一种改善公路油罐车清洗水处理装置和方法与流程

本发明涉及一种改善公路油罐车清洗水处理装置和方法，属于工业废水处理技术领域，实现公路油罐车清洗废水余热回收利用和清洁生产目标。

背景技术：

公路油罐车是盛装和输送油品的重要工具，在我国各大石化炼油基地均有广泛应用，由于公路建设的迅猛发展公路油罐车数量和容量也在逐年增多和扩大。一个大型石化基地平均拥有罐车数量为6000台以上，平均每辆车每年清洗10次，每次耗水50吨，全年将消耗300万吨水。如果工业用水约3元/吨，处理后进行再利用则节省用水900万元/年，有非常大的经济效益。其次，近年来随着全社会环保意识的提高和对环保标准要求的升级，各项污染治理措施力度不断加大，油罐车的污染问题引起了环保工作者的广泛关注。油罐车在换装物料、定期清理和检修过程中首先产生大量的污水，特别是罐车所装油品种类的不同导致污水成分复杂，污水油含量常超过500mg/l，同时可能含有硫化物、苯、挥发酚和四乙基铅等毒性较大的污染物，造成周边环境的严重污染。

但目前没有专门针对油罐车清洗水处理的工艺和方法，通常按含油污水处理。对于含油废水的处理，常采用“隔油-混凝/气浮-生化”老三套处理工艺。由于油罐车清洗时用水是高温水或高温蒸汽，清洗后出水温度仍然很高，平均为57℃，清洗水过高的温度不利于生化处理。其次，高温清洗水直接排入隔油池后，降低隔油效果，加深油的乳化程度，从而加大后续生化处理有机负荷。所以通常油罐车清洗站在隔油池前均会设置缓冲池，以降低温度，但这会造成大量的余热被浪费，于节能不利，同时挥发性物质也会产生大气污染。因此，油罐车清洗水水质具有特殊性，使得常规的混凝和生化工艺处理效率低，难以满足其达标排放的要求。本专利对厌氧装置和工艺流程进行特殊设计，有效利用油罐车清洗水余热，省去缓冲池减少占地面积，同时极大降低了废水中油的乳化程度，提高隔油效率约15%以上，由此极大地降低了后续厌氧与好氧处理负荷，提高处理效果，处理后达到«铁路货车洗刷废水排放标准»（gb5469－85）。另外，本方法改变传统老三套工艺流程后，絮凝剂用量减少了66%，且利于稳定处理和达标排放，具有显著降低处理成本的优势。

技术实现要素：

本发明针对油罐车清洗废水的水质特点，旨在提供一种改善公路油罐车清洗水处理装置和方法，它能使处理后出水达到«铁路货车洗刷废水排放标准»（gb5469－85），而且使废水的余热得以利用，有效提高了厌氧效果和生化处理效果，并节约了占地面积。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种改善公路油罐车清洗水处理装置，它包括厌氧反应池、隔油池、混凝池、好氧反应池和沉淀池，所述厌氧反应池由厌氧反应桶和厌氧反应桶外的夹层组成，所述夹层底部的清洗水进口有抽吸泵，所述夹层上部的清洗水出口经第一排水泵接所述隔油池中部进水口，所述隔油池中下部出水口经第二排水泵接所述厌氧反应池内的厌氧反应桶底部进水口，所述厌氧反应桶上部出水口经第三排水泵接所述混凝池上部进水口，所述混凝池中部出水口经第四排水泵接所述好氧反应池进水口，所述好氧反应池出水口经第五排水泵接所述沉淀池进水口，所述沉淀池出水口上设置有溢流堰。

作为本发明的进一步方案，所述厌氧反应池上的夹层的底板向一侧倾斜20°。

作为本发明的进一步方案，所述厌氧反应池由支撑架支撑，所述底板上端面低端的排泥口经排泥泵接所述厌氧反应桶进料口。

作为本发明的进一步方案，所述混凝池内设有加药管、ph值检查器和搅拌器。

作为本发明的进一步方案，所述厌氧反应桶为完全混合式厌氧反应器（cstr）、厌氧滤池（af）、厌氧序批式反应器（asbr）、厌氧挡板反应器（abr）、上流式厌氧污泥床（uasb）、厌氧膨胀颗粒污泥床（egsb）或内循环（ic）反应器；所述隔油池为平流式隔油池、斜板隔油池；所述好氧反应池为好氧活性污泥法反应器；所述沉淀池为平流式沉淀池、辐流式沉淀池或斜板沉淀池。

另外，本发明还提供一种改善公路油罐车清洗水处理方法，利用上述的一种改善公路油罐车清洗水处理装置和方法进行，该方法包括如下步骤：

1）通过抽吸泵将清洗水直接打入厌氧反应池的夹层里，停留8-12小时后通过第一排水泵将夹层里的清洗水排入隔油池；

2）通过第二排水泵将隔油池里经隔油后的清洗水排入厌氧反应桶内；

3）通过第三排水泵将厌氧反应桶里经厌氧反应后的清洗水排入混凝池中，并加入混凝剂，搅拌20分钟后静置0.5-1h；

4）通过第四排水泵将混凝池里经混凝反应的清洗水排入好氧反应池；

5）通过第五排水泵将好氧反应池里经好氧反应后的清洗水排入沉淀池，沉淀池出水由溢流堰排放。

作为本发明的进一步方案，混凝剂为工业用硫酸铝、聚合硫酸铝、聚合氯化铝、氯化铁中的任意一种，用量为0.5g/l，加入前先配制成饱和溶液。

作为本发明的进一步方案，厌氧反应桶内的污泥浓度保持在6000mg/l以上，污泥与经混凝处理后的清洗水体积比在1:1-1:4之间，水力停留时间在2-5天。

作为本发明的进一步方案，好氧反应池的污泥浓度保持在3200-5000mg/l，曝气阶段溶解氧控制在2.5-3.5mg/l，曝气时间为6h。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

一：公路油罐车清洗水具有温度高的特点，本发明对厌氧反应器部分的特殊设计既有效回收了油罐车清洗水的剩余热量，又有利于维持厌氧反应器温度稳定，特别是冬天低温情况下保持厌氧温度10-15°以上对保持厌氧反应器好的处理效果有非常重要的意义。其次，油罐车清洗水余热的利用，大大降低废水中油的乳化程度，提高了后续隔油效果15%以上，同时也降低厌氧和好氧处理负荷，提高处理效果，利于稳定达标排放。另外，清洗水余热的利用省去了隔油池前设清洗水储水槽的过程，因此具有节省建筑面积和降低建设成本的优势。

二：目前我国没有专门针对油罐车清洗水处理的工艺和方法，现行污水处理采用“隔油-混凝/气浮-生化”老三套含油废水处理工艺。本发明在此基础上开发了新的工艺流程和设备，通过“隔油-生化-混凝”过程的改进，使絮凝剂用量降低了66%以上，大幅度降低了处理成本，因此实现清洁生产的理念。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的厌氧反应池的结构示意图。

在图中，1-抽吸泵，2-厌氧反应池，3-夹层，4-厌氧反应桶，5-排泥口，6-支撑架，7-底板，8-溢流堰，9-排泥泵，10-第一排水泵，11-隔油池，12-第二排水泵，13-混凝池，14-加药管，15-ph值检查器，16-搅拌器，17-第三排水泵，18-沉淀池，19-第四排水泵，20-好氧反应池，21-第五排水泵。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-2，本发明实施例中，为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种改善公路油罐车清洗水处理装置，它包括厌氧反应池2、隔油池11、混凝池13、好氧反应池20和沉淀池18，所述厌氧反应池2的数量可根据每日清洗罐车数量和平均产水量配置，以保证充分的厌氧时间，厌氧反应池2总容积比好氧反应池20容积大3倍，厌氧反应池2为圆形，分为内外两层，所述厌氧反应池2由厌氧反应桶4和厌氧反应桶外的夹层3组成，所述夹层3底部的清洗水进口有抽吸泵1，所述夹层3上部的清洗水出口经第一排水泵10接所述隔油池11中部进水口，所述隔油池11中下部出水口经第二排水泵12接所述厌氧反应池内的厌氧反应桶4底部进水口，所述厌氧反应桶4上部出水口经第三排水泵17接所述混凝池13上部进水口，所述混凝池13中部出水口经第四排水泵19接所述好氧反应池20进水口，所述好氧反应池20出水口经第五排水泵21接所述沉淀池18进水口，所述沉淀池18出水口上设置有溢流堰8。

如图1所示，所述厌氧反应池2上的夹层3的底板7向一侧倾斜20°，以便由冲洗油罐车时产生油泥等沉淀物的收集和排放；所述厌氧反应池2由支撑架6支撑，支撑架6设置在厌氧反应池2底部边缘以保护夹层；所述底板7上端面低端的排泥口5经排泥泵9接所述厌氧反应桶4底部进料口，排泥口5通过排泥泵9与厌氧反应桶4进料口相连，这样油泥进入厌氧反应桶4中进行分解，大大减少了由清洗油罐车产生的固体废物量。

如图1所示，所述混凝池13内设有加药管14、ph值检查器15和搅拌器16。

所述厌氧反应桶4为完全混合式厌氧反应器、厌氧滤池、厌氧序批式反应器、厌氧挡板反应器、上流式厌氧污泥床、厌氧膨胀颗粒污泥床或内循环反应器；所述隔油池11为平流式隔油池、斜板隔油池；所述好氧反应池20为好氧活性污泥法反应器；所述沉淀池18为平流式沉淀池、辐流式沉淀池或斜板沉淀池。

另外，本发明还提供一种改善公路油罐车清洗水处理方法，利用上述的一种改善公路油罐车清洗水处理装置和方法进行，该方法包括如下步骤：

1）通过抽吸泵1将冲洗油罐车后的清洗水直接打入厌氧反应池2的夹层3里，停留8-12小时后通过第一排水泵10将夹层3里的清洗水排入隔油池11；

2）通过第二排水泵12将隔油池11里经隔油后的清洗水排入厌氧反应桶4内；

3）通过第三排水泵17将厌氧反应桶4里经厌氧反应后的清洗水排入混凝池13中，并加入混凝剂，搅拌20分钟后静置0.5-1h；

4）通过第四排水泵19将混凝池13里经混凝反应的清洗水排入好氧反应池20；

5）通过第五排水泵21将好氧反应池20里经好氧反应后的清洗水排入沉淀池18，沉淀池18出水由溢流堰8排放。

混凝剂为工业用硫酸铝、聚合硫酸铝、聚合氯化铝、氯化铁中的任意一种，用量为0.5g/l，加入前先配制成饱和溶液。

厌氧反应桶4内的污泥浓度保持在6000mg/l以上，污泥与经混凝处理后的清洗水体积比在1:1-1:4之间，水力停留时间在2-5天。

好氧反应池20的污泥浓度保持在3200-5000mg/l，曝气阶段溶解氧控制在2.5-3.5mg/l，曝气时间为6h。

应用例一：

以广东省茂名市某油罐车清洗站为实施对象，油罐车清洗水呈黄色或黄灰色，温度58°、浊度611nut、具有刺鼻的油味，含油557.3mg/l、cod4912mg/l、氨氮23.7mg/l、悬浮物ss115mg/l、ph值8.21。

油罐车冲洗水由抽吸泵1直接打入厌氧反应池2的夹层2底部，在底部平面最低端的排泥口5收集的油泥通过排泥泵9打入厌氧反应桶4，这样油泥进入厌氧反应桶中进行分解，大大减少了由清洗油罐车产生的固体废物量。本应用例中厌氧反应桶4使用完全混合式厌氧反应器。夹层3中的清洗水和内部厌氧反应桶4充分进行热交换，停留时间8小时后由厌氧反应池夹层上部排水口通过第一排水泵排入隔油池11，这样维持厌氧反应桶温度在22°以上，冬天时维持厌氧反应池温度10-15°以上。这一方式既回收了冲洗水热量，又降低了冲洗水中油的乳化程度，使隔油池除油率提高15%以上，有利于后续生化处理。

本应用例中隔油池11为平流式隔油池，隔油后出水含油450.9mg/l、cod2897mg/l。隔油池11的出水由中下部出水口通过第二排水泵12进入厌氧反应桶4，厌氧反应桶4容积比好氧反应池容积大3倍。污泥浓度保持在6000mg/l以上，污泥与废水体积比在1:2.5，水力停留时间为8天，cod、油的去除率分别为86%、67%。厌氧反应桶4出水通过第三排水泵17进入混凝池13中，加入的混凝剂为聚合硫酸铝，用量为0.3g/l，加入前先配制成饱和溶液，而先混凝再厌氧时，聚合硫酸铝，用量为0.5g/l，可节省药剂费66%以上。通过加药管14加入，通过搅拌器16进行搅拌，20分钟后停止静置1小时。然后混凝池13出水通过第四排水泵19进入好氧反应池20。本应用例中好氧反应池20为好氧活性污泥法，污泥浓度保持在3300mg/l，曝气阶段溶解氧控制在3.5mg/l，采样间歇式曝气，曝气时间为12h后cod83.9mg/l、油5.6mg/l。好氧反应池出水通过第五排水泵21进入沉淀池18，本应用例中沉淀池为平流式沉淀池18。沉淀池出水cod80.4mg/l、油3.9mg/l，达到«铁路货车洗刷废水排放标准»（gb5469－85）。由于本发明充分利用了清洗水的余热，省去了隔油池前设清洗水储水槽的过程，因此具有节省建筑面积和降低建设成本的优势。另外，与先混凝再厌氧的传统工艺过程相比，节省药剂66%，因此实现清洁生产的理念。