一种化学品船特涂施工工艺的制作方法

本发明属于船舶重防腐特涂技术领域，具体涉及一种化学品船特涂施工工艺。

背景技术：

化学品船是一种专门用来运输石油制品，石油化学制品，化学合成制品和动植物油类液态货物的高技术、高附加值的船舶。根据化学品及其运输的危险性程度，将化学品分为四类：对环境或安全有非常危险的货品(称为ⅰ类化学品)；对环境或安全有相当严重危险的货品(称为ⅱ类化学品)；对环境或安全有足够严重危险的货品(称为ⅲ类化学品)；以及危险性尚未评定的货品。

这四类化学品要求使用不同类型的化学品船进行装载，以达到货品运输的安全性要求。根据运输化学品的特性，在对化学品舱内液体加热，温度控制，蒸汽压力控制等均有对应的要求，这样对于特涂防腐的选择要求变得十分的严格，而目前国内化学品船特涂施工没有形成规范的工艺作业流程，解决化学品船特涂舱涂装施工工艺流程，尤为急迫和关键。

技术实现要素：

本发明旨在解决现有技术中存在的技术问题。为此，本发明提供一种化学品船特涂施工工艺，目的是便于按照工艺流程施工，以便提高劳动生产力。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种化学品船特涂施工工艺，包括如下步骤：

步骤一、搭设施工用脚手架；

步骤二、对船舱除杂、打磨后进行预冲砂清理；

步骤三、冲洗船舱，干燥后进行主冲砂处理；

步骤四、船舱喷涂油漆及缺陷修补；

步骤五、对船舱热固化处理。

所述步骤一中脚手架与舱壁之间的距离为25-30cm，脚手架与舱底为点接触。

所述步骤二中除杂是清除施工产生的飞溅、焊渣、切割边缘的熔渣、表面油污；打磨施工产生的毛刺，并将焊缝突出部分打磨光滑，所有锐边打磨至半径至少为3mm的圆角。

所述步骤三中采用高压枪冲洗舱壁，之后通风干燥。

所述预冲砂处理中冲砂达到sa1级，主冲砂处理中冲砂达到sa2.5级。

所述步骤四船舱喷涂油漆及缺陷修补的方法是对主冲砂后的船舱依次进行一度油漆、预涂、二度油漆、拆脚手架及架上跟踪修补、整舱清洁后架位冲砂、底板拉毛、一度修补、二度统喷和完工修补。

所述缺陷修补在涂料的复涂间隔期内、下道涂料施工前处理完毕，处理缺陷所产生的粉尘通过吸尘器清除干净。

所述热固化处理为燃料型热固化处理货电加热型热固化处理。

所述热固化处理的温度为100-120℃，时间为24h。

所述施工工艺还包括通过海水喷淋或海水灌舱测试舱内耐腐蚀度。

本发明的有益效果：通过本发明的化学品船特涂施工工艺，能够规范的工艺作业流程，提高产品质量，提高劳动生产力，降低生产成本，提高船台/码头的效率。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1所示，一种化学品船特涂施工工艺，包括如下步骤：

步骤一、搭设施工用脚手架；

步骤二、对船舱除杂、打磨后进行预冲砂清理；

步骤三、冲洗船舱，干燥后进行主冲砂处理；

步骤四、船舱喷涂油漆及缺陷修补；

步骤五、对船舱热固化处理。

其中，作为优选的，步骤一中脚手架与舱壁之间的距离优选为25-30cm，脚手架与舱底为点接触。步骤二中除杂是清除施工产生的飞溅、焊渣、切割边缘的熔渣、表面油污；打磨施工产生的毛刺，并将焊缝突出部分打磨光滑，所有锐边打磨至半径至少为3mm的圆角。预冲砂的冲砂标准达到sa1级。步骤三中采用高压枪冲洗舱壁，之后通风干燥。主冲砂处理的冲砂标准达到sa2.5级。步骤四船舱喷涂油漆及缺陷修补的方法是对主冲砂后的船舱依次进行一度油漆、预涂、二度油漆、拆脚手架及架上跟踪修补、整舱清洁后架位冲砂、底板拉毛、一度修补、二度统喷和完工修补。喷涂油漆的漆膜厚度优选为280-320μm。缺陷修补在涂料的复涂间隔期内、下道涂料施工前处理完毕，处理缺陷所产生的粉尘通过吸尘器清除干净。热固化处理为燃料型热固化处理货电加热型热固化处理。热固化处理的温度为100-120℃，时间为24h。

为了能够验证特涂后的船舱质量，施工工艺还包括通过海水喷淋或海水灌舱测试舱内耐腐蚀度。

下面通过具体的操作流程进行详细说明：

1、脚手架搭设、整改

货油舱内部特涂前脚手架整改，检查符合特涂要求(必须符合安全要求)

1.1脚手架的搭设应能保证施工人员能安全地到达任何一个作业面。特别注意脚手架、脚手板不要接触舱壁表面。脚手架与舱壁之间的距离应为25-30cm。脚手架与舱底之间仅限于点接触。

1.2槽型舱壁必须搭设工作平台，以便施工人员能安全地到达各个凹面进行表面处理、涂装及检验工作。

1.3所有脚手架应能做到易于清洁。

1.4喷砂前脚手架钢管两端应用塑料塞子封堵。

2、预冲砂

2.1预冲砂前准备

预冲砂前(舱口防护脚手架搭建，内部不锈钢管钝化后，做好防护)；外部管系封堵检查好。

2.2预冲砂要求

2.2.1所有锐边要打磨至半径最少为3mm的圆角；

2.2.2清除所有飞溅和焊渣；

2.2.3所有切割边缘的溶渣须清除干净；

2.2.4喷砂前任何电焊咬口、气孔须重焊；

2.2.5所有毛刺应在喷砂前用打磨机磨掉；

2.2.6开始喷砂之前，舱内及周边相邻部位的烧焊和火工工程必须完全结束；

2.2.7焊缝的突出部分须打磨光顺；

2.2.8残留在表面的油迹及污物必须清除干净。

2.2.9预冲砂的冲砂标准达到sa1级。

3、主冲砂

3.1、主冲砂前期准备工作

3.1.1货油舱高压枪冲水前，舱内壁及地板除油结束，所有管子防护拆除，清洁干净；

3.1.2高压枪洗舱开始，舱内壁粉笔印，石笔印清洗干净，盐份测试，舱内加强通风烘干燥；

3.1.3货油舱内加热盘管、不锈钢管及梯子清洁，二次防护并检查好，准备主冲砂；

3.1.4主甲板面搭设设备脚手架完成，保温设备，除尘设备上船；

3.1.5主甲板面搭设设备脚手架完成，特涂设备上船；

3.1.6在舱口及甲板开口处应设置遮雨棚，以防止雨水、尘埃及其它杂物进入舱内；

3.1.7在低温条件下施工时，可通过舱外搭设防雨棚的方法，使舱内保持所需的温度(湿度50％以下，舱内钢板温度15℃以上)，不锈钢管、加热盘管及下舱梯子所有防护拆除，清洁干净，脚手架区域积尘清洁干净第三次防护检查好，保证足够除湿机及加热机的数量和功率；

3.1.8计算船上特涂设备用电负荷，准备发电机组供电。

3.2、主冲砂

3.2.1主冲砂开始，(保证货油舱内湿度控制50％以下，钢板温度15℃以上)主冲砂处理的冲砂标准达到sa2.5级。

3.2.2主冲砂报验，所有进舱人员劳防用品穿戴整洁，干净，脚套/手套佩戴好，脚手架管卡/管头防护检查，温度控制规定范围内，粗糙度检测，围壁清洁报验好开始防护好，一度油漆喷涂。

3.2.3钢板温度测试，粗糙度测试，舱内清洁吸尘。

4、货油舱油漆施工及检验

4.1喷涂前准备工作——油漆加温箱准备,根据货油舱油漆用量，提前准备2-3个大舱油漆加温工作。

4.1.1应按mariline油漆配套及产品说明书的要求，将涂料直接喷涂在喷过砂的舱壁表面。

4.1.2所有焊缝、型材背面、自由边、过水孔、过焊孔等必须做预涂。预涂须在两道统喷之间进行。

4.1.3涂层不能超厚。每道涂层包括预涂都须经过涂料现场服务工程师的检验、认可后方可进行下道涂料的施工，涂层的厚度为300μm。

4.1.4配套中每道涂层必须是完整的，无漆雾、无垂流、无流挂、无漏涂。上述缺陷必须在涂料的复涂间隔期内、下道涂料施工前处理完毕。处理此类缺陷所产生的粉尘须用吸尘器清除干净。

4.1.5配套中每道涂层的复涂间隔时间应严格按照mariline油漆现场技术服务要求或最新产品说明书中要求。

4.1.6二度干燥后，表面清洁，整体检查，漏涂点测试，脚手架以上完工修补，交油漆服务商检验，合格后上部涂层进行检验。

4.1.7完工修补及预涂必须在规定的复涂间隔时间内完成，以确保修补涂层与原涂层之间有良好的结合力。

4.1.8在此阶段应严格控制人员进入舱内。如必须进入，则须穿着软底鞋套。已喷过油漆的表面(舱底)须进行保护。

4.1.9上部涂层提交验收

4.2、货油舱上部脚手架拆除

4.2.1不锈钢管钝化清洁，检查好；通知所有脚手架人员开工前会，交代拆架注意事项(内壁油漆不得碰撞/安全方面事项)，大舱开始拆架。

4.2.2拆除脚手架期间必须十分小心，注意避免破坏舱壁涂层。

4.2.3拆除脚手架期间所产生的涂层损坏，必须按本程序及产品说明书的要求，处理至所需的标准及规定的膜厚，(规定漆膜：300um).

4.3、货油舱底部涂层施工及检验

4.3.1大舱内部清洁，地板拉毛，架位冲砂，舱壁及地板表面清洁，擦稀料，围壁周围防护好，报验合格后；地板角落预涂好，修喷一度油漆。

4.3.2大舱内地板清洁，防护检查修复，报验合格后，复涂二度面漆；大舱内地板清洁，防护拆除测膜修补，完工交验。

4.4、货油舱内施工缺陷修正

4.4.1货油舱缺陷处理，不锈钢被涂上油漆清理，透气管冲砂残留黑砂清除干净。

4.4.2货油舱缺陷处理，加热盘管由于没有及时拆除，经过高温后无法清理的不锈钢表面，完工前必须清除干净，表面做钝化处理(做好防护)

4.4.3舱底漆膜完工，下舱洞口部位的涂层可能产生的损坏进行涂层修补，必须注意避免二次破坏涂层。进入舱内必须穿着软底鞋套。

4.4.4完工报验结束后，通风两天，撤风管，热固化开始。

5、热固化

5.1、热固化前期准备

热固化有两种：a、燃料型热固化b、电加热型热固化

5.1.1建立临时丙烷气站，拉好警戒旗，现场放好干粉灭火器。

5.1.2提前检查将热固化工作区域所有可燃物清理，通风管，透明胶带，杂物清除，甲板面水区域清理干净。

5.1.3热固化设备上船安装，接电调试检查完成

5.1.4货油舱内不耐热设备检查，拆除(传感器)。

5.1.5热固化工作开始后，连续24小时工作，热固化温度为100-120℃，主甲板面保持足够照明，按装临时探照灯，保障照明。

5.1.6主甲板步桥上面脚手架跳板满铺，加热风机根据热固化舱室，按照顺序对角加热放在步桥上。

5.1.7热固化工作区域不得有任何其它工种作业，六面体的舱室提前检查确认好，有积水及时安排清理，保持干燥，

5.1.8热固化货油舱内部管道全部封堵好，不要让热固化产生气体外漏，造成安全隐患。

5.1.9热固化设备接电要求；a、提供三箱四线95平电缆一根(15米左右)，b、独立电箱柜(专供热固化设备)。

5.1.10丙烷临时气站水龙带2根，丙烷升温。(最好新水龙带，不然漏水严重，资源浪费)。

5.1.11热固化24小时作业，换舱设备转移，吊车配合。

5.1.12丙烷用量计算，来货时间确定好(做好记录)。

5.1.13热固化工作结束四对舱后，对后面压载舱及货油舱及时进行通风(每个舱保证12小时通风)测氧，舱内气体经检测合格方能进入舱室；直至热固化结束，全部通风检测结束。

5.1.14电加热针对面积较小舱室，或者因舱室原因无法做燃料型热固化。

6、海水试验

海水试验有以下两种方法：

6.1、海水喷淋

6.1.1、舱底注入约1.5米高的干净海水。

6.1.2、用干净海水通过洗舱机喷射全舱，时间不得少于1小时。

6.1.3、排出海水，将舱关闭至少12小时(舱内保持潮湿状态)。

6.1.4、淡水洗舱，舱内彻底干燥。

6.1.5、确认舱内有否锈点，涂层修补。

6.2、海水灌舱

6.2.1、舱内灌满干净海水不少于1小时。

6.2.2、排出海水，将舱关闭至少12小时(舱内保持潮湿状态)。

6.2.3、检查舱内涂层状况。如有任何修补工作，必须淡水洗舱。

6.2.4、淡水洗舱，舱内彻底干燥。

6.2.5、确认舱内有否锈点，涂层修补。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。