一种圆盘形散热风扇的注油涂胶机的制作方法

本发明注油涂胶设备涉及技术领域，尤其涉及一种圆盘形散热风扇的注油涂胶机。

背景技术：

发热量较大的电器，例如电磁烤炉或电磁炉需要安装散热风扇进行散热。散热风扇扇叶的转动，扇叶在不停的把空气切割并往前面推，现有的散热风扇多是采用机械化自动设备组装完成，一般都会包括输入输出机构、电机组装机构、扇片扣合机构、点胶机构和壳体装合机构组成，虽然设备整体结构复杂，体积庞大，组装效率高，但是组装设备缺少了散热风扇的注油防锈以及壳体内部涂胶的生产工序，主要是原有设备结构太多复杂，各机构按序组合困难，且占用空间过大，搬运组装困难，且设备成本太高，因此，现有的散热风扇的注油防锈以及壳体内部涂胶的生产工序多是由人工操作完成，来配合现有的散热风扇组装，但是人工生产导致散热风扇的注油防锈以及壳体内部涂胶生产效率低，很难配合现有散热风扇组装设备的生产产量需求，为此，需要开发一种能配合现有散热风扇组装设备生产速率的散热风扇注油防锈以及壳体内部涂胶设备。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服现有技术的不足，提供了一种圆盘形散热风扇的注油涂胶机，实现了散热风扇的防锈注油以及内部壳体涂胶自动机械化涂胶，取代了以往人工注油涂胶的生产方式，提高了加工效率，从而更好的与现有的散热风扇组装设备生产速率相配合，提高了散热风扇的整体生产速率。

本发明通过以下技术方案实现：一种圆盘形散热风扇的注油涂胶机，包括机箱体、设置在机箱体一侧的机械臂结构、设置在机械臂结构一侧的放件机构，所述机箱体上端面设有转盘机构，且机箱体上端面围绕转盘机构的边缘设有注油机构、涂胶机构和排件机构，所述机箱体上设有位于转盘机构下方的工件旋转机构和工件顶升机构，所述排件机构两侧设有安装在机箱体上的输出皮带，所述转盘机构包括圆盘体、固定在机箱体上的换向变速箱ⅰ和驱动电机ⅰ，所述驱动电机ⅰ转轴上的主动带轮ⅰ与换向变速箱ⅰ上的驱动带轮ⅰ皮带传动连接，所述换向变速箱ⅰ的输出转轴与圆盘体中心固定连接连接，所述圆盘体上靠边缘均匀设有凸起板台，所述凸起板台与圆盘体活动插接，且凸起板台上均匀设有放件转台，所述放件转台的中部设有卡装孔，所述卡装孔内卡固有配接顶块，所述圆盘体上设有与放件转台和配接顶块穿接的贯穿孔。

进一步地，所述注油机构包括固定在圆盘体上注油安装基座，所述注油安装基座顶部设置驱动电机ⅱ，且在注油安装基座内平行设有竖直光杆ⅰ，所述竖直光杆ⅰ上穿接有升降板块ⅰ，且在竖直光杆ⅰ之间设有与升降板块ⅰ旋接的驱动丝杆ⅰ，且所述驱动电机ⅱ与驱动丝杆ⅰ传动连接，所述升降板块ⅰ上设有延伸板条ⅰ，所述延伸板条ⅰ上固定有注油嘴，所述注油嘴顶部设有注油加压气缸，且注油嘴侧壁面设有加油管接头。

进一步地，所述涂胶机构包括固定在涂胶安装基座，所述涂胶安装基座顶部设置驱动电机ⅲ，所述涂胶安装基座内平行设有竖直光杆ⅱ，所述竖直光杆ⅱ上穿接有升降板块ⅱ，且所述竖直光杆ⅱ之间设有与升降板块ⅱ旋接的驱动丝杆ⅱ，所述驱动电机ⅲ与驱动丝杆ⅱ传动连接，所述升降板块ⅱ上设有延伸板条ⅱ，所述延伸板条ⅱ上固定有喷胶枪，所述喷胶枪顶端设有注胶加压气缸，且喷胶枪的侧壁面设有输胶管接头。

进一步地，所述工件旋转机构设置在涂胶机构的下部，且所述转盘机构的圆盘体位于涂胶机构和工件旋转机构之间，所述工件旋转机构包括固定在机箱体上端面的固定底板，所述固定底板靠两侧穿接有滑动竖杆架，且在固定底板的下端部固定有升降气缸ⅰ，所述滑动竖杆架的下端部与升降气缸ⅰ的活塞杆连接，且滑动竖杆架的顶端架板部上设有相互啮合的驱动齿轮和带动齿轮，所述顶端架板部下部设有带动驱动齿轮运行的驱动电机ⅳ，所述带动齿轮上端中部固定有与放件转台下端部配接的转轮，且所述转轮上端面设有与放件转台下端部插接的凸起销部。

进一步地，所述排件机构包括固定在机箱体内的换向变速箱ⅱ，所述换向变速箱ⅱ侧端面设有驱动带轮ⅱ，且在换向变速箱ⅱ侧端面设置连接板体，所述连接板体上设置有驱动电机ⅴ，所述驱动电机ⅴ转轴穿过连接板体并连接有与驱动带轮ⅱ皮带传动连接的主动带轮ⅱ，所述换向变速箱ⅱ顶端设置驱动旋转轴，所述驱动旋转轴穿过机箱体的上端面且在轴顶端部与l形摆动壁角端部固定，所述l形摆动壁的两摆臂下侧端面固定有抓取气缸，所述抓取气缸的驱动部设置有夹块。

进一步地，所述工件顶升机构设置在排件机构的下部，且所述转盘机构的圆盘体位于排件机构和工件顶升机构之间，所述工件顶升机构包括固定在机箱体上端面的顶升基座，所述顶升基座的一侧端面固定有顶升气缸，所述顶升气缸的活塞杆固定有顶升板块，且顶升基座上设有与顶升板块穿接的导套。

进一步地，所述机械臂结构包括安装底架和固定在安装底架上的摆臂电机ⅰ，所述摆臂电机ⅰ的转轴与第一长臂一端固定，所述第一长臂另一端固定有摆臂电机ⅱ，所述摆臂电机ⅱ转轴与第二长臂一端连接，且所述第二长臂另一端固定有升降气缸ⅱ，所述升降气缸ⅱ活塞杆端部连接安装平板，所述安装平板的下端面均匀设有夹抓驱动气缸，所述夹抓驱动气缸活塞杆连接抓取手臂。

进一步地，所述放件机构包括放件机架和固定在放件机架中部的安装竖板，所述安装竖板两侧端面上平行设有竖直光杆，且在竖直光杆之间设有驱动丝杆ⅲ，所述竖直光杆上穿接有升降托板，所述驱动丝杆ⅲ上杆端与安装竖板上端连接，且驱动丝杆ⅲ下端与固定在放件机架上的驱动电机ⅵ传动连接，且所述驱动丝杆ⅲ与升降托板螺纹穿接，所述升降托板上安放储料框，所述储料框内叠放有若干个存放散热风扇的放件盘，且储料框的前侧设有存放放件盘的排出槽框。

与现有的技术相比，本发明的有益效果是：本发明的注油涂胶机由机械臂结构、机械臂结构一侧放件机构以及机械臂结构另一侧机箱体上的转盘机构、注油机构、涂胶机构、排件机构、工件旋转机构和工件顶升机构组成，由机械臂结构将放件机构上组装好的散热风扇半成品移送至转盘机构上，并在转盘机构上由注油机构完成对散热风扇的注油防锈，由涂胶机构并配合工件旋转机构，完成散热风扇表面的涂胶，最后由排件机构并配合工件顶升机构，将转盘机构上的散热风扇输送到输出皮带上排出，实现散热风扇防锈注油以及内部壳体涂胶自动机械化涂胶，取代了以往人工注油涂胶的生产方式，提高了加工效率，从而更好的与现有的散热风扇组装设备生产速率相配合，提高了散热风扇的整体生产速率。

附图说明

图1为本发明注油涂胶机的第一视角立体示意图；

图2为本发明注油涂胶机的第二视角立体示意图；

图3为本发明注油涂胶机的转盘机构第一视角立体示意图；

图4为本发明注油涂胶机的转盘机构第二视角立体示意图；

图5为本发明转盘机构的圆盘体立体示意图；

图6为本发明工件旋转机构的立体示意图；

图7为本发明工件旋转机构的主视图；

图8为本发明工件顶升机构立体示意图；

图9为本发明注油机构立体示意图；

图10为本发明涂胶机构立体示意图；

图11为本发明机械臂结构立体示意图；

图12为本发明放件机构立体示意图；

图13为本发明排件机构立体示意图。

其中：1、机箱体；2、转盘机构；3、工件旋转机；4、注油机构；5、涂胶机构；6、机械臂结构；7、放件机构；8、排件机构；9、工件顶升机构；10、储料框；11、放件盘；12、排出槽框；13、输出皮带；201、驱动电机ⅰ；202、主动带轮ⅰ；203、换向变速箱ⅰ；204、驱动带轮ⅰ；205、圆盘体；206、凸起板台；207、放件转台；208、卡装孔；209、配接顶块；210、贯穿孔；301、升降气缸ⅰ；302、固定底板；303、下端架板部；304、滑动竖杆架；305、顶端架板部；306、驱动电机ⅳ；307、驱动齿轮；308、带动齿轮；309、转轮；310、凸起销部；401、注油安装基座；402、驱动电机ⅱ；403、竖直光杆ⅰ；404、升降板块ⅰ；405、延伸板条ⅰ；406、注油加压气缸；407、注油嘴；408、加油管接头；409、驱动丝杆ⅰ；501、涂胶安装基座；502、驱动电机ⅲ；503、竖直光杆ⅱ；504、升降板块ⅱ；505、延伸板条ⅱ；506、驱动丝杆ⅱ；507、注胶加压气缸；508、喷胶枪；509、输胶管接头；601、安装底架；602、摆臂电机ⅰ；603、第一长臂；604、摆臂电机ⅱ；605、第二长臂；606、升降气缸ⅱ；607、安装平板；608、夹抓驱动气缸；609、抓取手臂；701、放件机架；702、安装竖板；703、竖直光杆；704、驱动丝杆ⅲ；705、升降托板；706、驱动电机ⅵ；801、驱动电机ⅴ；802、主动带轮ⅱ；803、连接板体；804、驱动带轮ⅱ；805、驱动旋转轴；806、l形摆动壁；807、抓取气缸；808、夹块；809、换向变速箱ⅱ；901、顶升基座；902、顶升气缸；903、顶升板块；904、导套。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1、2所示，本发明涉及一种圆盘形散热风扇的注油涂胶机，包括机箱体1、设置在机箱体1一侧的机械臂结构6、设置在机械臂结构6一侧的放件机构7，所述机箱体1上端面设有转盘机构2，且机箱体1上端面围绕转盘机构2的边缘设有注油机构4、涂胶机构5和排件机构8，所述机箱体1上设有位于转盘机构2下方的工件旋转机3和工件顶升机构9，所述排件机构8两侧设有安装在机箱体1上的输出皮带13，其中所述放件机构7用于存放散热风扇半成品，所述机械臂结构6将放件机构7上的半成品散热风扇移送至转盘机构2上，所述转盘机构2按序将散热风扇依次输送至注油机构4下部，由注油机构4向散热风扇内注入防锈油，接着由转盘机构2输送至涂胶机构5下部，由涂胶机构5配合工件旋转机3对散热风扇内部壳体表面进行圈形涂胶，最后散热风扇被输送至排件机构8下部，由排件机构8配合顶升机构9，将注入防锈油和涂有粘胶的散热风扇移送至输出皮带13上输出。

如图3、4、5所示，所述转盘机构2包括圆盘体205、固定在机箱体1上的换向变速箱ⅰ203和驱动电机ⅰ201，所述驱动电机ⅰ201转轴上的主动带轮ⅰ202与换向变速箱ⅰ203上的驱动带轮ⅰ204皮带传动连接，所述换向变速箱ⅰ203的输出转轴与圆盘体205中心固定连接连接，所述圆盘体205上靠边缘均匀设有凸起板台206，所述凸起板台206与圆盘体205活动插接，且凸起板台206上均匀设有放件转台207，所述放件转台207的中部设有卡装孔208，所述卡装孔208内卡固有配接顶块209，所述圆盘体205上设有与放件转台207和配接顶块209穿接的贯穿孔210。

如图9所示，所述注油机构4包括固定在圆盘体205上注油安装基座401，所述注油安装基座401顶部设置驱动电机ⅱ402，且在注油安装基座401内平行设有竖直光杆ⅰ403，所述竖直光杆ⅰ403上穿接有升降板块ⅰ404，且在竖直光杆ⅰ403之间设有与升降板块ⅰ404旋接的驱动丝杆ⅰ409，且所述驱动电机ⅱ402与驱动丝杆ⅰ409传动连接，所述升降板块ⅰ404上设有延伸板条ⅰ405，所述延伸板条ⅰ405上固定有注油嘴407，所述注油嘴407顶部设有注油加压气缸406，且注油嘴407侧壁面设有加油管接头408。

如图10所示，所述涂胶机构5包括固定在涂胶安装基座501，所述涂胶安装基座501顶部设置驱动电机ⅲ502，所述涂胶安装基座501内平行设有竖直光杆ⅱ503，所述竖直光杆ⅱ503上穿接有升降板块ⅱ504，且所述竖直光杆ⅱ503之间设有与升降板块ⅱ504旋接的驱动丝杆ⅱ506，所述驱动电机ⅲ502与驱动丝杆ⅱ506传动连接，所述升降板块ⅱ504上设有延伸板条ⅱ505，所述延伸板条ⅱ505上固定有喷胶枪508，所述喷胶枪508顶端设有注胶加压气缸507，且喷胶枪508的侧壁面设有输胶管接头509。

如图6、7所示，所述工件旋转机构3设置在涂胶机构5的下部，且所述转盘机构2的圆盘体205位于涂胶机构5和工件旋转机构3之间，所述工件旋转机构3包括固定在机箱体1上端面的固定底板302，所述固定底板302靠两侧穿接有滑动竖杆架304，且在固定底板302的下端部固定有升降气缸ⅰ301，所述滑动竖杆架304的下端架板部303与升降气缸ⅰ301的活塞杆连接，且滑动竖杆架304的顶端架板部305上设有相互啮合的驱动齿轮307和带动齿轮308，所述顶端架板部305下部设有带动驱动齿轮307运行的驱动电机ⅳ306，所述带动齿轮308上端中部固定有与放件转台207下端部配接的转轮309，且所述转轮309上端面设有与放件转台207下端部插接的凸起销部310。

如图13所示，所述排件机构8包括固定在机箱体1内的换向变速箱ⅱ809，所述换向变速箱ⅱ809侧端面设有驱动带轮ⅱ804，且在换向变速箱ⅱ809侧端面设置连接板体803，所述连接板体803上设置有驱动电机ⅴ801，所述驱动电机ⅴ801转轴穿过连接板体803并连接有与驱动带轮ⅱ804皮带传动连接的主动带轮ⅱ802，所述换向变速箱ⅱ809顶端设置驱动旋转轴805，所述驱动旋转轴805穿过机箱体1的上端面且在轴顶端部与l形摆动壁806角端部固定，所述l形摆动壁806的两摆臂下侧端面固定有抓取气缸807，所述抓取气缸807的驱动部设置有夹块808。

如图8所示，所述工件顶升机构9设置在排件机构8的下部，且所述转盘机构2的圆盘体205位于排件机构8和工件顶升机构9之间，所述工件顶升机构9包括固定在机箱体1上端面的顶升基座901，所述顶升基座901的一侧端面固定有顶升气缸902，所述顶升气缸902的活塞杆固定有顶升板块903，且顶升基座901上设有与顶升板块903穿接的导套904。

如图11所示，所述机械臂结构6包括安装底架601和固定在安装底架601上的摆臂电机ⅰ602，所述摆臂电机ⅰ602的转轴与第一长臂603一端固定，所述第一长臂603另一端固定有摆臂电机ⅱ604，所述摆臂电机ⅱ604转轴与第二长臂605一端连接，且所述第二长臂605另一端固定有升降气缸ⅱ606，所述升降气缸ⅱ606活塞杆端部连接安装平板607，所述安装平板607的下端面均匀设有夹抓驱动气缸608，所述夹抓驱动气缸608活塞杆连接抓取手臂609。

如图12所示，所述放件机构7包括放件机架701和固定在放件机架701中部的安装竖板702，所述安装竖板702两侧端面上平行设有竖直光杆703，且在竖直光杆703之间设有驱动丝杆ⅲ704，所述竖直光杆703上穿接有升降托板705，所述驱动丝杆ⅲ704上杆端与安装竖板702上端连接，且驱动丝杆ⅲ704下端与固定在放件机架701上的驱动电机ⅵ706传动连接，且所述驱动丝杆ⅲ704与升降托板705螺纹穿接，所述升降托板705上安放储料框10，所述储料框10内叠放有若干个存放散热风扇的放件盘11，且储料框10的前侧设有存放放件盘11的排出槽框12。

实施例1

本注油涂胶机由机械臂结构6、机械臂结构6一侧放件机构7以及机械臂结构6另一侧机箱体1上的转盘机构2、注油机构4、涂胶机构5、排件机构8、工件旋转机构3和工件顶升机构9组成，设备工作前，现有人工将存放有散热风扇的储料框10抬放在放件机构7的升降托板705上，启动机械臂结构6的摆臂电机ⅰ602、摆臂电机ⅱ604，通过移动第一长臂603和第二长臂605，将安装平板607移动至储料框10的上方，接着启动第二长臂605端部的升降气缸ⅱ606，将安装平板607下移至储料框10内存放散热风扇的放件盘11上方，接着启动安装平板607上的夹抓驱动气缸608，由夹抓驱动气缸608驱动抓取手臂609抓住放件盘11内的散热风扇，接着再启动升降气缸ⅱ606，提起安装平板607及上面抓取的散热风扇，接着再启动摆臂电机ⅰ602、摆臂电机ⅱ604，通过移动第一长臂603和第二长臂605，将抓取的散热风扇移动至转盘机构2上方，接着再启动升降气缸ⅱ606，将安装平板607以及上面抓取的散热风扇下降，接着再启动安装平板607上的夹抓驱动气缸608，驱动抓取手臂609放开散热风扇，将散热风扇移放至转盘机构2圆盘体205的凸起板台206上的放件转台207上，接着机械臂结构6进入下一个散热风扇的抓取周期，同时启动转盘机构2的驱动电机ⅰ201，由驱动电机ⅰ201驱动连接换向变速箱ⅰ203的圆盘体205开始转动，将放件转台207上的散热风扇沿圆盘体205边缘旋转至注油机构4下方，并停止驱动电机ⅰ201，接着启动注油机构4的注油安装基座401顶部的驱动电机ⅱ402，由驱动电机ⅱ402带动驱动丝杆ⅰ409转动，从而驱动升降板块ⅰ404沿竖直光杆ⅰ403下移，使升降板块ⅰ404的延伸板条ⅰ405上的注油嘴407下移至散热风扇的旋转部件处，接着启动注油加压气缸406，由注油加压气缸406施压于注油嘴407，将注油嘴407的防锈油注入至散热风扇的旋转部件上，注油完成后注油机构4各部分回复至原位，并准备进入下一个散热风扇注油周期。

实施例2

散热风扇在转盘机构2上完成注油后，再接着启动驱动电机ⅰ201驱动圆盘体205转动，从而带动散热风扇转动至涂胶机构5正下方并停止转动，接着启动工件旋转机构3的升降气缸ⅰ301，由升降气缸ⅰ301驱动滑动竖杆架304上移，使得滑动竖杆架304顶端架板部305上的带动齿轮308上端的转轮309顶入放件转台207下端部，并且同时转轮309顶部的凸起销部310与放件转台207下端部插接，接着启动驱动电机ⅳ306，由驱动电机ⅳ306带动驱动齿轮307转动，而驱动齿轮307驱动啮合的带动齿轮308转动，从而由带动齿轮308驱动放件转台207转动，而转动的放件转台207带动其上的散热风扇转动，同时在散热风扇开始转动的同时，启动涂胶机构5涂胶安装基座501顶部的驱动电机ⅲ502，由驱动电机ⅲ502带动驱动丝杆ⅱ506转动，转动的驱动丝杆ⅱ506驱动升降板块ⅱ504沿竖直光杆ⅱ503下移，从而驱动升降板块ⅱ504的延伸板条ⅱ505上的喷胶枪508下移至散热风扇上方，接着启动喷胶枪508顶端的注胶加压气缸507，由注胶加压气缸507对喷胶枪508加压，将喷胶枪508内的粘胶挤出至散热风扇内壳体表面，加上散热风扇在放件转台207上旋转运动，实现对散热风扇内壳体表面的圈形涂胶，涂胶完成后，工件旋转机构3和涂胶机构5回复至原位，准备加入下一个散热风扇涂胶周期。

实施例3

散热风扇在转盘机构2上完成涂胶后，再次启动驱动电机ⅰ201驱动圆盘体205转动，从而带动散热风扇转动至排件机构8下方并停止转动，接着启动排件机构8的驱动电机ⅴ801，由驱动电机ⅴ801带动连接换向变速箱ⅱ809的驱动旋转轴805转动，从而转动调节驱动旋转轴805顶端的l形摆动壁806一侧摆臂转动至凸起板台206的正上方，再启动工件顶升机构9的顶升气缸902，顶升气缸902的活塞杆驱动顶升板块903沿导套904上移伸入贯穿孔210内，将孔内的配接顶块209顶起，从而举起凸起板台206，升起凸起板台206的放件转台207上的散热风扇，使得散热风扇升至l形摆动壁806的摆臂下侧部，接着启动摆臂下侧端面上的抓取气缸807，抓取气缸807驱动夹块808夹定散热风扇，接着顶升气缸902缩回驱动凸起板台206降至原低位，同时再由驱动电机ⅴ801带动驱动旋转轴805转动，由驱动旋转轴805驱动摆臂转动至一侧输出皮带13输入端上方，接着由抓取气缸807驱动夹块808放开散热风扇在输出皮带13上，由输出皮带13输出，完成散热风扇的防锈注油以及内部壳体涂胶自动机械化涂胶，取代了以往人工注油涂胶的生产方式，提高了加工效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。