在线自吸式高效乳化配料研磨工作站系统的制作方法

本实用新型涉及研磨工作站系统，具体说是一种在线自吸式高效乳化配料研磨工作站系统。

背景技术：

目前对粉体的乳化一般采用乳化机进行乳化，如乳化后需要对物料进行研磨，则需将物料储存在搅拌釜内后输送至砂磨机进行研磨，期间需输送距离较远，加工不便。且对于现有的乳化机来说，影响乳化机乳化效果的关键因素之一是定子、转子的相对运动线速度，现实工业实践中通过变速和变频装置来提高转子的线速度，但受到转子加工精度以及滚动、润滑和密封部件性能的瓶颈限制，大幅度提高线速度的制造成本十分高昂。在传统的化工行业粉液混合生产过程中，把轻质干粉混合到要求的液体中，均用人工倒入或真空吸入方式。由于粉料比重较小，在倒入搅拌釜时会在釜体和液体表面形成漂浮、挂壁、结皮抱团等现象，造成乳化程度不够，分散乳化效果不佳，上中下分散混合不均匀，搅拌时间较长、有悬浮、死角及能耗过大等缺点。

技术实现要素：

针对上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种设计简单、布局合理、智能化程度高且工作稳定的在线自吸式高效乳化配料研磨工作站系统。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：在线自吸式高效乳化配料研磨工作站系统，包括机架和设置在机架上的自吸式乳化泵，该乳化泵通过转子旋转产生负压自动吸入粉体和液体，并混合乳化，然后通过管件输送至设置在所述机架上的珠磨机，该珠磨机对混合物料研磨后输出。

作为优选，所述机架底部设置有可带动该机架移动的滚轮。

作为优选，所述乳化泵包括泵体、设置在机架上的底座和设置在底座上驱动主轴旋转的电机，所述主轴伸入泵体内腔，泵体上设置有粉体进口、液体进口和出料口，在主轴的伸入端设有随该主轴转动的转子，该转子在泵体内腔旋转产生的负压将粉体和液体分别从所述粉体进口和液体进口吸入该转子两侧，然后混合乳化，再在转子离心力作用下从所述出料口流向所述管件。

作为优选，在所述转子一侧设置有密封泵体内腔的端盖，该端盖上设置有所述粉体进口；所述转子包括安装在主轴上的转盘，在该转盘与所述端盖相邻的一侧面上径向开设有数条凹槽，该转盘与所述端盖之间形成进料腔，所述粉体进口与该进料腔相通，粉体从所述粉体进口吸入进料腔后，沿所述凹槽流向转盘外侧。

作为优选，所述转盘另一侧面周向间隔分布有数个齿，该另一侧面与所述泵体形成进液腔，所述液体进口与该进液腔连通，液体从所述液体进口吸入该进液腔后，沿转盘另一侧面的齿槽流向转盘外侧，并与流向该转盘外侧的粉体混合。

作为优选，所述端盖沿轴向固定设置有乳化套，该乳化套间隙套设在所述转盘外侧，所述乳化套上径向开设有数个通孔，该乳化套与所述泵体之间形成出料腔，该出料腔与所述出料口连通；粉体与液体流向转盘外侧后进入乳化套与转盘之间的间隙，在该间隙内粉体与液体通过转盘与乳化套之间的相对运动进行混合乳化，然后在离心力的作用下从所述数个通孔进入出料腔，再从所述出料口流向管件。

作为优选，所述转子还包括与转盘所述另一侧面固定连接的拨料盘，该拨料盘中间开设有供流向所述齿槽的液体通过的过液孔，所述拨料盘周壁设置有数个伸入所述出料腔内的拨料齿。

作为优选，所述过液孔孔壁周向分布有数个凸齿。

作为优选，所述粉体进口与料斗连接，料斗内设置有筛网。

作为优选，所述珠磨机由所述电机驱动工作。

从以上技术方案可知，本实用新型利用乳化泵特殊结构的转子在高速旋转时产生负压，将粉体和液体同时均匀地吸入泵体内腔，并在瞬间通过高速剪切分散，使粉体在液体流动中丝毫没有团聚成快状物的时间就被充分均匀地分散到液流中，因此不存在任何未完全湿润的粉末，也不会造成结皮现象，从而得到完全湿润和分散均匀的物料；且乳化后的物料通过管件直接输送至珠磨机进行研磨，无需中间环节，其运输距离短，加工灵活。

附图说明

图1是本实用新型一种优选方式的立体结构示意图。

图2是本实用新型的俯视结构示意图。

图3是本实用新型中乳化泵的剖视结构示意图。

图4是本实用新型中乳化泵转子的立体结构示意图。

图5是图4侧面的立体结构示意图。

图6是本实用新型中乳化泵端盖的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合图1、图2、图3、图4、图5和图6详细介绍本实用新型：

在线自吸式高效乳化配料研磨工作站系统，包括机架10和设置在机架上的自吸式乳化泵101，该乳化泵通过转子旋转产生负压自动吸入粉体和液体，并混合乳化，然后通过管件102输送至设置在所述机架上的珠磨机103，该珠磨机对混合物料研磨后输出。本实用新型将传统水粉混合工艺和溶解、均质、乳化、研磨工艺整合于一套工作站中，所有的处理都是瞬间同时完成，彻底解决传统设备难以解决的一些工艺难题，且设计简单、布局合理、智能化程度高、工作稳定，物料输送距离短，降低了生产成本。本实用新型的机架底部设置有可带动该机架移动的滚轮106，从而使得整个工作站随时移动，工作灵活，适应性强。

本实用新型的乳化泵包括泵体11、设置在机架上的底座1和设置在底座上驱动主轴2旋转的电机3，所述主轴伸入泵体内腔，泵体上设置有粉体进口12、液体进口13和出料口14，在主轴的伸入端设有随该主轴转动的转子5，该转子在泵体内腔旋转产生的负压将粉体和液体分别从所述粉体进口和液体进口吸入该转子两侧，然后混合乳化，再在转子离心力作用下从所述出料口流出。转子通过高速旋转可在泵体内腔形成负压，从而达到自动吸入粉体和液体的目的。本实用新型的转子可在最短的时间内对物料进行分散、剪切、乳化处理，使得粉体粒径分布范围显著变窄，从而获得精细的长期稳定的产品，且适用于中、大批量在线连续生产。

本实用新型在所述转子一侧设置有密封泵体内腔的端盖7，该端盖上设置有所述粉体进口，以方便进粉；所述转子5包括安装在主轴上的转盘51，在该转盘与所述端盖相邻的一侧面上径向开设有数条凹槽52，该转盘与所述端盖之间形成进料腔8，所述粉体进口与该进料腔相通，粉体从所述粉体进口吸入进料腔后，沿所述凹槽流向转盘外侧。在实施过程中，每一所述凹槽的槽深从转盘中心向外周逐渐加深，可保证粉体沿凹槽流出，方便出料，并可防止粉体长时间停留在进料腔内。两相邻的凹槽之间形成的叶片53呈周向弯曲的弧形，使转盘类似螺旋状，有利于转盘旋转时产生更高的负压。所述叶片表面轴向内凹，一方面使得进料腔容积更大，有利用进料；另一方面在转盘旋转时，内凹部分可产生涡流，从而产生负压。

本实用新型的转盘另一侧面周向间隔分布有数个齿54，该另一侧面与所述泵体形成进液腔9，所述液体进口与该进液腔连通，液体从所述液体进口吸入该进液腔后，沿转盘另一侧面的齿槽55流向转盘外侧，并与流向该转盘外侧的粉体混合；所述端盖沿轴向固定设置有乳化套6，该乳化套间隙套设在所述转盘外侧，所述乳化套上径向开设有数个通孔61，该乳化套与所述泵体之间形成出料腔62，该出料腔与所述出料口连通；粉体与液体流向转盘外侧后进入乳化套与转盘之间的间隙，在该间隙内粉体与液体通过转盘与乳化套之间的相对运动进行分散、混合、乳化，然后在离心力的作用下，乳化后混合料从所述数个通孔进入出料腔，再从所述出料口流出。

本实用新型的转子还包括与转盘所述另一侧面固定连接的拨料盘56，该拨料盘中间开设有供流向所述齿槽的液体通过的过液孔57，所述拨料盘周壁设置有数个伸入所述出料腔内的拨料齿58，旋转的拨料齿可将乳化后的混合料分散，防止其团聚，影响出料。所述过液孔孔壁周向分布有数个凸齿59，数个凸齿可对液体进行搅拌，有利于液体向转盘外侧流动。液体和粉体通过本实用新型的高剪切转子乳化系统，分散任何可能存在的聚块物，得到完全湿润和分散均匀的物料，大大的缩短了生产时间，减少了生产成本。

在实施过程中，粉体进口12与料斗104连接，料斗内设置有筛网105，防止聚团的粉体进入乳化泵，影响乳化泵的工作效率；所述珠磨机由所述电机驱动工作，使得珠磨机和乳化泵采用一台电机驱动，节约能耗。本实用新型的工作站系统是最新一代固体和液体快速高效混合、研磨系统，其具有动力强劲的液环真空动力系统，保证系统工作高效，安全可靠；而且还巧妙的设计了一套转子乳化系统，两套系统协同配合，共同作用，使非均质的物料在很小的空间里得到快速、彻底的均质和混合，从而得到细密均匀而且稳定的产品。

由上可知，本实用新型将多个生产步骤融合在一台设备里面，在一套系统上实现了化粉、乳化、均质、分散、输送等功能，简单实用的操作方法，强大连续的处理能力给用户带来全新的体验，且减少了生产流程，改善了生产工艺，且实现了无粉尘生产，减少了干粉损失，改善了工作环境。同时，本实用新型的模块化生产，可以直接和储料罐、干粉吨袋连接，不需要额外的昂贵的真空干粉输送设备，大大节约了成本。由于所有的功能均在管线中完成，大大地减少了粉类在溶解过程中产生的泡沫。

上述实施方式仅供说明本实用新型之用，而并非是对本实用新型的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型精神和范围的情况下，还可以作出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也应属于本实用新型的范畴。