氮气鼓泡装置的制作方法

本实用新型涉及一种化工机械设备用鼓泡装置，特别是一种氮气鼓泡装置。

背景技术：

传统的110胶脱水釜搅拌形式采用浆式搅拌。在生产过程中因脱水釜机封磨损产生的杂质进入到物料DMC中而造成产品不合格；同时，依靠浆式搅拌脱水效果不能达到工艺要求，产品中羟基含量高，影响下游客户生产。此外，电力驱动会增加生产成本和人力成本，因此，提出本实用新型装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种利用氮气向上扩散达到液相混合、加强搅拌效果和提高脱水效果的装置。

本实用新型采用如下技术方案：

一种氮气鼓泡装置，包括圆盘分布器，氮气输送管线，圆盘分布器鼓泡环为数个同心环状体，同心环状体之间通过十字连通管线连通；十字连通管线的十字中心部位与氮气输送管线的一端连接，鼓泡环上分布鼓泡孔。

本实用新型与现有技术相比，通过控制脱水温度和氮气量以提高脱水效果，进一步降低物料DMC中的水分含量，降低产品中的羟基含量，提高产品质量，满足下游客户的需求，同时又降低了操作劳动强度。

本实用新型的优选方案是：

圆盘分布器与氮气输送管线之间通过分布器支架连接。

每个鼓泡环的鼓泡孔位于鼓泡环下表面。

氮气输送管线的另一端与连接法兰连接。

鼓泡环为三个，最外圈鼓泡环外径1100mm，中间圈鼓泡环外径700 mm，最内圈鼓泡环外径300 mm。

最外圈鼓泡环上的鼓泡孔直径2mm，均布28个；中间圈鼓泡环上的鼓泡孔直径1mm，均布21个；最内圈鼓泡环上的鼓泡孔直径1mm，均布9个。

圆盘分布器、氮气输送管线和分布器支架分别采用不锈钢材料。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的侧视图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例述本实用新型：

一种氮气鼓泡装置，参见附图1至附图2，图中：连接法兰1、氮气输送管线2、分布器支架3、圆盘分布器4、鼓泡孔5、最外圈鼓泡环6、中间圈鼓泡环7、最内圈鼓泡环8、十字连通管线9。

本实施例中，圆盘分布器4的鼓泡环为三个同心环状体，三个同心环状体之间通过十字连通管线9连通；十字连通管线9的十字中心部位与氮气输送管线2的一端连接，每个鼓泡环上别分均布鼓泡孔5。

圆盘分布器4与氮气输送管线2之间通过分布器支架3连接。

每个鼓泡环的鼓泡孔5分别位于鼓泡环的下表面，如图2中所示，只在鼓泡环的一个表面设置有鼓泡孔5。

氮气输送管线2的另一端与连接法兰1连接。

最外圈鼓泡环6的外径1100mm，中间圈鼓泡环7的外径700 mm，最内圈鼓泡环8的外径300 mm。

最外圈鼓泡环6上的鼓泡孔直径2mm，均布28个，孔间距约120 mm（按直径状态时两孔间距计算）；中间圈鼓泡环7上的鼓泡孔直径1mm，均布21个，孔间距约100 mm（按直径状态时两孔间距计算）；最内圈鼓泡环7上的鼓泡孔直径1mm，均布9个，孔间距约100 mm（按直径状态时两孔间距计算）。

圆盘分布器4、氮气输送管线2和分布器支架3分别采用不锈钢材料：06Gr19Ni10（行业普遍称之为的不锈钢304）。

连接法兰1与上封头下插氮气法兰相连接，氮气通过氮气管线2输送至底部圆盘分布器4，底部圆盘分布器4三圈鼓泡环由十字连通管线9相接，氮气经十字连通管线9送至鼓泡环，经鼓泡孔5排出氮气。

为保证氮气输送管线2与圆盘分布器4连接稳固，圆盘分布器4氮气鼓出面在同一水平面，对底部圆盘分布器4十字连通管线9与氮气输送管线2之间焊接4条分布器支架3作为拉筋，从而提高连接强度和刚度。

氮气经由三圈鼓泡环排出，若氮气鼓泡环各圈鼓泡孔5直径一致，鼓泡环外圈阻力较大，鼓出氮气量较小。对最外圈鼓泡孔5孔径进行增大，减小氮气鼓出阻力，保证同一平面内鼓出氮气量相同。

为保证脱水过程真空度，防止鼓出氮气量过高，氮气鼓泡环上共计鼓泡孔58个（直径2mm孔28个，直径1mm孔30个）。

安装完成后，需保证圆盘分布器与釜底间距50mm左右，氮气输送管线2与釜保持垂直，防止氮气鼓泡过程中氮气不均匀。

氮气进口需加设氮气减压阀，对氮气量大小进行控制。

安装完毕后可在氮气减压阀的调节下通过氮气鼓泡形式完成生产，从而达到降低生产原料DMC中的水分含量，减少产品中羟基含量，提高产品品质。此方法比常规做法大大减少了工作量，降低了工作人员的劳动强度，而且安装方便，实践证明，大大提高硅橡胶产品质量、工作效率和产能。

本实用新型并不限于上述的实施方式，在本领域技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下做出各种变化，变化后的内容仍属于本实用新型的保护范围。