斜插式滤筒除尘器的制作方法

本发明属于除尘器领域，特别涉及一种斜插式滤筒除尘器及除尘器组。

背景技术：

传统的斜插式滤筒除尘器，包括净气室、过滤室、灰斗和脉冲清灰装置，其净气室置于过滤室的侧面，灰斗置于过滤室的下面，在所述的过滤室内向上倾斜α角布置若干组滤筒，所述滤筒的开口端与净气室连通，净气室与净气出气管连通，在每个滤筒的开口端的上方对应设置所述脉冲清灰装置的喷吹管。由于采取“在线清灰”，即在除尘器工作过程中分别对各层滤筒进行脉冲喷吹清灰，其存在的问题是：由于滤筒装配采用密集斜插式逐层叠加，当上一层滤筒清灰时，下一层(或几层)滤筒仍然处于工作状态，因此，被高压气脉冲喷吹清灰清离的上一层绝大部分粉尘在重力和负压吸附力双重作用之下，必然落到下一层滤筒之上，或者被再下一层(或几层)滤筒吸附，只有极少部分粉尘能够直接落入灰斗之中，这种现象称之为“上下层搭桥效应”。因此，高压气脉冲喷吹清灰实际上是“逐层清灰模式”，既将上一层滤筒的粉尘清离到下一层 (或几层)滤筒上，下一层滤筒的粉尘清离到再下一层(或几层)滤筒上，如此循环往复，直至最下一层滤筒将粉尘清离到灰斗之中。显然，传统斜插式滤筒除尘器的“逐层清灰模式”，造成除尘器整体清灰效率低下。为了提高传统斜插式滤筒除尘器的高压气脉冲喷吹清灰效率，势必提高喷吹频率，因此，造成滤筒耗材使用寿命显著缩短。其次，传统的斜插式滤筒当横列滤筒的数量较多时，需要增加尘气进气口和进气管的数量，使管路复杂，不利于组成除尘器组。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足提供一种清灰与除尘效率高、滤筒寿命长的斜插式滤筒除尘器及除尘器组。

本实用新型所要解决的技术问题是通过如下技术方案实现的：

一种斜插式滤筒除尘器，包括净气室、过滤室、灰斗和脉冲清灰装置，所述的净气室位于过滤室的侧面，灰斗位于过滤室的下面，过滤室与尘气进气管连通，净气室与净气出气管连通，在所述的过滤室内向上倾斜α角布置若干层滤筒，所述滤筒的开口端与净气室连通，在每个滤筒的开口端的上方对应设置所述脉冲清灰装置的喷吹管，在最上层的滤筒上方设置挡板，在所述的尘气进气管和/或净气出气管上设置阀门。

更好地，所述的尘气进气管的进气口设置在所述过滤室箱体顶板的中部，尘气进气口的形状为矩形，矩形进气口通过喇叭口与尘气进气管连接，所述的矩形进气口的长边与所述滤筒的长度方向相垂直，短边与滤筒的长度方向相平行。所述的矩形进气口的长边的长度等于所述过滤室内横向排列的左右两边的滤筒之间的距离；矩形进气口的短边的长度等于滤筒长度的1/3至1/2。

进一步地，两台或两台以上所述除尘器的尘气进气管与尘气进气总管并联，净气出气管与净气出气总管并联，组成除尘器组。

本实用新型可以显著提高脉冲喷吹清灰效率，通过2台及以上斜插式滤筒除尘器组的并联组合+离线清灰+粉尘沉降分选时间等等的控制，实现介布二元除尘模式，从而显著提高除尘效率。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

图1为本实用新型的内部结构示意图。

图2为图1的左视图。

图3为本实用新型除尘器组的示意图。

具体实施方式

图1为本实用新型的内部结构示意图。图2为图1的左视图。

如图1、图2所示，本实施例一的斜插式滤筒除尘器，包括净气室1、过滤室2、灰斗3和脉冲清灰装置4，净气室1位于过滤室2的侧面，灰斗3位于过滤室2的下面，过滤室2与尘气进气管5连通，净气室1与净气出气管6连通，在过滤室2内向上倾斜α角布置若干组滤筒7，滤筒的开口端与净气室1连通，在每个滤筒7的开口端的上方对应设置所述脉冲清灰装置的喷吹管4.1，在最上层的滤筒上方设置挡板10，在尘气进气管5上设置阀门8，在净气出气管6上设置阀门9。

如图1至图3所示，尘气进气管5的进气口5.1设置在过滤室2 箱体的上面板的中部，尘气进气口5.1的形状为矩形，矩形口通过喇叭口与尘气进气管连接。矩形进气口的长边A与滤筒7的长度方向相垂直，短边B与滤筒7的长度方向相平行。矩形进气口的长边A的长度等于过滤室2内横向排列在左右两边的滤筒7之间的距离，矩形进气口的短边B的长度等于滤筒7长度的1/3至1/2。如图1所示，过滤室 2内每排横向排列3个滤筒，设左右两边的滤筒的中心距为L1，则矩形进气口的长边A等于或约等于L1。如图2所示，设滤筒的长度为L2，则矩形进气口的短边B等于或约等于L2的1/3至1/2。

现有的斜插式滤筒当横列的滤筒数量较多时，为使滤筒负荷均衡就要增加尘气进气口的数量，使进气管数量增加，管路复杂。采用本实用新型不但可以使尘气通过喇叭口和矩形口可以比较均衡地覆盖和扩散到各滤筒的表面，从而使各个滤筒的负荷均匀化，而且只需一个进气口和进气管，使设备更简单，易于制作。当组成本实用新型的除尘器组时，只需分别将单台除尘器的进气管并联即可。

图3为本实用新型除尘器组的示意图。

如图所示，3台除尘器的尘气进气管5与尘气进气总管50并联，净气出气管6与净气出气总管60并联，组成除尘器组。在各尘气进气管5上设置分别阀门8，在各净气出气管6上分别设置阀门9。

除尘器组采取“离线清灰”方式，在工作过程中，通过关闭其中一台除尘器的尘气进气管阀门8或净气出气管阀门9，然后对各层滤筒逐层进行脉冲喷吹清灰，同时其他两台除尘器继续工作，待该除尘器完成逐层清灰后，再开启关闭的尘气进气管阀门8或净气出气管阀门9，继续进入除尘工作状态。然后再关闭另一台除尘器的尘气进气管阀门8或净气出气管阀门9，进行脉冲清灰。如此进行下去，使除尘器组保证连续除尘的同时，对各个除尘器轮流进行清灰。

当对单台除尘器的某一层滤筒进行脉冲清灰时，由于其他各层滤筒处于离线不工作状态，因此不会对喷离的粉尘有吸附效应，虽然有部分粉尘会落在下层滤筒上面，但通过自上而下的逐层脉冲喷吹清灰，绝大部分微细粒径或比重较小的粉尘会落入过滤室下部的灰斗之中。这就有效地解决了“上下层搭桥效应”问题，显著提高脉冲喷吹清灰效率。与此同时，显著降低脉冲喷吹清灰频率，有效延长滤筒耗材是使用寿命。

由于离线清灰是在过滤室处于气流不流动的静态空间里进行的脉冲喷吹清灰，粉尘在脉冲高压气喷吹下脱离滤筒表面之后，只有重力沉降作用，而没有负压吸附力作用，粉尘在重力沉降作用下，最终分化为2部分：绝大部分直接落入灰斗，少部分微细-超微细粉尘继续悬浮于过滤室中。当重新开启尘气进气管阀门8或净气出气管阀门9进行除尘工作时，悬浮于过滤室的微细-超微细粉尘会被重新吸附到滤筒表面，形成“超积架层”，其与滤布组合形成对粉尘的“二元过滤结构”，可以显著提高过滤精度，实现更好的除尘效果。

总之，本实用新型可以有效解决传统斜插式滤筒除尘器存在的高压气脉冲喷吹清灰“上下层搭桥效应”问题，显著提高脉冲喷吹清灰效率，实现显著降低脉冲喷吹清灰频率，有效延长滤筒耗材是使用寿命。通过2 台及以上斜插式滤筒除尘器组的并联组合+离线清灰+粉尘沉降分选时间等等的控制，实现介布二元除尘模式，从而显著提高除尘效率。