本发明涉及工业废水处理技术，特别涉及一种含防染盐的电镀废水脱色方法。
背景技术：
电镀作为一种表面处理技术，在许多领域都发挥了重要的作用。电镀过程一般包括前处理过程、电镀及退镀处理，各个工段都会产出废水，与冲刷地面水、镀槽渗漏水、设备冷却水等共同构成电镀废水。电镀废水水质复杂，含有多种重金属离子及氰化物，其有机物含量高，色度高，有些属于致癌、致畸、致突变的剧毒物质，若不妥善处理，将会严重危害周边环境，危及人类健康。随着最严环保法与“水十条”的相继出台，我国对环境保护也愈来愈重视，电镀行业常规污染物如重金属、氰化物、CODcr的达标处理技术较为成熟，但电镀废水脱色一直是困扰行业的难题，常用的氯氧化法与高级氧化技术存在药剂用量大、成本高、脱色难度大、脱色后易返色等问题，例如芬顿氧化法仅能去除70%的色度。
电镀退镀过程中防染盐（如间硝基苯磺酸钠）的使用是造成废水显色的原因，且颜色和六价铬的颜色极为相似。还原法脱色被用于电镀废水脱色领域，中国专利CN104098170B公开的“一种电镀废水的脱色方法及系统”，该方法通过添加NaBH4/NaHSO3混合液还原处理电镀废水的色度，出水可处理至透明无色，但该工艺需要配制NaBH4-NaOH溶液、NaHSO3溶液及NaBH4/NaHSO3还原体系，操作不便利且NaBH4价格极高；此外，北京、上海、辽宁等地制定地方污水综合排放标准明确总硼的排放标准，其中上海地区执行的污水综合排放标准中硼≤5 mg/L，可见NaBH4的使用会造成水体二次污染。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种操作简单、成本低、脱色效率、脱色高效果好且不产生二次污染的电镀废水的脱色方法。
为实现以上目的，本发明一种电镀废水的脱色方法包括pH调控、还原、固液分离和循环脱色四个工序，具体操作步骤和工艺条件如下：
第一步、pH调控过程：往电镀废水中添加酸，使电镀废水pH值调控至2.0~5.5；
第二步、还原过程：往第一步已调节pH值的电镀废水中加入强还原剂连二亚硫酸钠并混合均匀，在搅拌条件下进行脱色反应；
第三步、固液分离：往第二步得到的混合液中加入非离子型高分子絮凝剂PAM，然后进行固液分离，沉淀物进行无害化处理；监测清液的色度，色度若高于50倍则进入下一步循环脱色工序；
第四步、循环脱色：清液的色度高于50倍时，重复第一到第三步工艺步骤，直到处理后水的色度达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中一级标准。
所述第一步的pH值优选控制范围为2.5~3.5。
所述第一步的pH的更佳值为3.0。
所述连二亚硫酸钠的加入方式为固体形式或水溶液形式中的一种。
所述连二亚硫酸钠的加入量与废水的色度负相关，当废水色度大于2000倍时，连二亚硫酸钠的加入量为0.1~0.5 g/L；当废水色度为500-2000倍时，连二亚硫酸钠的加入量为0.5~1.5 g/L；当废水色度小于500倍时，连二亚硫酸钠的加入量≧1.5 g/L。
所述第二步中的搅拌反应的时间为≧5 min。
所述第三步中的固液分离方法为混凝沉淀、浓密沉淀、过滤和压滤方法中的一种或几种方法的组合。
所述第四步中的循环脱色为≧两次循环，直至处理后水体色度不大于50倍。
上述一种电镀废水的脱色方法采用强还原性的连二亚硫酸钠处理电镀废水，脱除电镀废水的色度，处理后出水色度可满足《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级标准。该方法相比其它的脱色方法具有以下优点：
1、操作简单，工艺流程短，脱色效率高，短时间可将电镀废水色度处理至50倍以下；
2、药剂用量低且来源广，可节约运行费用约30%；
3、色度≤50倍，可满足《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级标准，处理前后色度总脱除率不小于85%；
4、所使用的还原性药剂不会造成水体的二次污染；
5、废水经脱色后自然放置或加入氧化剂不返色。
本发明一种电镀废水的脱色方法通过在一定pH条件下加入强还原剂连二亚硫酸钠进行还原脱色反应，再通过加入絮凝剂PAM使显色有机物沉淀后进行固液分离，实现处理后废水色度低于50倍，并可稳定达到国家《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级标准。该方法药剂用量低来源广，脱色效率高，可以很好地解决电镀废水难以脱色、脱色后易返色的问题，且不引入二次污染物。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明一种电镀废水的脱色方法作进一步详细说明。
实施例1
电镀废水来自某电镀厂，其pH为11.8，色度为3000倍。
取10 L该电镀废水，采用本发明一种电镀废水的脱色方法按以下操作步骤和工艺条件处理：
第一步：pH调控过程。采用浓硫酸调节电镀废水的pH为3.0。
第二步：还原过程。往上述已调节pH值的电镀废水中投加0.5 g/L的连二亚硫酸钠，混合均匀，搅拌反应10 min，完成脱色，再进行下一步固液分离。
第三步：固液分离过程。预先配制非离子型PAM溶液，浓度1 wt‰，每升水中添加量为 2.0 mL，静置沉降10 min，固液分离，沉渣堆存后续处理，处理出水色度为400倍，色度脱除率达87%，处理出水pH为4.5；在阳光照射条件下累计静置24 h后，无明显返色现象。
第四步：循环脱色。重复第一步至第三步工艺步骤，该循环中连二亚硫酸钠加入量为1.5 g/L，处理出水色度为30倍，色度脱除率达93%，处理出水pH为4.0；加入含有效氯25%的漂白粉10 g/L，搅拌反应不小于2 h，无明显返色现象。
该实施例色度总脱除率为99%。
实施例2
电镀废水pH为8.5，色度为800倍。
按实例1的相同步骤重复进行电镀废水，但不同的是第一步用盐酸调节电镀废水pH为2.2；第二步中连二亚硫酸钠用量为1.0 g/L，其它各项技术参数和步骤与实施例1相同；经一次处理后出水色度为50倍；在紫外光照条件下放置24 h后，无明显返色现象。
该实施例色度总脱除率为94%。
对比以上两个实施例，实施例1的综合技术指标更好，是最佳实施例。
应当指出的是，上述实施例仅为本发明较佳的实施方式，本发明的应用不限于上述举例，对本领域普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以根据上述说明加以改进或修饰，所有这些改进或修饰都应落入本发明权利要求的保护范围内。