特别的，本发明涉及一种油漆回收装置。
背景技术：
目前在对工件的喷涂过程中，因工件形状、尺寸的关系，大量的漆雾没有被工件吸附而随排风系统排到室外环境中，以鱼竿生产过程中的喷涂为例，大约只有油漆总量的20-25%喷到鱼竿表面，由此造成了环境污染，同时也浪费了大量的油漆，造成生产成本的上升。因此针对目前的喷涂工艺，必须设计一种既能保证零污染排放，又能对油漆进行回收的装置，以达到降低成本、无污染的生产目的。
技术实现要素：
本发明即是针对目前喷涂工艺中存在的技术缺陷，提供一种油漆回收装置，以达到油漆能够回收循环利用，对环境无污染的技术目的。
为实现上述技术目的，本发明采用的技术方案为：油漆回收装置，其特征在于：该装置由分流吸附装置、离心吸附装置及旋流塔分离装置串联而成，所述分流吸附装置、离心吸附装置设置在密封的箱体内，箱体设有漆雾进入通道、漆雾逸出口，漆雾逸出口通过密封管道与旋流塔分离装置连接，在箱体底部及旋流塔分离装置的底部分别设有回收槽。
进一步的，所述箱体内部设有隔离墙板，隔离墙板将箱体内部分割呈分流腔及离心腔，所述的分流吸附装置安装在分流腔内，所述的离心吸附装置安装在离心腔内，所述隔离墙板上设有漆雾通道。
进一步的，所述分流吸附装置包括若干块前后平行设置的分流吸附栅，所述的分流吸附栅包括框架，框架内均匀设有垂直的的栅条，栅条之间设有扩散间隙，前后分流吸附栅上的扩散间隙相互交错。
进一步的，所述栅条的横截面呈梯形。
进一步的，所述离心吸附装置包括转轴，转轴的圆周方向上设有若干向转轴外围延伸的甩油棒，多只甩油棒呈放射状分布，转轴由机架下方的电机驱动。
进一步的，所述甩油棒为空心管，所述转轴上至少设有一个与转轴固定的焊接盘，所述的焊接盘与转轴同轴设置，所述甩油棒焊接在焊接盘上。
进一步的，所述旋流塔分离装置包括扩散腔、旋流塔、吸附腔，所述扩散腔与漆雾逸出口通过密封管道连接，吸附腔位于扩散腔顶部，吸附腔内填充吸附材料，吸附腔上设有排气口；所述的旋流塔包括外筒体，外筒体位于扩散腔底部并与扩散腔贯通，外筒体的下半部呈锤形收缩，在外筒体内部设有同轴设置的内筒，内筒顶端开口并向上延伸穿过扩散腔与吸附腔贯通，内筒下端开口位于外筒体锥形收缩的开始部位，在外筒体的内壁与内筒的外壁之间设有旋流扇叶，所述的旋流扇叶与外筒体内壁与内筒外壁连接固定。
进一步，所述旋流塔分离装置中的旋流塔为多个，多个旋流塔的顶端开口于扩散腔内部，多个旋流塔底端开口于回收槽内，回收槽的顶部与多个旋流塔的塔壁密封固定，回收槽底部设有排漆口。
进一步的，所述旋流塔分离装置为两套，形成二级分离，第一套旋流塔分离装置中的排气口通过管道与第二套旋流塔分离装置中的扩散腔贯通连接，第二套旋流塔分离装置中的排气口与排气管道连接贯通。
进一步的，在排气管道内设有抽风风扇，并在排气管道内设有光氧催化除味层及活性炭过滤层。
本发明的有益效果为：该装置通过对油漆漆雾进行三级拦截沉降，能够将油漆进行有效回收使用，油漆的回收率能够达到98%以上，同时排出的气体无味、无毒，对环境友好。通过该装置的使用，能够有效减少处理耗材，降低产品的生产成本。
附图说明
附图1为该油漆回收装置的外观图。
附图2为该油漆回收装置中分流吸附装置、离心吸附装置局部剖开后的结构示意图。
附图3为附图2中a处放大示意图。
附图4为隔离墙板的结构示意图。
附图5为离心吸附装置的结构示意图。
附图6为该油漆回收装置中旋流塔分离装置局部剖开后的结构示意图。
图中，1、分流吸附装置，2、离心吸附装置，3、旋流塔分离装置，4、漆雾进入通道，5、箱体，6、管道，7、隔离墙板，8、漆雾通道，9、分流吸附栅，10、框架，11、分流腔，12、栅条，13、扩散间隙，14、转轴，15、轴承，16、甩油棒，17、电机，18、焊接盘，19、扩散腔，20、吸附腔，21、离心腔,22、旋流塔，23、排气口，24、外筒体，25、内筒，26、旋流扇叶，27、吸附材料，28、回收槽。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明提供的油漆回收装置做详细描述。
如附图1所示，油漆回收装置，其由三部分组合而成，分别为分流吸附装置1、离心吸附装置2及旋流塔分离装置3。在分流吸附装置1的前端设有漆雾进入通道4，分流吸附装置1、离心吸附装置2密封在箱体5内部，离心吸附装置2通过管道6与旋流塔分离装置3连接。
结合附图2及附图4所示，箱体5内部设有隔离墙板7，隔离墙板7将箱体5内部分割呈分流腔11及离心腔21，分流吸附装置1安装在分流腔11内，离心吸附装置2安装在离心腔21内，隔离墙板7上设有漆雾通道8。
结合附图2及附图3所示，分流吸附装置1包括若干块前后平行设置的分流吸附栅9。如附图3所示，分流吸附栅9包括框架10，框架10内均匀设有垂直的的栅条12，栅条之间设有扩散间隙13。安装时，将框架10与分流腔11的腔壁焊接固定，多片分流吸附栅9前后平行设置，但应保证前后分流吸附栅9上的扩散间隙13交错设置。
根据附图2所示可知，当喷涂时，带有压力的漆雾由漆雾进入通道4进入分流腔11内部后，受到栅条12的阻挡，部分漆雾中的油漆吸附在栅条12的表面，受重力作用而自然下流，未被阻挡的漆雾由扩散间隙13到达后方的分流吸附栅，由于前后的扩散间隙13交错设置，因此到达后方的漆雾再次受到栅条的阻挡，漆雾中的油漆再次吸附在栅条12的表面。由于扩散间隙13的交错设置，漆雾在分流腔11的通道将会根据各分流吸附栅9上的扩散间隙13的交错路线而改变，其一延长了漆雾通过分流腔的时间，能够使漆雾中的油漆更好的被栅条12吸附，其二能够使漆雾流变得紊乱，充分扩散到分流吸附栅的整个表面，增加漆雾与栅条的接触面积。
如附图3所示，在本实施例中，栅条12优选截面形状呈梯型的条状物，通过附图3示意可知，采用上述形状的栅条能够使扩散间隙13形成文丘里效应，扩散间隙13的开口处作为文丘里的收缩段，利用栅条12的厚度形成喉部，分流吸附栅与分流吸附栅之间的距离形成扩散段，漆雾经过上述通道后即能形成文丘里效应，使未与栅条12接触的漆雾在通过扩散间隙13时速度增加，而经过扩散段得到充分扩散，由此能够使漆雾更好的与栅条表面进行接触吸附。
如附图2所示，在离心腔21内部设有离心吸附装置2，结合附图5所示，离心吸附装置2包括转轴14，转轴14通过轴承15支撑固定在离心腔21的腔壁上，转轴14的圆周方向上设有若干向转轴外围延伸的甩油棒16，多只甩油棒呈放射状分布，转轴由机架下方的电机17驱动。
如附图2所示，在本实施例中，甩油棒16优选采用空心不锈钢管制作，同时在转轴14上固定与其同轴的焊接盘18，焊接盘18可设置多个，甩油棒16焊接在焊接盘18上，利用焊接盘18扩展焊接面积从而增加甩油棒16的数量，当多个焊接盘18上焊满甩油棒16后，甩油棒16向外呈放射状并组合成簇群。
如附图2、附图4并结合附图5所示，经过分流腔11未被吸附的漆雾经漆雾通道8进入到离心腔21内部，漆雾被高速旋转的甩油棒16打乱，利用甩油棒16产生康达效应，漆雾中的油漆沿甩油棒16的表面流动，在离心力的作用下，油漆被甩到离心腔的腔壁上，并在重力作用下自然下流。如附图2所示，经过离心吸附装置2吸附后的残余漆雾经离心腔21的漆雾逸出口进入到密封通道6内部，进入到下一级的旋流塔分离装置3中（漆雾逸出口由通道6遮挡，附图中不可见）。
在本实施例中，分流腔11及离心腔21的腔底设计成漏斗形状形成回收槽，回收槽的中心设有排漆口，以便放出回收的油漆。
旋流塔分离装置3的结构见附图6所示，其包括扩散腔19、旋流塔22、吸附腔20，结合附图1、附图2所示，扩散腔19与漆雾逸出口通过密封管道6连接。
如附图6所示，吸附腔20位于扩散腔19顶部，吸附腔20内填充吸附材料27，吸附材料优选过滤棉，吸附腔上设有排气口23。
如附图6所示，旋流塔22包括外筒体24，外筒体24位于扩散腔19底部并与扩散腔19贯通，外筒体24的下半部呈锤形收缩，在外筒体内部设有同轴设置的内筒25，内筒25顶端开口并向上延伸穿过扩散腔19与吸附腔20贯通，内筒25下端开口位于外筒体锥形收缩的开始部位，在外筒体24的内壁与内筒25的外壁之间设有旋流扇叶26，旋流扇叶26与外筒体24内壁与内筒25外壁连接固定，旋流扇叶26固定不动。
该旋流塔分离装置3的原理为密封管道6送来的漆雾流进入扩散腔19内部后，经过旋流扇叶26使漆雾流呈旋转型进入旋流塔22外筒体24的内部，漆雾流沿外筒体24筒腔向下旋转推进，在推进的过程，外筒体24的内壁对漆雾中的油漆进行吸附，当漆雾流推进到外筒体锥形收缩的下方时，由于外筒体直径的收缩，导致锥形收缩段的压力升高，漆雾流向上经内筒25底端开口进入到内筒25内部并向上推进至吸附腔20内，经过吸附材料27的再次吸附后，残余气体排出，而外筒体24内壁上吸附的油漆在重力作用下下落。
如附图1所示，旋流塔22外部设有封闭板，旋流塔2处于密封腔内，结合附图6所示，旋流塔下部开口于封闭腔内部，在封闭腔的底部设有漏斗形回收槽28，回收槽28中心设有排漆口。
如附图6所示，排气口23与排气管道连接（附图中未示出），在排气管道内设有抽风风扇，并在排气管道内设有光氧催化除味层及活性炭过滤层，保证排出的残余气体无味、无毒、零污染排放。
通过上述描述可知，漆雾在该装置中流动的动力一是由漆雾自带压力经过漆雾进入通道4进入装置后向前推动，另一方面通过抽风风扇的抽吸从而完成漆雾在整个装置中的流动。
如附图6所示，为增加后续的旋流塔分离效果，旋流塔分离装置3中的旋流塔22可设置为多个，在本实施例中为3个，3个旋流塔的顶端开口于扩散腔内部，3个旋流塔底端开口于回收槽内。
同时还可以将旋流塔分离装置通过串联形成多级分离，如附图6所示，本实施例中采取两级分离，第一套旋流塔分离装置中的排气口通过管道与第二套旋流塔分离装置中的扩散腔贯通连接，第二套旋流塔分离装置中的排气口与排气管道连接贯通。