一种新型焦油氨水分离器的制作方法

本实用新型涉及焦化技术领域，尤其涉及焦油氨水分离技术领域。

背景技术：

在现今的焦化行业，随着焦炉规模的不断扩大，焦炉所产生的荒煤气也随之增多。荒煤气中含有大量的焦油和氨水，为了回收这部分焦油和氨水，人们需要对其进行分离。以往，人们分离焦油、氨水主要采用两种方式。分别是机械式和静置式，但这两种方式都存在诸多不足：机械式焦油氨水分离装置的分离效果较差，环境污染较为严重，设备故障率较高；静置式焦油氨水分离装置虽然分离效果较好，但是分离时间较长，同时由于设备结构原因造成设备投资较高。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种新型焦油氨水分离器，解决了机械式及静置式焦油氨水分离方法存在的不足，不仅在保证焦油氨水分离效果的前提下提高了焦油氨水分离效率，同时降低了设备投资成本，且操作简单，节能环保。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：

一种新型焦油氨水分离器，包括罐体及设置在罐体上的焦油氨水入口管、焦油出口管和氨水出口管；还包括中心立柱和流道挡板；所述中心立柱竖直设置在罐体中心部位，罐体内沿高向设置多层流道挡板；流道挡板分为上翻型流道挡板和下翻型流道挡板，均通过沿周向及高向设置在中心立柱上的多个挡板支撑固定，且上翻型流道挡板和下翻型流道挡板间隔设置；其中下翻型流道挡板的外侧与罐体内壁之间留有环形流道，上翻型流道挡板的中部与中心立柱之间留有环形流道；焦油氨水入口管设于罐体底部一侧，焦油出口管设于罐体底部与焦油氨水入口管相对的一侧，氨水出口管设于罐体上部。

每层流道挡板下方的挡板支撑均倾斜设置，形成伞状骨架结构。

所述罐体顶部设上盖，上盖为平顶、锥顶或拱顶结构。

所述罐体为圆筒形罐体。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1)本实用新型利用焦油、氨水两种介质密度不同的特性，使焦油在流动过程中自行沉降实现焦油和氨水的分离，其操作简单，分离效果好；与静置式焦油氨水分离装置相比，可提高分离效率；

2)装置结构简单，与机械式焦油氨水分离装置相比，可大幅度减少制备投入成本；

3)流道挡板采用伞状支撑结构固定，挡板支撑不与罐体壁板焊接，罐体壁板较传统静置式焦油氨水分离装置的壁板厚度大大降低，有效的减少了设备的投资；

4)焦油氨水混合物在罐体内沿各层流道挡板在罐体内形成的S形流道向上流动，增强了流动性，增长了流动距离，有效解决焦油氨水难于分离的问题。

附图说明

图1是本实用新型所述一种新型焦油氨水分离器的结构示意图。

图2是图1中的A-A视图。

图中：1.罐体 2.焦油氨水入口管 3.中心支柱 4.流道挡板 5.挡板支撑 6.氨水出口管 7.焦油出口管 8.上盖

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：

如图1、图2所示，本实用新型所述一种新型焦油氨水分离器，包括罐体1及设置在罐体1上的焦油氨水入口管2、焦油出口管7和氨水出口管6；还包括中心立柱3和流道挡板4；所述中心立柱3竖直设置在罐体1中心部位，罐体1内沿高向设置多层流道挡板4；流道挡板4分为上翻型流道挡板和下翻型流道挡板，均通过沿周向及高向设置在中心立柱3上的多个挡板支撑5固定，且上翻型流道挡板和下翻型流道挡板间隔设置；其中下翻型流道挡板的外侧与罐体1内壁之间留有环形流道，上翻型流道挡板的中部与中心立柱3之间留有环形流道；焦油氨水入口管2设于罐体1底部一侧，焦油出口管7设于罐体1底部与焦油氨水入口管2相对的一侧，氨水出口管6设于罐体1上部。

每层流道挡板4下方的挡板支撑5均倾斜设置，形成伞状骨架结构。

所述罐体1顶部设上盖8，上盖8为平顶、锥顶或拱顶结构。

所述罐体1为圆筒形罐体。

一种新型焦油氨水分离器的工作方法如下：

1)焦油氨水混合物自焦油氨水入口管2进入罐体1内，此时焦油出口管7封闭，焦油氨水混合物不断进入罐体1并向上方流动，依次通过各层流道挡板4；

2)在向上缓慢流动的过程中，密度较大的焦油沉积在各层流道挡板4上，并在汇集后沿流道挡板4斜面向下流淌，最终流淌到罐体1底部；

3)当罐体1底部存积的焦油液位高于焦油出口管7高度时，关闭焦油氨水入口管2，静置1小时以上，然后打开焦油出口管7将罐体1底部焦油排出；

4)焦油排出后，重复步骤1)-步骤3)，继续进行焦油氨水分离；在此过程中，氨水出口管6处于常开状态，分离后到达罐顶的氨水随时从氨水出口管6排出。

根据不同焦油氨水混合物的特性，设定排焦油时间间隔，由控制系统控制定期排出焦油。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。