专利名称：一种轧制油再生系统以及一种轧制油蒸发装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及轧制油技术领域，特别涉及一种轧制油再生系统以及一种轧制油
蒸发装置。
背景技术：
轧制油主要用于铝加工行业，将铝锭轧制加工成铝板、铝箔等铝制品时，为使轧制出的铝板、铝箔等铝制品，其质量达到质量要求，在加工过程中，必须使用轧制油；轧制油不仅起到润滑，冷却作用，也能起到洗涤作用。在对铝锭进行轧制的过程中，因铝锭氧化而产生氧化物、铝屑以及空气中落入的尘土和设备上漏入的润滑油等，都会被轧制油带走造成轧制油污染，并随着轧制的不断进行，轧制油的污染将会越来越严重，轧制油在较为严重的污染情况下将会导致轧制出的铝板表面出现划痕和油污，铝箔出现针孔等现象，降低了产品的质量。目前，国内铝加工企业解决轧制油污染的方法为在生产过程中不断加入新的轧制油以降低轧制油的污染程度，以此来保持轧制油的质量标准。当轧制油超过使用的污染限度后，将会作为锅炉或其他燃烧器的燃料，或者是作为废油低价销售处理，这样的轧制油处理方法不仅浪费了宝贵的可利用资源，并且随着油价持续攀升，购置新轧制油将会增加铝箔、铝板等铝制品的生产成本。综上所述，如何提供一种轧制油再生系统以及一种轧制油蒸发装置，该轧制油蒸发装置能够在负压条件下实现轧制油的蒸发，提高了轧制油再生品质，该轧制油再生设备通过应用该轧制油蒸发装置能够实现轧制油的再生并保证再生轧制油的油液品质，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。
实用新型内容本实用新型要解决的技术问题为提供一种轧制油再生系统以及一种轧制油蒸发装置，该轧制油蒸发装置能够在负压条件下实现轧制油的蒸发，提高了轧制油再生品质，该轧制油再生设备通过应用该轧制油蒸发装置能够实现轧制油的再生并保证再生轧制油的油液品质为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种轧制油蒸发装置，包括壳体、加热装置和真空抽气系统，其中，所述壳体内部具有空腔，所述壳体的底部设置有与所述空腔相连通的进油口，顶部设置与所述空腔相连通的出油口 ；所述加热装置的加热部设置在所述空腔底部，并与所述进油口相对应；所述真空抽气系统通过管路与所述空腔相连通。本实用新型还提供了一种轧制油再生系统，包括蒸发组件、冷却回收组件和管路系统，所述蒸发组件包括上述轧制油蒸发装置；[0012]所述蒸发组件通过所述管路系统与所述冷却回收组件相连通。优选地，本实用新型还包括外加热器，所述外加热器通过所述管路系统与所述轧制油蒸发装置的进油口相连通。优选地，本实用新型还包括真空泵，所述真空泵通过管路系统分别于所述轧制油加热装置的出油口和所述冷却回收组件相连通。优选地，所述冷却回收组件包括冷凝器和冷凝油收集罐，所述冷凝油收集罐与所述冷凝器相连通，所述冷凝器与所述真空泵相连通。优选地，本实用新型还包括自动控制系统，所述自动控制系统包括用于对所述蒸发系统、所述外加热器、所述真空泵和所述冷却回收组件的开启或者关闭的控制元件；对所述控制元件发送执行命令的控制中心。优选地，本实用新型还包括用于检测轧制油蒸发装置中轧制油的油位高度并向控制中心发送检测信息的第一检测部件，所述第一检测部件与所述控制中心相连接。优选地，本实用新型还包括用于检测轧制油蒸发装置中轧制油的油温并向控制中心发送检测信息的第二检测部件，所述第二检测部件与所述控制中心相连接。本实用新型所提供的一种轧制油蒸发装置包括壳体、加热装置和真空抽气系统， 壳体具有空腔，用于装载需要进行蒸发的轧制油，加热装置设置于壳体的底部能够对壳体内的轧制油进行加热。壳体的底部设置有与空腔相连通的进油口，进油口与加热装置相对设置，壳体的顶部设置有与空腔相连通的出油口，轧制油自进油口进入到空腔中，由于进油口与加热装置相对设置，能够避免加热装置的空烧情况的发生，有效提高了本实用新型工作的可靠性。真空抽气系统通过管路与空腔相连通，能够抽掉空腔中的大部分气体，使得空腔中呈现负压状态，在空腔负压状态下，轧制油的蒸发沸点降低，轧制油在较低的温度下蒸发，由于蒸发温度较低，降低了高温对蒸发油液的品质影响，避免了由于高温而引起的轧制油变质。本实用新型还提供了一种轧制油再生系统，包括上述轧制油蒸发装置、冷却回收组件和管路系统，管路系统用于连接本系统中的各个组件，需要进行处理的废轧制油经轧制油蒸发装置的蒸发作用下，轧制油气化，并经管路系统进入到冷却回收组件中，并冷却成为洁净的轧制油，由于轧制油蒸发装置能够在较低的温度下进行轧制油的蒸发，避免了由于高温而引起的轧制油变质，因此本轧制油再生系统所处理的轧制油具有较高的油液品质。
图1为本实用新型所提供的轧制油蒸发装置的结构示意图；图2为本实用新型所提供的轧制油再生系统一种实施例中的组件连接结构示意图；图3为本实用新型所提供的轧制油再生系统另一种实施例中的组件连接结构示意图；其中，图1至图3中部件名称与附图标记的对应关系为轧制油蒸发装置1 ；壳体11 ；加热装置12 ；真空抽气系统13 ；进油口 Ia ；出油口 lb；[0026]蒸发组件2 ；冷却回收组件3 ；冷凝器31 ；冷凝油收集罐32 ；外加热器4 ；真空泵5 ；控制器6 ；管路系统a。
具体实施方式
本实用新型的核心为提供一种轧制油再生系统以及一种轧制油蒸发装置，该轧制油蒸发装置能够在负压条件下实现轧制油的蒸发，提高了轧制油再生品质，该轧制油再生设备通过应用该轧制油蒸发装置能够实现轧制油的再生并保证再生轧制油的油液品质。为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。请参考图1，图1为本实用新型所提供的轧制油蒸发装置的结构示意图。本实用新型所提供的一种轧制油蒸发装置1包括壳体11、加热装置12和真空抽气系统13，其中壳体11内部具有空腔，并且在壳体11上，除了开设必要的接口外，壳体11其余部分均为密封设置，由于本实用新型是在负压状态下进行轧制油的蒸发操作，因此，本实用新型在所开设的接口处均设置有具有封闭接口作用的阀类部件，这些发阀类部件能够保证壳体11所具有的空腔在工作状态下为密封腔体；壳体11上设置有与空腔相连通的进油口 Ia和出油口 lb，进油口 Ia设置于壳体 11的底部，出油口 Ib设置于壳体11的顶部，加热装置12的加热部设置在与进油口 Ia相对应的空腔底部，加热部对空腔中的轧制油废油进行加热，使其提高到能够进行蒸发的沸点温度，本领域技术人员可知，油类的沸点温度都较高如果发生加热部的干烧情况将对轧制油蒸发装置造成较大的破坏。因此，在上述结构设计中，将进油口 Ia设置于与加热部相对应的壳体11底部能够避免干烧情况的发生，提高轧制油蒸发装置工作的可靠性；真空抽气系统13用于将壳体11内部的空气抽掉，使空腔内部压力降低，在本实用新型所提供的一种实施例中，真空抽气系统包括抽气机和通气管，抽气机通过通气管与空腔相连通。当抽气机运转时，能够抽掉空腔中的气体，由于本实用新型所提供的轧制油蒸发装置1能够提供密闭腔体，因此，当轧制油废油装载于空腔中时，空腔内部能够因为真空抽气系统13的作用出现负压情况。作为一种公知，在压强降低的情况下，液体的沸点也会降低，对于油类而言，尤其是在蒸发再生操作的情况下，对轧制油废油进行低温蒸发能够避免高温对油质的破坏。因此，通过上述结构设计，本实用新型所提供的轧制油蒸发装置1不仅能够避免干烧情况的发生，提高本实用新型使用的可靠性，重要的是还能够在低于轧制油沸点温度下进行蒸发，由于蒸发温度较低，降低了高温对蒸发油液的品质影响，提高了再生轧制油的油液品质。本实用新型所提供的轧制油蒸发装置1，可以是现有技术中的蒸发釜，也可以是根据上述蒸发原理进行自制的蒸发装置。[0042]请参考图2，图2为本实用新型所提供的轧制油再生系统一种实施例中的组件连接结构示意图。轧制油主要的污染源为在轧制过程中轧制对象产生的氧化物、产品渣屑、灰尘或者水等，这些污染源均为物理污染，即轧制油本身没有变质。此外，轧制油污染还存在自身由于使用过程中油体由于氧化或者高温而变质，这种污染为化学污染。上述无论物理污染还是化学污染，均可以通过对轧制油废油进行加热使其蒸发进行再生，固态污染物由于无法挥发而留于蒸发装置中，能够进行蒸发的污染液体由于沸点不同，可以通过对温度的调整仅使轧制油沸腾蒸发，因此蒸腾出得挥发气体仅是轧制油油气。应用上述再生原理，本实用新型提供了一种轧制油再生系统，包括蒸发组件2、冷却回收组件3和管路系统a，蒸发组件2用于对轧制油废油进行蒸发，使得轧制油废油中的轧制油沸腾蒸发，冷却回收组件3通过管路系统a与蒸发组件2相连通，用于对挥发的轧制油冷却，使其成纯净的轧制油液滴，管路系统a用于连接本系统中的各个组件。具体地，在上述一种轧制油再生系统中蒸发组件2包括上述轧制油蒸发装置1，由于轧制油再生系统应用了上述轧制油蒸发装置1，并轧制油蒸发装置1能够在较低的温度下进行轧制油的蒸发，避免了由于高温而引起的轧制油变质，因此本实用新型所提供的轧制油再生系统所处理的轧制油具有较高的油液品质。当本实用新型在对轧制油废油进行再生处理时，蒸发组件2中轧制油废油具有较高的温度，而后续加入到蒸发组件2中的轧制油废油温度相对降低，为了缩短蒸发组件2对新加入的轧制油废油的加热时间，本实用新型在一种实施例中提供了外加热器4，用于对续加到蒸发组件2中的轧制油废油进行预热，使其保持在较高的油温下进入到蒸发组件2中， 以此缩短蒸发组件2对续加的轧制油废油的加温时间。一般情况下，使用蒸发组件2对轧制油进行加热，由于蒸发组件2设备较大，所以消耗的能量也较多，因此，采用外加热器4对轧制油废油进行预热，还能够降低本实用新型的能量消耗。在另一个实施例中，本实用新型还提供了真空泵5，真空泵5通过管路系统a分别与轧制油蒸发装置1的出油口 Ib和冷却回收组件3相连通。当轧制油油气挥发上升的过程中，需要经出油口 Ib溢出轧制油蒸发装置1，因此，上述结构使得油气最大程度地溢出轧制油蒸发装置1，挥发的油气通过真空泵5，然后进入到冷却回收组件3中。具体地，冷却回收组件3包括冷凝器31和冷凝油收集罐32，冷凝油收集罐32与冷凝器31相连通，冷凝器31与真空泵5相连通。冷凝器31用于对挥发的油气进行冷却，使其凝结成液态轧制油，冷凝器31与冷凝油收集罐32相连通，能够将冷凝器31中凝结的轧制油回收。请参考图3，图3为本实用新型所提供的轧制油再生系统另一种实施例中的组件连接结构示意图。本实用新型所提供的轧制油再生系统还提供了一套自动控制系统，自动控制系统包括用于对所述蒸发系统、所述外加热器4、所述真空泵5和所述冷却回收组件3的开启或者关闭的控制器6。基于上述实施例，本实用新型还提供了用于对制油蒸发装置中轧制油的油位高度检测的第一检测部件和用于对制油蒸发装置中轧制油油温检测的第二检测部件。第一检测部件可以是光电高度检测器还可以是专用的液体高度检测器，第二检测部件可以是电阻式温度检测器还可以是专用的液体温度检测器。在上述结构中，第一监测部件和第二检测部件均具有向控制器6发送监测信息的功能。当第一检测部件检测到轧制油蒸发装置1中轧制油废油高度低于既定的油位时，能够向控制器6发送检测信息，控制器6能够控制蒸发系统打开进油口 la，即可实现向轧制油蒸发装置1中补充新的轧制油废油。当第二检测部件检测到轧制油蒸发装置1中油温较低时，能够根据上述控制过程实现对轧制油蒸发装置1中的加热部的控制，实现对轧制油废油的加热。以上对本实用新型所提供的一种轧制油再生系统以及一种轧制油蒸发装置进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。
权利要求1.一种轧制油蒸发装置(1)，其特征在于，包括壳体(11)、加热装置(12)和真空抽气系统(13)，其中，所述壳体(11)内部具有空腔，所述壳体(11)的底部设置有与所述空腔相连通的进油口(la)，顶部设置与所述空腔相连通的出油口(Ib)；所述加热装置(1 的加热部设置在所述空腔底部，并与所述进油口(Ia)相对应；所述真空抽气系统(13)通过管路与所述空腔相连通。
2.一种轧制油再生系统，包括蒸发组件( 、冷却回收组件C3)和管路系统(a)，其特征在于，所述蒸发组件( 包括如权利要求1所述轧制油蒸发装置(1)；所述蒸发组件( 通过所述管路系统(a)与所述冷却回收组件( 相连通。
3.根据权利要求2所述轧制油再生系统，其特征在于，还包括外加热器0)，所述外加热器(4)通过所述管路系统(a)与所述轧制油蒸发装置(1)的进油口(Ia)相连通。
4.根据权利要求3所述轧制油再生系统，其特征在于，还包括真空泵(5)，所述真空泵 (5)通过管路系统(a)分别于所述轧制油加热装置(1 的出油口(Ib)和所述冷却回收组件⑶相连通。
5.根据权利要求4所述轧制油再生系统，其特征在于，所述冷却回收组件(3)包括冷凝器(31)和冷凝油收集罐(32)，所述冷凝油收集罐(3 与所述冷凝器(31)相连通，所述冷凝器(31)与所述真空泵(5)相连通。
6.根据权利要求5所述轧制油再生系统，其特征在于，还包括自动控制系统，所述自动控制系统包括用于对所述蒸发系统、所述外加热器G)、所述真空泵(5)和所述冷却回收组件(3)的开启或者关闭的控制器(6)。
7.根据权利要求6所述轧制油再生系统，其特征在于，还包括用于检测轧制油蒸发装置(1)中轧制油的油位高度并向控制器(6)发送检测信息的第一检测部件，所述第一检测部件与所述控制器(6)相连接。
8.根据权利要求6所述轧制油再生系统，其特征在于，还包括用于检测轧制油蒸发装置(1)中轧制油的油温并向控制器(6)发送检测信息的第二检测部件，所述第二检测部件与所述控制器(6)相连接。
专利摘要本实用新型公开了一种轧制油蒸发装置包括壳体、加热装置和真空抽气系统，壳体具有空腔，用于装载需要进行蒸发的轧制油，加热装置设置于壳体的底部能够对壳体内的轧制油进行加热。真空抽气系统通过管路与空腔相连通，能够抽掉空腔中的大部分气体，使得空腔中呈现负压状态，在空腔负压状态下，轧制油的蒸发沸点降低，轧制油在较低的沸点温度下蒸发，避免了由于高温而引起的轧制油变质。本实用新型还提供了一种轧制油再生系统，包括上述轧制油蒸发装置、冷却回收组件和管路系统，由于轧制油蒸发装置能够在较低的温度下进行轧制油的蒸发，避免了由于高温而引起的轧制油变质，因此本轧制油再生系统所处理的轧制油具有较高的油液品质。
文档编号B01D1/00GK202289496SQ20112042883
公开日2012年7月4日 申请日期2011年11月2日 优先权日2011年11月2日
发明者成崇远, 扬眉 申请人:重庆现代石油(集团)有限公司