一种全自动超声波清洗机的制作方法

本实用新型涉及一种清洗装置，具体涉及一种可实现连续清洗的全自动超声波清洗机。

背景技术：

超声波清洗是利用超声波在液体中的空化作用、加速度作用及直进流作用对液体和污物直接、间接的作用，使污物层被分散、乳化、剥离而达到清洗目的。超声波清洗广泛应用于表面喷涂处理行业、机械行业、电子行业、医疗行业、半导体行业、钟表首饰行业、光学行业、纺织印染行业等。超声波清洗机具有一个超声清洗头，超声清洗头上的超声波发生器发出高频振荡信号，通过换能器转换成高频机械振荡而传播到介质——清洗溶剂中，超声波在清洗液中疏密相间的向前辐射，使液体流动而产生数以万计的直径为50-500微米的微小气泡，存在于液体中的微小气泡在声场的作用下振动。这些气泡在超声波纵向传播的负压区形成、生长，而在正压区，当声压达到一定值时，气泡迅速增大，然后突然闭合，并在气泡闭合时产生冲击波，在其周围产生上千个大气压，破坏不溶性污物而使他们分散于清洗液中，当团体粒子被油污裹着而黏附在清洗件表面时，油被乳化，固体粒子即脱离，从而达到清洗件净化的目的。在这种被称之为“空化”效应的过程中，气泡闭合可形成几百度的高温和超过1000个大气压的瞬间高压，连续不断地产生瞬间高压就象一连串小“爆炸”不断地冲击物件表面，使物件的表面及缝隙中的污垢迅速剥落，从而达到物件表面清洗净化的目的。然而现有的超声波清洗机存在如下缺陷：需要清洗工件时，需要将第一个放置工件的容器放置到清洗机的放置平台上，然后启动清洗机的清洗程序开始清洗，等结束清洗后，再从放置平台上取下完成清洗的第一个放置工件的容器，然后将第二个放置工件的容器放置在放置平台上并启动清洗程序开始清洗。也就是说，无法实现连续的清洗，因此清洗效率低，并且工作强度大。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有的超声波清洗机所存在的工作强度高、清洗效率低的问题，提供一种全自动超声波清洗机，可实现工件的连续不间断清洗，因而清洗效率高，并且有利于降低工作强度。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种全自动超声波清洗机，包括具有超声清洗头以及水平的操作平台的机架以及若干可放置需清洗工件的清洗盒，所述操作平台包括沿纵向依次设置的预置部、清洗部以及取件部，中间的清洗部上设有一个防护罩体，所述防护罩体上表面设有竖直向下的升降气缸，所述超声清洗头设于防护罩体内并与升降气缸的活塞杆相连接，所述预置部设有与一送料气缸相关联并可沿操作平台的纵向滑动的拉板，所述取件部设有竖直的抓取气缸以及水平的推送气缸，推送气缸的活塞杆与抓取气缸的缸体相连接，抓取气缸向下的活塞杆端部设有卡爪。

本实用新型工作时，先将需要清洗的工件放置到清洗盒内，然后将第一个清洗盒放置到操作平台的预置部，送料气缸动作，通过拉板将清洗盒拉进清洗部，升降气缸动作使超声清洗头下降开始清洗；然后将第二个清洗盒放置到预置部，送料气缸再次动作将第二个清洗盒拉进清洗部，第二个清洗盒即把清洗部完成清洗的第一个清洗盒顶至防护罩体外侧的取件部，此时抓取气缸动作使卡爪下移与第一个清洗盒连接，推送气缸动作向外推送抓取气缸，从而使与卡爪连接的第一个清洗盒向外移动，以便于操作人员的取件。如此循环往复，即可实现不间断的连续清洗，从而极大地提高清洗的效率，并有利于降低操作人员的工作强度。本实用新型在取件部一侧可与相应的流水线相连接，从而将完成工件清洗的清洗盒直接送入流水线，以便于进行下一道工序的操作。

作为优选，所述防护罩体在靠近预置部一侧以及靠近取件部一侧分别设有可竖直滑移的隔板，所述隔板与设置在防护罩体上侧的隔断气缸相关联。

当清洗盒进入清洗部后，二个隔断气缸同时动作使隔板下移，从而将清洗部内清洗中的清洗盒封闭隔开，有利于提高安全性。当隔板上移时，清洗盒可方便地进出清洗部。

作为优选，所述清洗盒为上部开口的长方体，在清洗盒的前后两侧中间位置对称地设有磁铁块。

当二个清洗盒相互靠近时，相邻的前后侧壁上的磁铁块相互排斥，从而可确保预置部、清洗部以及取件部内的清洗盒之间具有间隙，避免隔板与清洗盒之间产生干涉。

作为优选，所述清洗盒的底部边角处设有滚轮，清洗盒的后侧可转动地设有竖直的挡杆，挡杆的上端伸出清洗盒后侧壁的上边缘，挡杆的下端伸出清洗盒后侧壁的下边缘，所述清洗部表面在靠近预置部一侧设有限位挡块，所述取件部表面设有限位挡块，所述清洗盒的前侧设有在水平面内向外倾斜的拨动杆。

清洗盒底部的滚轮既有利于清洗盒的移动，同时可抬高清洗盒的底面，避免与限位挡块碰撞，清洗部的清洗盒后侧壁的挡杆下部抵靠清洗部的限位挡块而定位，取件部的清洗盒后侧壁的挡杆下部抵靠取件部的限位挡块而定位，避免清洗盒的随意滑动。当预置部的清洗盒逐步靠近清洗部的清洗盒时，二个清洗盒上的磁铁块相互作用而产生推力，预置部的清洗盒前侧倾斜的拨动杆推动清洗部的清洗盒后侧壁的挡杆上侧，从而使挡杆转动，此时挡杆下侧即离开限位挡块，从而使清洗部的清洗盒解除锁止而向前移动。清洗部解除锁止的清洗盒在后一个清洗盒的磁铁块的推力作用下与后一个清洗盒分开，此时该清洗盒上的挡杆在重力的作用下自动复位，在进入取件部并被推送气缸向外推送时，复位的挡杆受到取件部的限位挡块的阻挡限位，从而可避免取件部的清洗盒的随意滑动。

作为优选，所述清洗盒在前内侧壁与下内侧壁的交界处设有与前内侧壁和下内侧壁相连接的排液壳体，排液壳体内适配有可前后滑动的塞体，塞体的后端设有复位弹簧，清洗盒的下侧壁在对应塞体处设有排液孔，清洗盒的前侧壁在对应塞体处设有导通触孔，排液壳体的左右两侧对应塞体处设有出液口，取件部的表面设有排液槽，取件部底部设有与排液槽连接的排液口，排液口通过管路与一集液桶相连，在取件部上水平地设有与导通触孔对应的导通触杆。

排液壳体内的复位弹簧使塞体紧贴清洗盒的前侧壁，此时塞体封堵清洗盒的排液孔和出液口，并且塞体在清洗液的压力作用下紧贴清洗盒的下侧壁，因此清洗液不会流出清洗盒。当清洗部完成清洗的清洗盒进入到取件部后，推送气缸动作将清洗盒向外拉动，此时取件部上与导通触孔对应的导通触杆进入导通触孔内，导通触杆推动塞体向后侧移动，从而露出排液孔和出液口，此时清洗盒内的清洗液即可通过出液口、排液孔快速排出，排出清洗盒的清洗液自排液槽、排液口排出进入集液桶内。排出清洗液的清洗盒可方便地从取件部上取下。

作为优选，所述塞体的上侧面自靠近复位弹簧一侧至靠近清洗盒前侧壁一侧逐步向下倾斜，相对应地，所述排液壳体的上内侧壁从后向前逐步向下倾斜。

由于塞体的上侧面倾斜，因此，当塞体在复位弹簧的作用下前移时，排液壳体倾斜的上侧壁对锁体形成一个竖直向下的作用力，使塞体紧紧地贴靠在清洗盒的下内侧壁上，从而实现可靠的密封。当导通触杆抵触塞体时，塞体与排液壳体之间可瞬间产生空隙，从而使锁体方便地后移，以解除对排液孔的封堵。

因此，本实用新型具有如下有益效果：可实现工件的连续不间断清洗，因而清洗效率高，并且有利于降低工作强度。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图。

图2是清洗盒的一种结构示意图。

图3是清洗盒进入取件部时的结构示意图。

图中：1、机架 2、操作平台 21、预置部 22、清洗部 221、防护罩体 222、隔断气缸 223、隔板 224、超声清洗头 23、取件部 231、排液槽 232、排液口 233、导通触杆 24、限位挡块 3、升降气缸 4、拉板 5、送料气缸 6、推送气缸 7、抓取气缸 71、卡爪 8、清洗盒 81、磁铁块 82、滚轮 83、挡杆 84、拨动杆 85、排液壳体 出液口 86、塞体 87、复位弹簧 88、排液孔 89、导通触孔。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。

如图1所示，一种全自动超声波清洗机，包括具有水平的操作平台2的机架1以及若干可放置需清洗工件的长方体状的清洗盒8，清洗盒的上部设有开口。操作平台包括从左至右沿纵向依次设置的预置部21、清洗部22以及取件部23，中间的清洗部上设置一个长方体状的防护罩体221，防护罩体上表面设置竖直向下的升降气缸3，在防护罩体内设置具有超声波发生器的超声清洗头224，升降气缸竖直向下的活塞杆与超声清洗头相连接，从而可带动超声清洗头上下移动。当然为了提高超声清洗头上下升降时的稳定性，我们可在防护罩体的上表面设置对称地位于升降气缸两侧的导向套，同时在超声清洗头上设置滑动连接在导向套内的导向杆。此外，在预置部左侧设置一拉板4，同时在清洗部的一侧设置水平布置的送料气缸5，送料气缸的活塞杆与拉板的一端相连接，从而当送料气缸动作时可带动拉板沿操作平台的纵向左右滑动。

工作时，先将需要清洗的工件放置到具有清洗液的清洗盒内，然后将第一个清洗盒放置到操作平台的预置部，此时启动清洗机，送料气缸动作，通过拉板将清洗盒从左至右地拉进清洗部，然后送料气缸带动拉板后退复位，此时即可将第二个清洗盒放置到预置部，以等待下一个清洗程序的开始，与此同时，升降气缸动作带动超声清洗头下降，超声清洗头开始对下方的第一个清洗盒内的工件进行超声清洗；当完成清洗时，升降气缸带动超声清洗头上升复位，然后送料气缸再次动作将第二个清洗盒拉进清洗部，第二个清洗盒即把清洗部内完成清洗的第一个清洗盒顶至防护罩体外右侧的取件部；然后送料气缸带动拉板后退复位，此时即可将第三个清洗盒放置到预置部，以等待下一个清洗程序的开始，与此同时，升降气缸动作带动超声清洗头下降，超声清洗头开始对下方的第二个清洗盒内的工件进行超声清洗，并且取下取件部清洗好的第一个清洗盒；当完成清洗时，升降气缸带动超声清洗头上升复位，此时送料气缸开始动作，从而开始新的清洗循环。也就是说，本实用新型通过送料气缸带动拉板动作，将需要清洗的清洗盒送进清洗部，同时将清洗部内完成清洗的清洗盒顶出清洗部，以方便取走完成清洗的清洗盒。

为了方便取下取件部上完成清洗的清洗盒，我们可在取件部设置一个水平的推送气缸6，并且在推送气缸的活塞杆上连接一个抓取气缸7的缸体，抓取气缸竖直向下布置，抓取气缸向下的活塞杆端部设置卡爪71。这样，当完成清洗的清洗盒被顶出清洗部而进入取件部时，抓取气缸先动作，使卡爪下降勾住下方清洗盒的侧边，然后推送气缸动作，时抓取气缸连同清洗盒一起向外侧移动而远离防护罩体，以方便操作人员取走清洗盒。当然我们也可将取件部与一条流水线相连接，这样抓取气缸和推送气缸即可将完成清洗的清洗盒直接送到流水线上，以便于清洗盒内清洗好的工件进入后续的生产工序。

另外，我们可在防护罩体靠近预置部一侧的中部以及靠近取件部一侧的中部分别设置竖直向下的隔断气缸222，隔断气缸向下的活塞杆上连接一块隔板223。这样，当清洗盒进入清洗部开始清洗时，隔断气缸动作，从而带动隔板下移将清洗部内清洗中的清洗盒封闭隔开，以提高安全性。当清洗盒完成清洗时，隔断气缸带动隔板上升，使清洗盒可方便地进出清洗部。

进一步地，如图2所示，我们还可在清洗盒的前后两侧中间位置对称地设有磁铁块81，也就是说，当二个按相同方向排列的清洗盒相互靠近时，前面的清洗盒后侧的磁铁块与后面的清洗盒前侧的磁铁块的极性相同而形成相互排斥的推力。这样，当预置部的清洗盒靠近并将清洗部的清洗盒推到取件部时，清洗部的清洗盒与取件部的清洗盒之间在磁铁块的磁力作用下会自动地相互分开一个距离，从而避免下降的隔板与清洗盒之间产生碰撞干涉。

为了使清洗盒在移动过程中能准确定位，如图2、图3所示，清洗盒的底部四个边角处分别设有滚轮82，从而有利于清洗盒的移动，并抬高清洗盒的底面，使清洗盒的底面与操作平台的上表面之间留有间隙。清洗盒的后侧可转动地设有竖直的挡杆83，挡杆的上端伸出清洗盒后侧壁的上边缘，挡杆的下端伸出清洗盒后侧壁的下边缘，清洗盒的前侧设置在水平面内向外倾斜的拨动杆84，取件部表面设置一个限位挡块24，清洗部表面在靠近预置部一侧同样设置一个限位挡块。清洗部内的清洗盒后侧的挡杆的下端抵靠在清洗部的限位挡块上，从而使清洗部的清洗盒定位，当送料气缸动作使拉板带动预置部的清洗盒向清洗部前行而逐步靠近清洗部的清洗盒时，二个清洗盒上的磁铁块相互作用而产生推力，预置部的清洗盒前侧倾斜的拨动杆推动清洗部的清洗盒后侧壁的挡杆上端，从而使挡杆转动，此时挡杆下侧即离开限位挡块，从而使清洗部的清洗盒解除锁止而向前移动。清洗部解除锁止的清洗盒在预置部的清洗盒的磁铁块的推力作用下快速前移而与预置部的清洗盒分开，此时预置部的清洗盒前侧的拨动杆与清洗部的清洗盒后侧的挡杆相分离，清洗部的清洗盒上的挡杆在重力的作用下自动复位，该清洗盒在进入取件部后被推送气缸向外推送，直至复位的挡杆受到取件部的限位挡块的阻挡限位，从而可避免清洗盒在操作平台上的随意滑动。

需要说明的是，本实施例中的前后方向是以操作平台的纵向为基准的，也就是说，操作平台的取件部一侧为前侧，预置部一侧为后侧，相应地，放置在操作平台上的清洗盒靠近取件部一侧为前侧，靠近预置部一侧为后侧。

最后，我们还可在清洗盒前内侧壁与下内侧壁的交界处设置与前内侧壁和下内侧壁相连接的排液壳体85，排液壳体内适配有可前后滑动的塞体86，塞体的后端设有复位弹簧87，复位弹簧前端抵靠塞体，后端抵靠排液壳体，从而使塞体的前端抵靠在清洗盒前内侧壁上。清洗盒的下侧壁在对应塞体处设置排液孔88，清洗盒的前侧壁在对应塞体处设置导通触孔89，排液壳体的左右两侧对应塞体处设有出液口851，塞体封堵排液孔和出液口，从而使清洗盒密封。取件部的表面设置排液槽231，取件部底部设置与排液槽连接的排液口232，排液口通过管路与一集液桶（图中未示出）相连，在取件部上水平地设置与导通触孔对应的导通触杆233。当清洗部完成清洗的清洗盒进入到取件部后，推送气缸动作将清洗盒向外拉动，此时取件部上与导通触孔对应的导通触杆进入导通触孔内，导通触杆推动塞体向后侧移动，从而露出排液孔和出液口，此时清洗盒内的清洗液即可通过出液口、排液孔快速排出，排出清洗盒的清洗液自排液槽、排液口排出进入集液桶内，排出清洗液的清洗盒可方便地从取件部上取下。当然，我们可使塞体的上侧面自靠近复位弹簧一侧至靠近清洗盒前侧壁一侧逐步向下倾斜，相对应地，排液壳体的上内侧壁从后向前逐步向下倾斜。这样，当塞体在复位弹簧的作用下前移时，排液壳体倾斜的上侧壁对塞体形成一个竖直向下的作用力，使塞体紧紧地贴靠在清洗盒的下内侧壁上，从而实现可靠的密封。当导通触杆抵触塞体时，塞体与排液壳体之间可瞬间产生空隙，从而使锁体方便地后移，以解除对排液孔的封堵。