专利名称：冷焦水中废气处理方法及装置的制作方法
技术领域：
本发明属于油类废气处理领域，涉及一种以油类废水治理油类废气的耦合处理方法。具体地，本发明涉及一种石油化工延迟焦化生产过程中冷焦废气的处理方法，以及实施该方法所用的装置。
背景技术：
石油化工领域的技术人员熟知的是，延迟焦化是当前将廉价重质油转化为高附加值的轻质油产品的主要手段之一，在世界炼油工业中占有重要地位。延迟焦化是炼油联合装置的主要经济效益来源之一，更是今后中国、美国等许多国家重点发展的一种重油(重质油的简称，下同)加工方法。但是，在延迟焦化生产过程中，需要大量的冷却水，因此必然产生大量的冷焦废气。特别是在以高硫重油为原料进行延迟焦化炼油过程中所产生的冷焦废气，不仅夹带固体多孔焦粉、液相重油，而且含有较多硫化物(包括无机硫化物和有机硫化物)，温度高达85～125℃，已成为危害人类生存环境的主要污染源之一，成为长期以来困扰着人们，令人发怵的难题。
中国专利ZL02216056.6公开了一种延迟焦化冷焦水密闭处理装置，中国专利申请CN1754829A公开了一种冷焦污水处理方法及装置，它们都立足于解决冷焦污水净化处理问题，但它们重点考虑的是冷焦废水的处理问题，没有充分考虑冷焦废气的治理，实践证明上述装置存在以下缺点；(1)冷焦废气中的硫化氢等腐蚀性气体，使装置储罐内硫化亚铁累积，从而会在冷焦废气中挥发性有机物的诱导下，引起冷焦水热水罐顶部附件的爆炸。例如，中国石油、中国石化两套延迟焦化装置冷焦水处理系统的热水罐顶部附件都曾发生过爆炸。
(2)冷焦废气冷凝过程设计不合理，大量不凝气体直接向空中排放，造成恶臭大气污染。
(3)上述关于冷焦污水处理的专利和专利申请中，在冷焦污水的处理过程中采用的旋流分离装置没有考虑废气对含硫含油污水的分离过程的气浮强化功能和气体汽化和体积膨胀现象(含硫含油污水在旋流分离过程中，压力的降低会使污水中部分气体汽化逸出，影响油相顺利溢出，但上述专利和专利申请对这种状况未予考虑)。因此，废气将阻碍油相从旋流器的油相出口排出，降低了油水分离的效率，提高了循环冷焦水的含油浓度，如此反复循环，将反过来影响冷焦水的处理效果，也显著影响冷焦过程的效率。
总之，由于现有技术存在的上述问题，故至今为止尚未解决冷焦废气的科学净化处理问题，远不能满足石油化工洁净生产工业化的期望。因此本领域迫切需要开发成本低且效果好的冷焦废气的处理方法和装置。
发明内容
本发明提供了一种成本低且效果好的冷焦废气处理方法及装置，从而解决了现有技术中存在的问题。
一方面，本发明提供了一种冷焦废气的处理方法，它包括以下步骤(a)在0.1-0.25MPa的绝对压力下，用5-55℃的冷焦污水将冷焦废气冷却到80℃至小于100℃，进行第一次降温冷凝，得到第一冷凝液体和残留废气的混合物；(b)用5-50℃的冷焦污水将所述第一冷凝液体和残留废气的混合物冷却到55℃至小于80℃，进行第二次降温冷凝，得到第二冷凝液体和残留废气的混合物；(c)对所述第二冷凝液体进行液-液分离，得到水相和油相，并将所述油相中的水排出，得到分离的油相；(d)将所述水相通过热交换处理冷却到低于55℃，进行第三次降温冷凝，得到第三冷凝水相；(e)对所述残留废气进行吸收处理。
在一个优选的实施方式中，在步骤(c)中，通过重力沉降使所述油相中的水排出，排出的水进行水循环利用，分离的油相进行油循环回炼或者与原料重油合并用于炼油。
在另一个优选的实施方式中，在步骤(d)之后，70-90％的水进行水循环冷焦过程，10-30％的水与所述冷焦废气混合冷凝。
在另一个优选的实施方式中，在冷焦过程终止时，继续进行冷焦废气的处理，直至所述冷焦废气的温度降至低于55℃。
另一方面，本发明提供了一种冷焦废气的处理装置，它包括焦炭塔(1)；与所述焦炭塔(1)的出口(11)连接的，用于在0.1-0.25MPa的绝对压力下，用5-55℃的冷焦污水将来自所述焦炭塔(1)的冷焦水中冷焦废气冷却到80℃至小于100℃的管道混合器(2)；通过入口(13)与所述管道混合器(2)连接的，用于用5-50℃的冷焦污水将所述管道混合器(2)中混合的冷焦废气冷却到55℃至小于80℃的冷焦热污水贮罐(3)；与所述冷焦热污水贮罐(3)的出口(18)连接的，用于进行液-液分离的油水分离器(6)；与所述油水分离器(6)的油相出口(22)连接的用于进一步分离油相的贮油罐(9)；与所述油水分离器(6)的水相出口(21)连接的用于将分离的水相冷却到低于55℃的换热器(7)；与所述换热器(7)连接的用于提供所述5-55℃的冷焦污水的冷焦水贮罐(8)；以及与所述冷焦热污水贮罐(3)的出口(16)连接的，用于将残留废气送去处理的液封罐(5)。
在一个优选的实施方式中，液封罐(5)通过其出口(17)与低压瓦斯系统或胺法脱硫系统连接。
在另一个优选的实施方式中，所述贮油罐(9)分别与循环利用所述贮油罐(9)底层排出的水的油水分离器(6)，以及循环利用所述贮油罐(9)上层分离的油的焦炭塔(1)连接。
在另一个优选的实施方式中，在所述冷焦热污水贮罐(3)与所述油水分离器(6)之间设置一个用于泵送所述冷焦污水的热水泵(4)。
在另一个优选的实施方式中，所述热水泵(4)是由变频调速技术控制的输送泵。
在另一个优选的实施方式中，所述管道混合器(2)是文丘里式混合器或喷射泵。
在另一个优选的实施方式中，所述油水分离器(6)是水力旋流器或重力分离器。
在另一个优选的实施方式中，所述油水分离器(6)选自气浮强化的旋流式油水分离器、粗粒化油水分离器、以及旋流-射流-粗粒化油水分离器。
在另一个优选的实施方式中，所述换热器(7)选自干式或湿式空冷式换热器、管壳式换热器、板式换热器、板翅式换热器和螺旋板式换热器中的一种或多种，它们的组合方式是并联，或者串联和并联的组合。
图1是用于本发明的一个实施方式中的冷焦废气处理装置的示意图。
具体实施例方式
本发明提供了一种改进的石油化工延迟焦化生产过程中的冷焦废气处理的方法及装置，从而大大地推进石油化工洁净生产工业化的进程。
本发明的发明人经过广泛而深入的研究，得出了以下技术构思首先，在冷焦废气的处理工艺中，增设一个气-液混合冷凝装置，以冷焦污水作为冷却介质，将冷焦废气从小于125℃降低到小于100℃，实现第一次降温冷凝，使大量的废气从气相转移到液相。由于废气是挥发性有机物和水蒸汽的混合物，水蒸气冷凝为水，挥发性有机物冷凝为油。冷焦废气冷凝液也是油水混合物，与冷焦污水性质相同，实现采用冷焦污水处理系统处理冷焦废气。
其次，利用储罐内5～50℃的冷焦污水将冷焦废水和废气的混合物进一步冷却，从小于100℃冷却到小于80℃，实现冷焦废气的第二次降温冷凝，将冷焦废气的非稳定状态转化为稳态的液态。
再次，采用单一的高效除油器将来自储罐的液相(一种含油含硫的污水，包括作为冷却介质的冷焦污水和从冷焦废气冷凝转变来的冷凝液)进行除油分离，其单级除油效率达70～80％。分离所得的油相(重油)进入贮油罐进一步净化后，可返回焦炭塔回炼或贮存在贮油罐中，需要时再泵入焦炭塔进行炼油，实现油循环回收过程。
接着，高效除油器分离所得水相通过换热器进行第三次冷凝，即按工程要求低于55℃，较好是低于50℃后，进入冷焦水贮罐，需要时再泵入焦炭塔实现水循环利用的冷焦过程；第三次冷凝下来的油依靠储罐的重力沉降功能聚集在储罐的上部，定期清理并回收到污油罐。
通过三次冷凝降温，冷焦废气中100％的水蒸汽和95％以上的挥发性有机物冷凝为液态；不能冷凝的废气通过吸附罐处理后外排或者直接输送到低压瓦斯系统，依靠低压瓦斯系统处理残留的不凝气体。
在延迟焦化的焦碳塔的冷焦过程初期，即起动阶段，焦炭塔中有大量蒸汽、油气以及易挥发的含硫恶臭气体溢出，因此，宜采用管道混合器作为气-液混合冷凝器，以便从源头上解决废气外溢的问题。
当冷焦过程终止时，冷焦热污水贮罐中尚余冷焦污水(工程上至少有数百个立方米的冷焦污水和数千个立方米的冷焦废气)，此时若停止运作，则必然使冷焦热污水贮罐中冷焦污水积累，造成下次冷焦过程不能正常的运行；如果随意排放至隔油池，亦必然造成二次污染。因此，本发明的方法中构思了一项技术措施虽然冷焦过程终止，冷焦水不再进入焦炭塔，但焦炭塔中余剩的冷焦污水夹带的废气必须从底部排入冷焦热污水贮罐中，因此冷凝过程和油水分离过程必须继续进行；其中分离所得的水相，除了贮存于冷焦水贮罐中外，还可以通过支管将部分水泵入冷焦热污水贮罐中，直至冷焦热污水贮罐中“污水”中的油含量降至预定的较低浓度(如0.01重量％或更低)为止，此时，“污水”中所含的油滴粒径是微细的，沉降是缓慢的，它不会影响后续操作。总之，通过上述措施，解决了冷焦过程终止后，冷焦热污水贮罐中余剩的冷焦废气处理的问题。
具体而言，本发明的上述技术构思可通过以下方式来实现在冷焦热污水贮罐与冷焦冷凝换热器之间设置一个油水分离器，用泵将冷焦污水(指冷焦过程中产生的热污水，工业上习惯称法，下同)泵入油水分离器中，通过油水分离器将冷焦废气中的大部分油滴分离出去，分离效率达到70～80％。分离所得的液相(其中仅含有微小颗粒的油滴，一般是小于10微米的油滴颗粒)被带压输送至油水分离器，此时所含的微小颗粒油已不影响油水分离器的正常运作。泵送冷焦污水的泵可以是常规的泵，优选由变频调速技术控制的输送泵，这种泵减少了冷焦污水在泵送过程中油滴的破碎和乳化，有利于提高油水分离过程的分离效率。
油相先带压输送至贮油罐或污水罐中，油相夹带的少量水在贮油罐或污水罐中可通过重力沉降分离，集中于下层底部由水相排出口排出，通过管路返回至输送泵进口，实现闭路循环处理。上层的油相大多为炼油用的重油，可送至贮油罐，并且当需要时，可再泵送至焦炭塔进行炼油，实现油相的密闭回收和油循环回炼。水相则带压输送通过密闭的换热器冷却后，达到炼油工程要求的温度，即温度低于55℃，较好是低于50℃后，进入冷焦水贮罐，需要时再泵送至焦炭塔进行水冷焦作业，实现了水相的密闭循环，简称水循环。
适用于本发明的气-液混合冷凝装置(或称气-液混合冷凝器)没有特别的限制，可以是本领域常用的气-液混合冷凝装置，其代表性的例子包括，例如旋流式混合器、重力沉降罐、塔和管道混合器，优选采用管道混合器，如文丘里式混合器，喷射泵等，其中以文丘里式混合器不仅结构简便而且混合效果好。
适用于本发明的高效油水分离器没有特别的限制，可以是本领域常用的油水分离器，其代表性的例子包括，例如水力旋流器或重力分离器，如气浮强化的旋流式油水分离器、粗粒化油水分离器、以及旋流-射流-粗粒化油水分离器。
适用于本发明的换热器没有特别的限制，可以是本领域常用的换热器，其代表性的例子包括，例如空冷式换热器、管壳式换热器、板式换热器、板翅式换热器、螺旋板式换热器。其换热方式可以是并联多台或者串联、并联组合多台换热器，可视工程规模而定，但要保证换热器出口的水相温度低于设计温度，通常在低于55℃，以满足冷焦过程对冷焦废气冷凝的温度要求。
所述冷焦热污水贮罐可设置一个或多个，但一般宜设置一个。为了便于现有企业的技术改造和节省改造费用，宜将现有工程上的隔油池改造成密闭的隔油池来替代。这样的技改措施更有利于本发明的工业推广应用。
本发明的冷焦废气的处理方法及装置还可用于其它油类废气治理与组分循环利用。
以下，结合附图描述本发明的方法和装置。
参看图1。当延迟焦化的炼油过程进入冷焦工序后，先启动冷水泵10，将冷焦水贮罐8中的冷水或回收的冷焦水通过管线从入口12泵入焦炭塔1中进行冷焦过程，产生的冷焦废气连同冷焦污水(一种含部分蒸汽、硫化物、焦粉以及油等，温度为85～125℃的气-液混合物)从出口11出来，与管线29来的温度较低的冷焦水混合降温冷凝后，废气冷凝为液体，蒸汽冷凝为水，挥发性有机物冷凝为油，冷凝液与冷焦水混合，通过管线从入口13导入冷焦热污水贮罐3中，热水罐的液体高度从30％积聚到70％后，启动冷焦污水热水泵4，将冷焦污水经入口18泵入油水分离器6进行液-液分离，分离得到油相和水相；其中夹带有少量水的油相从油相出口22通过管线经入口26导入贮油罐9中，油相中所夹带的少量水在贮油罐9中经过重力沉降分离后集中于贮油罐9的底部并通过出口27排出，返回至热水泵4中进行闭路密闭循环处理；贮油罐9上部积聚的油相，可根据炼油工艺的要求从出口28通过油泵(图中未示出)返回至焦炭塔1中回炼，实现炼油工程回收油的闭路密闭循环，简称油循环；经油水分离器6分离得到的水相(夹带有少量油的水)，其指标优于国家规定的作业环境卫生标准，完全能够满足延迟焦化工业的要求，从水相出口21通过管线导入换热器7中，再次冷却至低于55℃后，再由出口23经管线导入冷焦水贮罐8中，然后通过冷水泵10泵入焦炭塔1的底部，实现冷焦过程的冷凝废水的闭路密闭循环处理，简称水循环。通过管道混合器2的第一次冷凝，以及与冷焦热污水贮罐3中的废水混合降温的第二次冷凝后，不凝冷焦废气经过出口16经过液封罐5，输送到低压瓦斯系统或脱硫剂脱硫系统。
冷焦过程启动初期，由于焦炭塔1中的高温，必然有部分蒸汽、油气以及硫化物的气体，统称为冷焦废气，一起从焦炭塔1上部出口11排出，所以在出口11附近设置一个管道混合器2，它不仅使气相污染物冷凝下来，而且使高温的冷焦污水(温度为85～125℃)快速地降温，管道混合器2的设置有利于回收油相并且从源头上解决了污染源以气相方式外溢的问题；所述管道混合器以文丘里式水力喷射混合器为佳。冷焦过程结束时，由于冷焦热污水贮罐3中还残存剩余数百立方米的冷焦污水，其中含有0.01-1重量％的油，如果冷焦污水系统亦随即停止运作，那么冷焦热污水贮罐3中的油相，必然凝聚累积下来，对再次使用冷焦热污水贮罐造成困难。过去工程上采用停车后立即将冷焦热污水贮罐3中的冷焦污水排放至隔油池中，以避免沉积物清除困难的问题，但此法产生的环境污染、恶臭不可避免。为了防止环境污染，本发明在冷焦过程终止后，即关闭冷焦水进入焦炭塔1的阀门后，立即开启冷焦水进入冷焦热污水贮罐3顶部的阀门，使部分冷焦水经支管从进口15返至冷焦热污水贮罐3中，冷焦污水的处理系统继续操作，冷焦污水经处理后所得的冷焦水大部分应贮存在冷焦水贮罐8中，少部分返至冷焦热污水贮罐3中，一直运作至冷焦热污水贮罐3中冷焦污水的油含量≤0.01重量％时为止。
本发明的方法和装置的主要优点在于(a)不需要额外设备投资，利用中国专利ZL02216056的冷焦污水处理装置和中国专利申请CN1754829A中公开的冷焦污水处理装置来治理冷焦废气，污染物排放降低至少50％，同时也显著减低了硫化亚铁自燃引起的冷焦水热水罐顶爆炸破裂的风险。
(b)对冷焦废气进行了全面处理，不仅处理了能够冷凝的废气，也对不能冷凝的废气进行了处理，有效防止了硫污染和恶臭污染。
(c)节约了资源并提高了资源的综合利用。
(d)提高了延迟焦化装置的清洁度，增强了延迟焦化工艺的产业竞争力。
下面结合具体的实施例进一步阐述本发明。但是，应该明白，这些实施例仅用于说明本发明而不构成对本发明范围的限制。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。除非另有说明，所有的百分比和份数按重量计。
实施例实施例1在一个年处理能力100万吨重油的延迟焦化装置中，设置了一套图1所示的延迟焦化冷焦废气处理装置，其具体运作过程及效果描述如下当炼油过程进入冷焦工序时，启动冷水泵10，将冷焦水贮罐8中的冷焦水通过管线从入口12泵入焦炭塔1中，初期给水(工程上俗称小给水)的流量为6～20吨/小时；逐步充满焦炭塔后，冷焦污水从焦炭塔1的上部出口11溢出，溢出的冷焦污水温度为85～125℃，通过管线由入口13进入冷焦热污水贮罐3中；当冷焦过程结束并进行放水时，焦炭塔1中的冷焦污水的温度为55～85℃，由焦炭塔底部出口12排出(入口兼作出口)，通过支管由入口13进入冷焦热污水贮罐3中。冷焦污水在冷焦热污水贮罐3中集聚至液位高度70％～75％，开启热水泵4，冷焦热污水贮罐3中的冷焦污水经热水泵4增压后沿管线由入口20带压导入油水分离器6(旋流式)中，分离得到水相和油相两部分。油相流量约占进口流量的1～10体积％，水相流量约占进口流量的99～90体积％，其中，油相由油相出口22排出，沿管线由入口26进入贮油罐8中，油相中夹带有少量的水在贮油罐8中通过重力沉降自动分离聚集在贮油罐8的底部，由出口27排出，并沿管线导入热水泵4的进口，进行闭路密闭循环处理，贮油罐上部的油相可并入原料重油的贮油罐中，需要时(即炼油过程启动时)作为炼油的原料通过泵(图中未示出)泵入焦炭塔中进行回炼；其中水相由水相出口21排出，沿管线导入换热器7中，经充分换热，使换热器出口23排出的冷焦水的温度低于50℃后再由出口23排出，经管线导入冷焦水贮罐8中，再通过冷水泵10沿管线泵至焦炭塔1中继续进行冷焦过程，即实现所述的水循环。正常情况下，冷焦污水排量为200吨/小时，循环冷焦运作9小时左右，焦炭塔1上部溢出的高温冷焦污水，可在0.1-0.25MPa的绝对压力下(0-0.15MPa的表压，其中0MPa的表压相当于常压)，在管道混合器2中与部分低温冷焦水混合后再进入冷焦热污水贮罐3中，实现第一次降温冷凝，可有效地消除恶臭油气的挥发；冷焦过程结束后，位于焦炭塔1的溢流排出口11以下的冷焦污水，每塔均有1200吨，(有二个焦炭塔交替运作)残留冷焦污水则由底部出口12(由进口12兼作出口)排出，通过支管由进口13导入冷焦热污水贮罐3。采用本方法，将装置继续运行3个小时以上，直至返回冷焦热污水贮罐3中的冷焦水使冷焦热污水贮罐3中的冷焦水含油量降至100mg/L以内、冷焦水系统温度全部小于50℃为止。进入冷焦热污水贮罐3后，仍没有被冷凝的废气经过出口16进入通过液封罐5后，经过出口管线17排入低压瓦斯系统或经过甲基二乙醇胺吸附脱硫后排入大气。但没有被采用本实施例方法，对装置周围的环境空气质量按GB/T14678-93空气质量监控标准，用气相色谱仪测定硫化氢、甲硫醇、甲硫醚、二甲二硫以及按GB/T14675-93标准用“三点比较式嗅袋法”测定空气中的恶臭，测定结果表明本发明有效地解决了炼油化工过程中冷焦污水的处理问题，使冷焦过程不再污染环境，达到了洁净生产的目的。
改造前后对比效果简述如下1.废气污染改造前凉水塔散发恶臭，隔油池散发恶臭，隔油池恶臭浓度为2000；硫化氢浓度为16mg/L；改造后隔油池恶臭浓度为20～30(全部密闭其恶臭浓度为零，但装置区域恶臭浓度为20～30。这里的数值指区域浓度)，硫化氢浓度为2mg/L。
2.资源节约和利用改造前部分水循环利用，重油未回收或者仅仅少量回收，油气全部挥发；改造后水全部循环利用，重油回收利用率为100％，油气回收率为100％，耗水量减少95％。
由此可见，采用本发明的方法，比较完善地解决了冷焦过程所产出的冷焦废气的治理问题，即实现废气中能够冷凝的挥发性有机物的密闭处理以及后续的综合利用、废气中水的密闭循环处理与回收利用、废气中不能够冷凝的气体的密闭处理及部分回收，真正多快好省地做到油类废气与油类废水耦合治理，实现无污染排放，从而有效地推进了石油化工清洁生产的工业化进程。
在本发明提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献被单独引用作为参考那样。此外应理解，在阅读了本发明的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
权利要求
1.一种冷焦废气的处理方法，它包括以下步骤(a)在0.1-0.25MPa的绝对压力下，用5-55℃的冷焦污水将冷焦废气冷却到80℃至小于100℃，进行第一次降温冷凝，得到第一冷凝液体和残留废气的混合物；(b)用5-50℃的冷焦污水将所述第一冷凝液体和残留废气的混合物冷却到55℃至小于80℃，进行第二次降温冷凝，得到第二冷凝液体和残留废气的混合物；(c)对所述第二冷凝液体进行液-液分离，得到水相和油相，并将所述油相中的水排出，得到分离的油相；(d)将所述水相通过热交换处理冷却到低于55℃，进行第三次降温冷凝，得到第三冷凝水相；(e)对所述残留废气进行吸收处理。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(c)中，通过重力沉降使所述油相中的水排出，排出的水进行水循环利用，分离的油相进行油循环回炼或者与原料重油合并用于炼油。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤(d)之后，70-90％的水进行水循环冷焦过程，10-30％的水与所述冷焦废气混合冷凝。
4.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在冷焦过程终止时，继续进行冷焦废气的处理，直至所述冷焦废气的温度降至低于55℃。
5.一种冷焦废气的处理装置，它包括焦炭塔(1)；与所述焦炭塔(1)的出口(11)连接的，用于在0.1-0.25MPa的绝对压力下，用5-55℃的冷焦污水将来自所述焦炭塔(1)的冷焦水中冷焦废气冷却到80℃至小于100℃的管道混合器(2)；通过入口(13)与所述管道混合器(2)连接的，用于用5-50℃的冷焦污水将所述管道混合器(2)中混合的冷焦废气冷却到55℃至小于80℃的冷焦热污水贮罐(3)；与所述冷焦热污水贮罐(3)的出口(18)连接的，用于进行液-液分离的油水分离器(6)；与所述油水分离器(6)的油相出口(22)连接的用于进一步分离油相的贮油罐(9)；与所述油水分离器(6)的水相出口(21)连接的用于将分离的水相冷却到低于55℃的换热器(7)；与所述换热器(7)连接的用于提供所述5-55℃的冷焦污水的冷焦水贮罐(8)；以及与所述冷焦热污水贮罐(3)的出口(16)连接的，用于将残留废气送去处理的液封罐(5)。
6.如权利要求5所述的装置，其特征在于，液封罐(5)通过其出口(17)与低压瓦斯系统或胺法脱硫系统连接。
7.如权利要求5或6所述的装置，其特征在于，所述贮油罐(9)分别与循环利用所述贮油罐(9)底层排出的水的油水分离器(6)，以及循环利用所述贮油罐(9)上层分离的油的焦炭塔(1)连接。
8.如权利要求5或6所述的装置，其特征在于，在所述冷焦热污水贮罐(3)与所述油水分离器(6)之间设置一个用于泵送所述冷焦污水的热水泵(4)。
9.如权利要求8所述的装置，其特征在于，所述热水泵(4)是由变频调速技术控制的输送泵。
10.如权利要求5或6所述的装置，其特征在于所述管道混合器(2)是文丘里式混合器或喷射泵。
11.如权利要求5或6所述的装置，其特征在于所述油水分离器(6)是水力旋流器或重力分离器。
12.如权利要求11所述的装置，其特征在于所述油水分离器(6)选自气浮强化的旋流式油水分离器、粗粒化油水分离器、以及旋流-射流-粗粒化油水分离器。
13.如权利要求5或6所述的装置，其特征在于所述换热器(7)选自干式或湿式空冷式换热器、管壳式换热器、板式换热器、板翅式换热器和螺旋板式换热器中的一种或多种，它们的组合方式是并联，或者串联和并联的组合。
全文摘要
本发明提供了一种冷焦废气的处理方法，它包括以下步骤(a)在0.1－0.25MPa的绝对压力下，用5－55℃的冷焦污水将冷焦废气冷却到80℃至小于100℃，进行第一次降温冷凝，得到第一冷凝液体和残留废气的混合物；(b)用5－50℃的冷焦污水将所述第一冷凝液体和残留废气的混合物冷却到55℃至小于80℃，进行第二次降温冷凝，得到第二冷凝液体和残留废气的混合物；(c)对所述第二冷凝液体进行液－液分离，得到水相和油相，并将所述油相中的水排出，得到分离的油相；(d)将所述水相通过热交换处理冷却到低于55℃，进行第三次降温冷凝，得到第三冷凝水相；(e)对所述残留废气进行吸收处理。还提供了一种冷焦废气的处理装置。
文档编号B01D5/00GK101015749SQ200610148728
公开日2007年8月15日 申请日期2006年12月30日 优先权日2006年12月30日
发明者汪华林, 白志山, 杨强, 马吉, 王建文, 周萍, 钱卓群 申请人:华东理工大学