本实用新型涉及尾气处理技术领域，特别涉及一种协同处理多台炉窑尾气的尾气吸收塔。
背景技术：
目前，有色冶炼的炉窑尾气处理大多配备独立的洗涤塔和吸收塔，吸收塔都是单独一根喉管、除沫器和出气管。这样多台炉窑的尾气处理系统投资大，占地多，设备的维护成本高。少数企业为了节约投资，多台炉窑共用一个吸收塔(一根喉管)，因为每台炉窑的尾气都在波动，泵的流量很难调节控制，吸收塔也无法实现协同作业，影响生产正常进行。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种尾气吸收塔，所要解决的技术问题是：多台炉窑共用一个吸收塔，因为每台炉窑的尾气都在波动，泵体的流量很难调节控制，洗涤塔和吸收塔也无法实现协同作业，影响生产正常进行。
本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种尾气吸收塔，包括多个喉管、吸收液循环槽和吸收塔主体，多个所述喉管分别与多个炉窑一一对应连通，多个喉管依次排列在所述吸收液循环槽的上端；每一个所述喉管的下端均设置有喷嘴；每一个所述喷嘴均通过管道与所述吸收液循环槽的底部连通，每一所述管道上均设置有泵体；所述吸收塔主体置于所述吸收液循环槽的上端，其处于多个所述喉管的一侧，所述吸收塔主体的下部与所述吸收液循环槽连通。
本实用新型的有益效果是：多台炉窑的尾气配置独立的喉管、泵体和喷嘴，通过变频调节各自的泵体流量和喷嘴喷射量，独立尾气处理作业，互相不影响；减少了工艺和设备流程，使工艺流程得到了简化，占地面积大大减少，装机容量大幅度减小，实现节能降耗；同时操作简单，生产成本大幅度降低；处理后SO2尾气达到排放标准，脱硫后尾气通过吸收塔上部的气液分离器除沫后，经过出气管排出，没有废水排除，达到减排目的；解决了以往多台炉窑尾气无法协同处理尾气的难题。
在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。
进一步，所述喉管设置有三个，三个所述喉管依次排列在所述吸收液循环槽的上端。
采用上述进一步方案的有益效果是：三个喉管配套三台炉窑，以及三个泵体和三个喷嘴，通过变频调节各自的泵体流量和喷嘴喷射量，独立脱硫作业，互相不影响，同时又共用气液分离器和出气管；减少了工艺和设备流程，使工艺流程得到了简化，占地面积大大减少，装机容量大幅度减小，实现节能降耗。
进一步，所述吸收塔主体的内侧上部设置有气液分离器。
采用上述进一步方案的有益效果是：共用气液分离器，能减少了工艺和设备流程，使工艺流程得到了简化，占地面积大大减少，装机容量大幅度减小，实现节能降耗。
进一步，所述吸收塔主体的上端设置有出气管，所述出气管与所述吸收塔主体的顶部连通。
采用上述进一步方案的有益效果是：共用出气管，能减少了工艺和设备流程，使工艺流程得到了简化，占地面积大大减少，装机容量大幅度减小，实现节能降耗。
进一步，多个所述炉窑的尾气量均为10000～120000m3/h。
采用上述进一步方案的有益效果是：根据炉窑尾气的烟气量不同，配置不同的喉管、泵体和喷嘴，提升运行效率。
进一步，多个所述喉管的半径均为500～1700mm。
采用上述进一步方案的有益效果是：喉管根据炉窑尾气的烟气量不同，喉管的大小不同，通过变频调节泵体流量和喷嘴喷射量，独立脱硫作业，互相不影响，实现多台炉窑尾气协同处理尾气。
进一步，多个所述泵体的流量均为87～1043m3/h，扬程均为25～35m。
采用上述进一步方案的有益效果是：泵体根据炉窑尾气的烟气量不同，泵体的大小不同，通过变频调节各自的泵体流量和喷嘴喷射量，独立脱硫作业，互相不影响，实现多台炉窑尾气协同处理尾气。
附图说明
图1为本实用新型一种尾气吸收塔的主视图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1、喉管，2、吸收液循环槽，3、吸收塔主体，4、喷嘴，5、管道，6、泵体，7、气液分离器，8、出气管。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
如图1所示，一种尾气吸收塔，包括三个喉管1、吸收液循环槽2和吸收塔主体3，三个所述喉管1分别与三个炉窑一一对应连通，三个喉管1依次排列在所述吸收液循环槽2的上端；每一个所述喉管1的下端均设置有喷嘴4；每一个所述喷嘴4均通过管道5与所述吸收液循环槽2的底部连通，每一所述管道5上均设置有泵体6；所述吸收塔主体3置于所述吸收液循环槽2的上端，其处于三个所述喉管1的一侧，所述吸收塔主体3的下部与所述吸收液循环槽2连通。
三个炉窑内的尾气分别通过正压输送进入其连接的喉管，在喉管1内通过调节泵体6的流量控制喷嘴4的喷射量，使尾气与吸收液循环槽2内的液体形成驻波，尾气与液体高效气液混合处理，处理后尾气通过吸收塔主体3顶部的气液分离后经过出气管8外排，多台泵体6独立工作互不影响；同时减少了工艺和设备流程，使工艺流程得到了简化，占地面积大大减少，装机容量大幅度减小，实现节能降耗；同时操作简单，生产成本大幅度降低；尾气达到排放标准，脱硫后尾气通过吸收塔本体3上部的除沫后，经过出气管排出，没有废水排除，达到减排目的；解决了以往多台炉窑尾气无法协同处理尾气的难题。
上述实施例中，所述吸收塔主体的内侧上部设置有气液分离器；共用气液分离器对脱硫后尾气进行除沫，共用一个气液分离器能减少了工艺和设备流程，使工艺流程得到了简化，占地面积大大减少，装机容量大幅度减小，实现节能降耗。
上述实施例中，所述吸收塔主体3的上端设置有出气管8，所述出气管8与所述吸收塔主体3的顶部连通；共用出气管8，能减少了工艺和设备流程，使工艺流程得到了简化，占地面积大大减少，装机容量大幅度减小，实现节能降耗。
上述实施例中，三个所述炉窑的尾气量均为10000～120000m3/h；根据炉窑尾气的烟气量不同，配置不同的喉管1、泵体6和喷嘴4，提升运行效率。
上述实施例中，三个所述喉管1的半径均为500～1700mm；喉管1根据炉窑尾气的烟气量不同，喉管1的大小不同，通过变频调节泵体6流量和喷嘴4喷射量，独立脱硫作业，互相不影响，实现多台炉窑尾气协同处理尾气。
上述实施例中，三个所述泵体6的流量均为87～1043m3/h，扬程均为25～35m；泵体6根据炉窑尾气的烟气量不同，泵体6的大小不同，通过变频调节各自的泵体6流量和喷嘴4喷射量，独立脱硫作业，互相不影响，实现多台炉窑尾气协同处理尾气。
A炉窑尾气气浓5500mg/m3、流量100795m3/h，B炉窑尾气气浓2055mg/m3、流量118582m3/h，C炉窑尾气气浓7278mg/m3、流量59291m3/h；三台炉窑尾气，以15m/s的速度正压输送进入吸收塔内的三根喉管；A喉管直径1550mm，B喉管直径1680mm，C喉管直径1550mm；变频调节泵体6和喷嘴4的喷射量为A泵880m3/h、B泵1030m3/h、C泵520m3/h；三台炉窑尾气在各自的喉管1内与吸收液高效混合脱硫，独立作业，互相不影响；三台炉窑尾气吸收后液流进底部的吸收液吸收液循环槽，吸收液吸收液循环槽的体积为72m3；脱硫后的尾气共同通过吸收塔上部的气液分离器7除沫，空塔速度为2m/s，吸收塔主体直径4200mm，高9500mm；除沫后的尾气以13m/s的速度通过直径2500mm的出气管外排。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。