专利名称：双面模压式隔膜滤板的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种在滤板芯面上将隔膜直接模压成型的结构及成型模具，属隔膜滤板 制造领域。
背景技术：
1、滤板芯注塑成型工艺专利号为200410037113.5、名称"新型塑料滤板芯或板材成
型工艺"，该新型塑料滤板芯或板材成型工艺，热流道塑料滤板芯成型模具或热流道板材成 型模具的热流道口位于热流道塑料滤板芯成型模具或热流道板材成型模具的上部或底部或侧
部，注塑机的注塑机构的出料口对准热流道口，塑料原料通过注塑机构加热塑化后，其出料 口经热流道塑料滤板芯成型模具或热流道板材成型模具中的热流道注入模具的型腔内成型、 冷却定型后开模即可取出滤板芯或板材。2、隔膜注塑成型法专利号为03101314.7、名称 "压滤机塑料隔膜注塑成型法"，该压滤机塑料隔膜注塑成型法，塑料原料通过注塑机的注 塑部分加热塑化后，注入热流道成型模具中的热流道，再经加热喷嘴进入塑料隔膜模具型腔 内成型、冷却定型后开模即可取出隔膜。上述二项专利虽然对滤板芯、隔膜的结构、制造工 艺，以及隔膜与滤板芯间的装配结构和装配工艺作了比较详细的说明，但是滤板芯和嵌入式 隔膜的配合，都必须用数控机床加工开槽和倒角；二是隔膜与滤板芯间的装配尺寸要求精度 高、加工费用高、费工费时，既便如此，在隔膜与滤板芯的装配时，由于受其材料、温度、 工艺、加工精度等诸多因素的影响，隔膜与滤板芯之间也很难达到精确装配，直接影响到产 品的质量稳定性；三是除注塑隔膜外，现有的隔膜由于受隔膜与滤板芯加热熔融压合公差的 限制，隔膜的腔厚度无法达到一致，使得隔膜滤腔空间大小不一，在过滤过程中易造成滤室 间压力差不等、隔膜滤板芯断裂、寿命缩短；四是现行的平面结构的隔膜，当过滤室物料不 满时，尤其是很少时进行鼓膜压榨时，因膜的过度拉伸而破裂。 发明内容
设计目的避免背景技术中的不足之处，设计一种能够将隔膜直接模压到滤板芯上的隔 膜滤板及成型模具。
设计方案为了上述设计目的。1、将隔膜直接模压在板芯上，是本实用新型的特征之 一。也就是说，隔膜与板芯间的结合面呈整体模压连接结构。这样做的目的在于 一是无需
考虑板芯结合面的结构及加工精度是否满足隔膜装配的需求；二是对板芯和隔膜无需粗加工 和精加工，只要在板芯的模具中设计到位即可，最大限度地降低了制造成本，提高了生产效 率，并且隔膜与板芯间的密封性能极高，从根本上解决了隔膜鼓膜时可能发生的渗液、漏液 等技术难题，确保了产品质量的可靠性；三是提高了板芯的外表光洁度，不仅更有利于滤液 流速的提高，而且工作效率高，同时便于清洗。2、双面模压式隔膜滤板成型模具的设计，是 本实用新型的特征之二。该成型模具由左右模、中模框及两块板芯构成，两块滤板芯分别位 于中模框内。这样做的目的在于开创了板芯作为中模模面(或模腔面)的先例，实现了隔 膜直接模压在板芯上，确保了隔膜与板芯结合面的整体结合且无需二次加工。3、在板芯的鼓 膜压搾成型腔面置可降解的模芯，是本实用新型的特征之三。将可降解的模芯设置在板芯的 鼓膜压搾成型腔面上，使模压到鼓膜面上的塑料隔膜与鼓膜面形成分离状态，从而构成鼓膜 压榨腔，不仅鼓膜效果好、效率高，而且寿命长。4、在板芯的鼓膜压榨成型腔面上直接模压 隔膜，是本发明的特征之四。这样做的目的在于可以大大地提高隔膜成形的密实度，避免 隔膜中气泡和空穴的产生，提高隔膜的使用寿命。
技术方案由双面模压式隔膜滤板成型模具构成的隔膜滤板，它包括滤板芯，滤板芯两 面的鼓膜面置有可降解的模芯，隔膜模压在板芯滤上且隔膜与滤板芯的密封结合面模压密封 结构。
本实用新型与背景技术相比， 一是塑料隔膜直接模压在滤板芯上，具有结构新颖、独特、 简单、密封性能可靠优点；二是避免隔膜与滤板芯匹配时的二次机加工，具有省工、省时、 效率高的特点；三是不仅实现了隔膜厚度模压的超薄化，其弹性大大提高，而且使隔膜本身 的密度大大提高，使用寿命大大提高；四是能够有效地使鼓起的隔膜接触到滤板芯中各个部 位的滤料(尤其是滤料很少的时候)，达到高效鼓膜、过滤、压榨的效果；五是采用可降解 模芯作为构成鼓膜压榨腔的模芯，不仅从根本上解决了构成鼓膜压搾腔的隔膜与滤板芯模压 时粘合的难题，而且从根本上实现了鼓膜压榨腔空间制作的精度化、有效鼓膜化，不仅节约 能耗，而且鼓膜效果好，效率高，寿命长。
图1是两块滤板芯模压隔膜的模具结构示意图。
图2是图1中模框的结构示意图。
图3是双面模压式隔膜滤板的结构示意图。
图4是图1中一半结构的第二种实施例的结构示意图。
具体实施方式
实施例l:参照附图l、 2、 4。由双面模压式隔膜滤板成型模具构成的隔膜滤板，它包括
滤板芯2，滤板芯2采用现有技术加工制作。滤板芯2两面的鼓膜面置有可降解的模芯6，隔 膜7模压在滤板芯2上且隔膜7与滤板芯2的密封结合面模压密封结构。该隔膜滤板采用双 面模压式隔膜滤板成型模具由左模1和中模3和右模4构成，左模1和右模4 (两上模)的 制作系现有技术，在此不作叙述。中模3呈双模框结构，其制作技术和工艺系现有技术，在 此不作叙述。两块滤板芯2分别位于中模3的双模框内且可取出，两块滤板芯2的面分别为 左、右模1和4的模面，左、右模1和4的模腔为隔膜成形腔9。左、右模1和4设有1个 或2个或多个投料口10，投料口 io内设有与投料n相匹配的挤压板ii， 2块或多块挤压板 11在挤压机构12的作用下同步挤压，也就是说，左、右模1和4上的投料n 10无论1个， 还是2个，还是多个，其目的是将塑化后的塑料投入到模腔(投料口 10)内，然后通过与其 配套的挤压机构12将1块或2块或多块挤压板11下压，迫使塑化后塑塑充满模腔的各个部 分。挤压机构11为液压挤压机构或气压(气缸)挤压机构且受控于检测装置及(计算机)控 制装置。当模腔内的密度达到所设定的值时，位于上模中的检测头将检测到信号传输至控制 装置，控制装置指令挤压机构停止工作。中模3呈双模框结构且模框的中部为底板或滤板芯 分隔定位凸台5。左、右模1和4设有压阀8且分别与左、右模腔连通，目的将多余的塑化 塑料排出，确保模压的量在可控制的范围内。可降解的模芯11为纸或水解材料或水解脱模剂， 遇水后即分解，也就是说，当可降解的模芯6遇到水后会自动分解成水溶液且随水溶液排出 鼓膜腔处。其模压成型法将两滤板芯2放入双模框内，在滤板芯2的鼓膜面置有可降解的 模芯6，然后将塑胶后的塑料团放到两块板芯的鼓膜面上，然后将两左、右模1和4与中模3 合模，冷却后即构成两块单面塑料隔膜滤板，然后将两块单面塑料隔膜滤板翻个面，放入双 模框内，在板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，然后将塑胶后的塑料团放到板芯的鼓膜面的面 上，左、右模与中模合模，冷却后即构成两块双面塑料隔膜滤板。
实施例2:在实施例l的基础上，左、右模1和4上不设投料口且采用模压设备，如油 压机或液压机直接将左、模1和4与中模3合模，从而将位于模腔内的塑化后的(熔融)塑 料挤压到模腔的各个部分。
需要理解到的是上述实施例虽然对本实用新型作了比较详细的说明，但是这些说明， 只是对本实用新型的简单说明，而不是对本实用新型的限制，任何不超出本实用新型实质精 神内的发明创造，均落入本实用新型的保护范围内。
权利要求1、一种由双面模压式隔膜滤板成型模具构成的隔膜滤板，它包括滤板芯，其特征是滤板芯两面的鼓膜面置有可降解的模芯，隔膜模压在板芯滤上且隔膜与滤板芯的密封结合面模压密封结构。
2、 根据权利要求1所述的由双面模压式隔膜滤板成型模具构成的隔膜滤板，其特征是可降 解的模芯为纸或水解材料或水解脱模剂。
专利摘要本实用新型涉及一种在滤板芯面上将隔膜直接模压成型的双面模压式隔膜滤板，它包括滤板芯，滤板芯两面的鼓膜面置有可降解的模芯，隔膜模压在板芯滤上且隔膜与滤板芯的密封结合面模压密封结构。优点一是塑料隔膜直接模压在滤板芯上，具有结构新颖、独特、简单、密封性能可靠优点；二是避免隔膜与滤板芯匹配时的二次机加工，具有省工、省时、效率高的特点；三是不仅实现了隔膜厚度模压的超薄化，其弹性大大提高，而且使隔膜本身的密度大大提高，使用寿命大大提高。
文档编号B01D25/12GK201208520SQ200820000320
公开日2009年3月18日 申请日期2007年4月9日 优先权日2007年4月9日
发明者周立武 申请人:周立武