一种用于产品复配生产的高效沉降分离工艺的设备的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种用于产品复配生产的高效沉降分离工艺的设备，包括复配罐，其底部通过出料泵与沉降罐相连通，沉降罐设有进出液口，进出液口与复配罐的顶部相连通；沉降罐的顶部和底部连通有循环冲洗泵，沉降罐内设有循环冲洗装置，沉降罐的底部与渣液沉降槽相连，渣液沉降槽与沉降罐顶部相连通；本实用新型的优点在于：沉降速度大大增加，且沉降效果好，设备安全腐蚀性强质量高，大大减少了资源的浪费，降低了生产成本，设备简单，生产能力大，易于操作，安全高效。
【专利说明】一种用于产品复配生产的高效沉降分离工艺的设备
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种固液沉降分离工业的设备，具体地说是一种用于产品复配生产的高效沉降分离工艺的设备，可应用于污水除油净水剂、污水预处理剂、缓蚀剂、破乳剂等产品生产过程中对其可溶于水的固体单体组分中不溶物的分离，以达到净化液相的目的，属于固液分离领域。
【背景技术】
[0002]在化工生产过程中，往往会产生大量的含有颗粒物质的混合液，这些混合液直接排放到自然环境中很容易造成环境污染，而且也会使得其中的固态物料流失，从而造成原料浪费。为了解决上述现象，通常需要进行固液分离，固液分离方法有很多种，可针对不同的固液混合物进行分离，其分离效果也各有不同。一般会采用自然沉降方法达到固液分离的效果，然而自然沉降分离的主要缺点有:(1)工艺中各个沉降罐及工艺管线均为金属材质，由于介质在水溶后成酸性，因此对设备可以造成腐蚀，同时其产品质量也有所下降；
[2]由于缺少渣液沉降罐，因此在清洗沉降罐时，罐内的剩余液体没有回收，造成了较大的浪费；(3)沉降速度慢。
实用新型内容
[0003]为了解决上述问题，本实用新型设计了一种用于产品复配生产的高效沉降分离工艺的设备，是一种简单快速高效的自然沉降分离工艺，与其它自然沉降分离工艺相比，具有分离时间短、分离效果好等特点，设备安全腐蚀性强质量高，大大减少了资源的浪费，降低了生产成本，工艺简单，生产能力大，易于操作，安全高效。
[0004]本实用新型的技术方案为:
[0005]一种用于产品复配生产的高效沉降分离工艺的设备，包括复配罐，所述复配罐内设有搅拌器；
[0006]所述复配罐的底部通过出料泵与第一沉降罐相连通，所述出料泵设有控制阀门第八阀门，所述第一沉降罐设有进出液口，所述进出液口设置在所述第一沉降罐离罐底15?20cm处，所述进出液口设有第一阀门，所述进出液口通过第七阀门与所述复配罐的顶部相连通；
[0007]所述第一沉降罐的顶部和底部通过设置在其外部的循环冲洗泵相连通，且所述循环冲洗泵的出口端和入口端分别设有第三阀门和第四阀门，所述第一沉降罐内设有循环冲洗装置，其中，所述循环冲洗装置是由设在第一沉降罐底部的一个十字型管线做成，其离罐底5cm，在管线的管壁上平均排列有若干小孔，且小孔的倾斜方向为向罐底并与罐底成45度夹角，同时该十字管线上的四条支路小孔的倾斜方向均相同；在十字型管线中间即十字叉中心通过一液体进液管与设置在该第一沉降罐外的循环冲洗泵相连，当冲洗液由泵打入冲洗装置后，液体分别从十字管线上的四条管路中的小孔中射出，冲洗罐底，使的罐底上的固体沉积物被充分的冲起来，同时由于各个支路小孔的方向相同，就会在罐内形成一个液体的旋流，将冲洗下来的固体小颗粒与液体充分混合，达到冲洗的目的；
[0008]所述第一沉降罐的底部通过第五阀门与渣液沉降槽相连；所述渣液沉降槽通过第六阀门与设置在所述第一沉降罐顶部的第七阀门相连通。
[0009]另外，所述第一沉降罐还与自来水相连，如果第一沉降罐的罐底还留有稍许的残留固体沉降物，将定量的自来水打入第一沉降罐中，用循环冲洗泵再进行一次冲洗，然后排放，使得第一沉降罐内彻底清洗干净。
[0010]所述第一沉降罐还连通有第二沉降罐，所述的第二沉降罐和第一沉降罐结构相同，原理一样，因此不再赘述。
[0011]用于产品复配生产的高效沉降分离工艺，具体操作流程如下:
[0012](I)固体溶解:将复配罐内加入一定量水后,将固体单体组分加入复配罐中，通过复配罐的搅拌器充分搅匀，使得可溶物质彻底与水混溶；
[0013](2)液体混合:将步骤(I)与水混溶后的固体溶液按比例加入定量的其他液态单体组分，在进行搅拌，使得其他液态单体组分充分均匀分布在液相中；
[0014](3)液体沉降:通过出料泵将步骤(2)中复配罐内搅拌好的液体打入第一沉降罐进行沉降，沉降合格后，将沉降过后的液体在进入复配罐中进行复配生产操作；
[0015](4)循环冲洗:通过循环冲洗泵将步骤(3)第一沉降罐底部的固液混合物打入其内部的循环冲洗装置，通过循环冲洗装置将罐底的沉降物彻底冲洗起来，使得其与罐内剩余液体充分混合；
[0016]其中，所述循环冲洗装置是由设在第一沉降罐底部的一个十字型管线做成，其离罐底5cm，在管线的管壁上平均排列有若干小孔，且小孔的倾斜方向为向罐底并与罐底成45度夹角，同时该十字管线上的四条支路小孔的倾斜方向均相同；在十字型管线中间即十字叉中心通过一液体进液管与设置在该第一沉降罐外的循环冲洗泵相连。当冲洗液由泵打入冲洗装置后，液体分别从十字管线上的四条管路中的小孔中射出，冲洗罐底，使的罐底上的固体沉积物被充分的冲起来，同时由于各个支路小孔的方向相同，就会在罐内形成一个液体的旋流，将冲洗下来的固体小颗粒与液体充分混合，达到冲洗的目的；
[0017](5)排渣液:将步骤(4)循环冲洗后第一沉降罐内物质彻底全部排入渣液沉降槽中；
[0018](6)液体回流:在步骤(5)渣液沉降槽经过若干次的生产后，其内液体及沉降物质增多，此时将渣液沉降槽中上层沉降好的液体回流到复配罐进行回收利用，固体沉降物装袋处理；
[0019](7)复配出料:将步骤(3)从第一沉降罐沉降后的液体流入复配罐后，再加上其它原料单体组份后，通过搅拌，再由出料泵打入已经清洗后的第一沉降罐中，然后进行出料进桶包装。
[0020]所述步骤(5)中如果第一沉降罐的罐底还留有稍许的残留固体沉降物，将定量的自来水打入第一沉降罐中，用循环冲洗泵再进行一次冲洗，然后排放，使得第一沉降罐内彻底清洗干净
[0021]另外，本实用新型中还可以设置两套复配罐，以及通过管道和阀门相连的第一沉降罐和第二沉降罐，其中第一沉降罐和第二沉降罐作用相同，原理一样，因此不再赘述。
[0022]本实用新型的优点在于:[0023](I)由于在生产过程中加入了一定量的液态单体组分，使得其沉降时间有原来的7天降至本实用新型的2天，其沉降速度大大增加，而沉降后效果相同；
[0024](2)原有设备各个沉降罐及工艺管线均为金属材质，由于介质在水溶后成酸性，因此对设备可以造成腐蚀，同时其产品质量也有所下降；本实用新型所有设备均为PP材质，所以保证了设备的安全及产品的质量；
[0025](3)原有设备中，由于缺少渣液沉降罐，因此在清洗沉降罐时，罐内的剩余液体没有回收，造成了较大的浪费；本实用新型中通过设置渣液沉降罐，大大减少了资源的浪费；
[0026](4)该沉降分离设备的另一优点在于，其占地面积小，相对于其它种类的分离设备而言，其成本也小；
[0027](5)设备简单，生产能力大，易于操作，员工易于掌握，安全高效。
[0028]下面结合附图和实施对本实用新型作进一步说明。
【专利附图】
【附图说明】
[0029]图1为本实用新型实施例的结构示意图；
[0030]图中:1-搅拌器、2-复配罐、3-出料泵、4-第一沉降罐、5-循环冲洗装置、6_进出液口、7-第二沉降罐、9-渣液沉降槽、10-循环冲洗泵、11-第一阀门、12-第二阀门、13-第二阀门、14-第四阀门、15-第五阀门、16-第六阀门、17-第七阀门、18-第八阀门。
【具体实施方式】
[0031]以下对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0032]实施例1
[0033]一种用于产品复配生产的高效沉降分离工艺的设备，包括复配罐2，所述复配罐2内设有搅拌器I ;所述复配罐2的底部通过出料泵3与第一沉降罐4相连通，所述出料泵3设有控制阀门第八阀门18，所述第一沉降罐4设有进出液口 6，所述进出液口 6设置在所述第一沉降罐4离罐底15?20cm处，所述进出液口 6设有第一阀门11，所述进出液口 6通过第七阀门17与所述复配罐2的顶部相连通；所述第一沉降罐4的顶部和底部通过设置在其外部的循环冲洗泵10相连通，且所述循环冲洗泵10的出口端和入口端分别设有第三阀门13和第四阀门14，所述第一沉降罐4内设有循环冲洗装置5，其中，所述循环冲洗装置5是由设在第一沉降罐底部的一个十字型管线做成，其离罐底5cm，在管线的管壁上平均排列有若干小孔，且小孔的倾斜方向为向罐底并与罐底成45度夹角，同时该十字管线上的四条支路小孔的倾斜方向均相同；在十字型管线中间即十字叉中心通过一液体进液管与设置在该第一沉降罐外的循环冲洗泵相连，当冲洗液由泵打入冲洗装置后，液体分别从十字管线上的四条管路中的小孔中射出，冲洗罐底，使的罐底上的固体沉积物被充分的冲起来，同时由于各个支路小孔的方向相同，就会在罐内形成一个液体的旋流，将冲洗下来的固体小颗粒与液体充分混合，达到冲洗的目的；所述第一沉降罐4的底部通过第五阀门15与渣液沉降槽9相连；所述渣液沉降槽9通过第六阀门16与设置在所述第一沉降罐4顶部的第七阀门17相连通。
[0034]另外，所述第一沉降罐4还与自来水相连，如果第一沉降罐4的罐底还留有稍许的残留固体沉降物，将定量的自来水打入第一沉降罐4中，用循环冲洗泵10再进行一次冲洗，然后排放，使得第一沉降罐4内彻底清洗干净。
[0035]所述第一沉降罐4还连通有第二沉降罐7，即第一沉降罐4的顶部与第二沉降罐7的顶部通过阀门相连，第一沉降罐4的底部与第二沉降罐7的底部通过阀门相连，所述的第二沉降罐7和第一沉降罐4结构相同，原理一样，例如第二沉降罐7分别与复配罐2的顶部和底部通过阀门相连，第二沉降罐7的底部与渣液沉降槽9通过阀门相连，因此不再赘述。
[0036]用于产品复配生产的高效沉降分离工艺，具体操作流程如下:
[0037](I)固体溶解:将复配罐2内加入一定量水后，将固体单体组分加入复配罐2中，通过复配罐2的搅拌器I充分搅匀，使得可溶物质彻底与水混溶；
[0038](2)液体混合:将步骤(I)与水混溶后的固体溶液按比例加入定量的其他液态单体组分，在进行搅拌，使得其他液态单体组分充分均匀分布在液相中；
[0039](3)液体沉降:开启第八阀门18和第一阀门11，通过出料泵3将步骤(2)中复配罐2内搅拌好的液体打入第一沉降罐4进行沉降，沉降合格后，再将第一阀门11和第七阀门17开启，使得沉降过后的液体在进入复配罐2中进行后续操作；
[0040](4)循环冲洗:由于第一阀门11所在的第一沉降罐4的进出液口 6设在离罐底15?20cm处，因此第一沉降罐4底部还剩部分液体及沉降过后的沉淀物，此时打开第四阀门14、第三阀门13，打开循环冲洗泵10，将第一沉降罐4底部的固液混合物打入循环冲洗装置5，通过循环冲洗装置5，将罐底的沉降物彻底冲洗起来，使得其与罐内剩余液体充分混合；
[0041](5)排渣液:开启第五阀门15，将步骤(4)循环冲洗后第一沉降罐4内物质彻底全部排入渣液沉降槽9 (渣液沉降罐)中。此时如果第一沉降罐4的罐底还留有稍许的残留固体沉降物，将定量的自来水打入第一沉降罐4中，用循环冲洗泵10再进行一次冲洗，然后排放，使得第一沉降罐4内彻底清洗干净；
[0042](6)液体回流:渣液沉降槽9经过若干次的生产后，其内液体及沉降物质增多，此时将渣液沉降槽9中上层沉降好的液体通过第六阀门16、第七阀门17回流到复配罐2进行回收利用，固体沉降物装袋处理；
[0043](7)复配出料:从第一沉降罐4沉降后的液体流入复配罐2后，再加上其它原料单体组份后，通过搅拌，再由出料泵3经过进出液口 6打入已经清洗后的第一沉降罐4中，然后通过第二阀门12进行出料进桶包装。
[0044]另外，本实用新型中还可以设置两套复配罐，以及通过管道和阀门相连的第一沉降罐4和第二沉降罐7，其中第一沉降罐4和第二沉降罐7作用相同，原理一样，因此不再赘述。
[0045]本实用新型中所采用的各种设备，均为本领域生产中使用的常规设备，且各设备的操作、参数等均按照常规操作进行，并无特别之处。
[0046]最后应说明的是:以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种用于产品复配生产的高效沉降分离工艺的设备，其特征在于，包括复配罐，所述复配罐内设有搅拌器； 所述复配罐的底部通过出料泵与第一沉降罐相连通，所述出料泵设有控制阀门即第八阀门，所述第一沉降罐设有进出液口，所述进出液口设置在所述第一沉降罐离罐底15?20cm处，所述进出液口设有第一阀门，所述进出液口通过第七阀门与所述复配罐的顶部相连通； 所述第一沉降罐的顶部和底部通过设置在其外部的循环冲洗泵相连通，且所述循环冲洗泵的出口端和入口端分别设有第三阀门和第四阀门，所述第一沉降罐内设有循环冲洗装置； 所述第一沉降罐的底部通过第五阀门与渣液沉降槽相连；所述渣液沉降槽通过第六阀门与设置在所述第一沉降罐顶部的第七阀门相连通。
2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于:所述第一沉降罐还与自来水相连。
3.根据权利要求1所述的设备，其特征在于:所述第一沉降罐还连通有第二沉降罐，所述的第二沉降罐和第一沉降罐结构相同。
4.根据权利要求1所述的设备，其特征在于:所述循环冲洗装置是由设在第一沉降罐底部的一个十字型管线做成，其离罐底5cm，在管线的管壁上平均排列有若干小孔，且小孔的倾斜方向为向罐底并与罐底成45度夹角，同时该十字管线上的四条支路小孔的倾斜方向均相同；在十字型管线中间即十字叉中心通过一液体进液管与设置在该第一沉降罐外的循环冲洗泵相连。
【文档编号】B01D21/02GK203610080SQ201320843455
【公开日】2014年5月28日 申请日期:2013年12月20日 优先权日:2013年12月20日
【发明者】王明宪, 吴伟龙, 慎娜娜, 刘莉, 杨利, 许海涛 申请人:克拉玛依市天明化工有限责任公司