本发明涉及耐磨材料技术领域，具体为一种钢结构过流冲蚀耐磨涂层施工前期的表面处理工艺。
背景技术：
钢结构过流冲蚀机械设备上使用耐磨胶粘涂层是解决钢结构过流冲蚀机械磨损较为有效的方法。耐磨胶粘涂层是指将热固性高分子胶粘剂基体和硬质耐磨颗粒(增强相)按一定工艺和比例混合，涂敷于清理好的工件表面以获得所需耐磨性能的一种表面技术。这种耐磨涂层涂敷工艺简单，成本低廉，固化收缩小，可用于零件表面耐腐蚀、耐磨损的预置涂层及零件腐蚀磨损表面的修复之外，还广泛用于修补工件上的各种缺陷如裂纹、划伤、尺寸超差及铸造缺陷等。环氧树脂基耐磨复合材料涂层已日益广泛应用于工作在浆体冲蚀磨损工况下的工件(如水轮机叶片、泥浆泵、选矿机部件等)表面，作为耐冲蚀保护涂层，以及用于腐蚀、磨损面的修补.由于它具有良好的耐冲蚀磨损性能，并且涂敷工艺简单，成本低廉，无热影响区及变形等，因而具有广泛的应用前景，而进一步提高这类材料的耐磨性则成为亟待解决的关键问题之一。
专利申请号为cn201610478834.2的发明专利公开了一种机械设备过流冲蚀用耐磨涂层及其制备方法，该专利详细公开了一种用于钢结构机械设备耐磨涂层的组分、组分含量以及工艺条件。该专利指出：在现有技术的记载中，磨损失效是耐磨胶粘涂层失效的主要形式之一，由于涂层的类型不同，磨损失效机理也各不相同，其中主要是由于强度或刚性不足而造成的变形磨损。环氧树脂是一种性能优异、应用广泛的热固性树脂，但由于固化后形成较致密的芳香结构，交联密度大，内聚力高，因此其变形能力差，呈脆性状态，单独的用来做耐磨材料有很大的问题。另外，耐磨材料的耐酸碱性能对耐磨本身也具有很大的影响。但对于该专利描述的耐磨涂层施工前期表面处理工艺，并未进行详细地探究与描述，而前期表面处理工艺的研究对于避免或降低耐磨胶粘涂层的失效是相当具有意义的。
耐磨胶粘涂层本身强度或刚性不足、耐磨胶粘涂层本身没有较好的耐酸碱性能、耐磨胶粘涂层与设备表面结合力不足等是耐磨胶粘涂层失效的主要原因。以环氧树脂为主要组成的耐磨胶粘涂层具有许多优点，其在耐冲蚀磨损、耐温性、耐腐蚀性以及韧性等方面都具有优良的表现，因此如何加强以环氧树脂为主要组成的耐磨胶粘涂层与设备表面间的结合力就成为了解决问题的关键。
一般地，耐磨胶粘涂层与设备表面的结合力不足的主要是耐磨胶粘涂层与设备表面间存在油污、金属锈蚀、灰尘以及喷砂面粗糙度不当造成的。油污减弱了耐磨胶粘涂层的粘性；金属锈蚀由于一般结构较为疏松或不平整，因此耐磨胶粘涂层与表面的结合就会相应变得不牢固；喷砂面过于粗糙或者平滑对于耐磨胶粘涂层的粘合同样具有不利影响，这些因素会导致耐磨胶粘涂层与设备表面的结合力大大下降，一旦耐磨胶粘涂层与设备表面结合力不足，就会导致在喷涂时，耐磨胶粘涂层无法与设备表面牢固结合，进而掉落。
传统的表面处理主要分为一般性预处理、表面喷砂处理、表面打磨处理。传统一般性预处理主要使用酸洗、水洗或有机溶剂清洗，对于表面已经经过处理的设备，酸洗方法可以较好地除去油污、金属锈蚀，但对于还没有经过表面处理的钢结构过流冲蚀机械设备来说，酸洗是有害的，而直接使用水流清洗则无法高效地效地清洁设备表面，有机溶剂清洗相对有效，但成本相对较高；传统表面喷射处理直接使用特细砂、细砂、钢丸等对表面进行喷射，用以进一步除去油脂、污垢、氧化皮以及铁锈等，但易造成较小渣滓残留；当金属表面的锈蚀面积较小、较轻或无法使用喷砂处理时，需要使用表面打磨处理，采用机动或手动的方法除去金属表面氧化层。
传统表面处理方法针对性较强，但一方面，可能会对钢结构过流冲蚀机械设备造成损害，另一方面无法较为系统地为后续耐磨胶粘涂层的喷涂做好铺垫，且处理后缺乏后期清理，易造成渣滓残留，影响后续耐磨胶粘涂层的喷涂。
技术实现要素：
为了克服背景技术中的不足，本发明要解决的第一个技术问题是提供一种针对专利申请号为cn201610478834.2公开的一种钢结构过流冲蚀耐磨涂层施工前期的表面处理工艺，该工艺能够使得对钢结构的工件后期施工涂层的时候结合力更好。
为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：一种钢结构过流冲蚀耐磨涂层施工前期的表面处理工艺，先在工件表面采用蒸汽除油的方式除去油污，然后对除油后的工件表面进行锈层清理，锈层清理后再进行喷砂处理，喷砂处理后采用负压清扫。
为了进一步改进技术方案，本发明在蒸汽除油时，采用0.1～0.2mpa的蒸汽，吹除工件的表面除去油污。
为了进一步改进技术方案，本发明在锈层清理时，采用电动钢丝轮对设备表面进行清理。
为了进一步改进技术方案，本发明在喷砂处理采用的喷射介质为g16号铁砂。
为了进一步改进技术方案，本发明在在喷射处理过程中，当出现表面缺陷时，采用修补、磨平处理，并清除油脂及焊渣。
为了进一步改进技术方案，本发明在锈层清理后，对于小面积的工件表面锈蚀部位，采用机动或手动打磨的方法去除金属表面氧化层。
为了进一步改进技术方案，本发明在负压清扫时的压力为-0.075～0.09mpa，清扫后灰尘清洁度的检查依据iso8503—3标准，达到2级以上。
为了进一步改进技术方案，本发明在喷砂处理过程后，根据金属表面粗糙度的要求选择，检查结果要满足两个国际通用标准，即sa2和sa2.5级。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明所述钢结构流冲蚀耐磨涂层施工前期的表面处理工艺，主要针对钢结构过流冲蚀耐磨涂层施工前，对工件表面进行预处理的工艺，经过处理后的工件表面无可见的油脂、污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本或者全部清除，其残留物是牢固附着的。
另外，本发明使用0.1～0.2mpa的蒸汽吹除表面油污，容易获得，可以较好地适应连续作业或者间歇批量作业，且省去了有机溶剂清洗，高效利用了水资源的同时，避免了环境的污染，在大批量作业时，本发明的环保特性尤为明显。
本发明的步骤层层递进，有机结合，具有良好的使用效果。使用蒸汽除油，表面喷射除锈，表面打磨除去表面喷射不易除去的锈蚀，在除油、除锈步骤之间加入电动钢丝轮除去表面过厚的锈层的步骤，保证了表面喷射处理的有效性，在表面喷射处理过后，针对可能出现的表面缺陷进行修复，并及时清理，最终使得后续的钢结构过流冲蚀耐磨涂层与设备表面具有较强的结合力，使得钢结构过流冲蚀耐磨涂层能够正常发挥作用，保护钢结构过流冲蚀机械设备。
具体实施方式
通过下面的实施例可以详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切技术改进。
实施例一
步骤一，蒸汽除油，采用0.1mpa的蒸汽，吹除工件的表面除去油污。
步骤二，对步骤一中除油后的钢丝轮清理锈层，采用电动钢丝轮对设备表面进行清理，以除去锈层。
步骤三，喷砂处理，采用的喷射介质g16号铁砂等在工件表面进行喷砂另外，还要求喷射处理时要根据对金属表面粗糙度的要求选择。在喷射处理后，检验人员要在良好的散射日光或在150勒克斯照明条件下，采用目测的方法检验，检查结果要满足两个国际通用标准，即sa2和sa2.5级。
步骤四，负压清扫，采用机动，-0.09mpa的负压，对喷砂处理的设备表面附着的灰尘清理，灰尘清洁度的检查依据iso8503—3标准，达到2级以上。
实施例二
步骤一，蒸汽除油，采用0.1mpa的蒸汽，吹除工件的表面除去油污。
步骤二，对步骤一中除油后的钢丝轮清理锈层，采用电动钢丝轮对设备表面进行清理，以除去锈层。
步骤三，喷砂处理，采用的喷射介质g16号铁砂等在工件表面进行喷砂，若在喷射处理过程中出现表面缺陷，应及时进行修补、磨平处理，并清除油脂及焊渣；表面打磨处理。当金属表面存在锈蚀面积较小、较轻或无法进行吹砂处理时，采用机动或手动打磨的方法去除金属表面氧化层。另外，还要求喷射处理时要根据对金属表面粗糙度的要求选择。在喷射处理后，检验人员要在150勒克斯照明条件下，采用目测的方法检验，检查结果要满足两个国际通用标准，即sa2和sa2.5级。
步骤四，负压清扫，采用机动-0.09mpa的负压，对喷砂处理的设备表面附着的灰尘清理，灰尘清洁度的检查依据iso8503—3标准，达到2级以上。
本发明未详述部分为现有技术。