一种酪氨酸加工用快速沉放冷却装置的制作方法

本实用新型涉及化工领域，具体是一种酪氨酸加工用快速沉放冷却装置。

背景技术：

酪氨酸的加工过程中需要将胱精制母液与氨水混合并中和，胱精制母液与氨水的中和反应过程中会产生热量，中和反应后需要对混合液进行沉放降温，再经过板框过滤并将酪精品与过滤液进行分离，一般情况下，混合液沉放降温采用静制的方法，具体方式为将混合液注入静置冷却罐或静置冷却槽中，待其自然沉淀降温，而这种方式降温速度慢，沉放时间长，大大延长了酪氨酸生产周期，效率低下。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种酪氨酸加工用快速沉放冷却装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种酪氨酸加工用快速沉放冷却装置，包括冷却水箱、箱体、换热弯管、离心泵、中和罐和底座，所述底座的顶部左侧固定安装中和罐，底座的顶部右侧固定安装箱体，底座的顶部固定安装离心泵，离心泵位于中和罐和箱体之间，中和罐的顶部固定安装注液口，中和罐的底部外壁上固定安装出液口，箱体的顶部固定安装循环泵和冷却水箱，循环泵位于冷却水箱的左侧，箱体为密封箱体，箱体的内部固定安装隔板，隔板将箱体分隔成冷却换热槽和储液槽，且冷却换热槽位于储液槽的顶部。

作为本实用新型进一步的方案：所述冷却换热槽内固定安装换热弯管，换热弯管的一端通过导管与离心泵的出水端连接，离心泵的进水端通过导管与中和罐底部出液口连接，换热弯管的另一端安装直管，直管贯穿至储液槽内，直管通过管道支架固定安装在隔板的顶部，且直管的管口位于储液槽的左侧。

作为本实用新型再进一步的方案：所述储液槽的底部固定安装四块沉放槽档板，每块沉放槽档板等间距设置，每块沉放槽档板之间形成沉放槽，储液槽的底部右侧固定安装溢流板，储液槽的右侧外壁底部固定安装带有阀门的滤液出口，储液槽的前端壁上固定安装四个带有阀门的滤渣出口，且每个滤渣出口均位于对应沉放槽的前端壁上。

作为本实用新型再进一步的方案：所述溢流板的高度高于沉放槽档板。

作为本实用新型再进一步的方案：所述冷却水箱的内部顶端固定安装喷淋板，喷淋板的底部固定安装若干喷头，冷却水箱的内部固定安装弧形散热板，弧形散热板位于喷淋板的正下方，循环泵的进水端通过导管与冷却换热槽的左侧底部连通，循环泵的出水端与喷淋板的进水端连接，冷却水箱的右侧壁底部固定安装回流管，回流管与冷却换热槽的顶部连通。

作为本实用新型再进一步的方案：所述弧形散热板的前后端贯穿至冷却水箱的外部，且弧形散热板位于冷却水箱的外端部分固定安装散热翅片。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用结构简单，使用方便，中和罐内的混合液通过离心泵泵入换热弯管内，再经由换热弯管末端直管注入储液槽中，混合液自左向右依次填满沉放槽，延长沉放时间，并使滤液和滤渣充分分离，当混合液流经换热弯管时与冷却水进行换热，从而加快混合液冷却速度，同时循环泵将冷却水从冷却换热槽内泵入喷淋板中，并由喷头喷在弧形散热板上，降温后的冷却水经回流管回流至冷却换热槽内，从而形成循环水冷却，弧形散热板的外部固定安装散热翅片，增大了弧形散热板的散热面积，进一步提高冷却速度，从而降低生产周期。

附图说明

图1为酪氨酸加工用快速沉放冷却装置的结构示意图。

图2为酪氨酸加工用快速沉放冷却装置的剖视图。

图3为酪氨酸加工用快速沉放冷却装置中弧形散热板的结构示意图。

图中：注液口1、冷却水箱2、喷淋板3、循环泵4、喷头5、弧形散热板6、冷却换热槽7、箱体8、换热弯管9、管道支架10、隔板11、溢流板12、沉放槽档板13、储液槽14、滤液出口15、沉放槽16、离心泵17、中和罐18、散热翅片19、滤渣出口20、底座21。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～3，本实用新型实施例中，一种酪氨酸加工用快速沉放冷却装置，包括注液口1、冷却水箱2、喷淋板3、循环泵4、喷头5、弧形散热板6、冷却换热槽7、箱体8、换热弯管9、管道支架10、隔板11、溢流板12、沉放槽档板13、储液槽14、滤液出口15、沉放槽16、离心泵17、中和罐18、散热翅片19、滤渣出口20和底座21，所述底座21的顶部左侧固定安装中和罐18，底座21的顶部右侧固定安装箱体8，底座21的顶部固定安装离心泵17，离心泵17位于中和罐18和箱体8之间，中和罐18的顶部固定安装注液口1，中和罐18的底部外壁上固定安装出液口，箱体8的顶部固定安装循环泵4和冷却水箱2，循环泵4位于冷却水箱2的左侧，箱体8为密封箱体，箱体8的内部固定安装隔板11，隔板11将箱体8分隔成冷却换热槽7和储液槽14，且冷却换热槽7位于储液槽14的顶部，所述冷却换热槽7内固定安装换热弯管9，换热弯管9的一端通过导管与离心泵17的出水端连接，离心泵17的进水端通过导管与中和罐18底部出液口连接，换热弯管9的另一端安装直管，直管贯穿至储液槽14内，直管通过管道支架10固定安装在隔板11的顶部，且直管的管口位于储液槽14的左侧；所述储液槽14的底部固定安装四块沉放槽档板13，每块沉放槽档板13等间距设置，每块沉放槽档板13之间形成沉放槽16，储液槽14的底部右侧固定安装溢流板12，储液槽14的右侧外壁底部固定安装带有阀门的滤液出口15，储液槽14的前端壁上固定安装四个带有阀门的滤渣出口20，且每个滤渣出口20均位于对应沉放槽16的前端壁上；所述溢流板12的高度高于沉放槽档板13；所述冷却水箱2的内部顶端固定安装喷淋板3，喷淋板3的底部固定安装若干喷头5，冷却水箱2的内部固定安装弧形散热板6，弧形散热板6位于喷淋板3的正下方，循环泵4的进水端通过导管与冷却换热槽7的左侧底部连通，循环泵4的出水端与喷淋板3的进水端连接，冷却水箱2的右侧壁底部固定安装回流管，回流管与冷却换热槽7的顶部连通；所述弧形散热板6的前后端贯穿至冷却水箱2的外部，且弧形散热板6位于冷却水箱2的外端部分固定安装散热翅片19；使用时，将中和罐18内的混合液通过离心泵17泵入换热弯管9内，再经由换热弯管9末端直管注入储液槽14中，混合液自左向右依次填满沉放槽16，延长沉放时间，并使滤液和滤渣充分分离，滤渣沉降在沉放槽16的槽底，滤液能过溢流板12溢出，滤渣通过滤渣出口20排出，冷却换热槽7内储存有冷却水，当混合液流经换热弯管9时与冷却水进行换热，从而加快混合液冷却速度，同时循环泵4将冷却水从冷却换热槽7内泵入喷淋板3中，并由喷头5喷在弧形散热板6上，从而对冷却水进行降温，降温后的冷却水经回流管回流至冷却换热槽7内，从而提高散热效率，弧形散热板6的外部固定安装散热翅片19，增大了弧形散热板6的散热面积，进一步提高冷却速度，从而降低生产周期。

本实用新型的工作原理是：

使用时，将中和罐18内的混合液通过离心泵17泵入换热弯管9内，再经由换热弯管9末端直管注入储液槽14中，混合液自左向右依次填满沉放槽16，延长沉放时间，并使滤液和滤渣充分分离，滤渣沉降在沉放槽16的槽底，滤液能过溢流板12溢出，滤渣通过滤渣出口20排出，冷却换热槽7内储存有冷却水，当混合液流经换热弯管9时与冷却水进行换热，从而加快混合液冷却速度，同时循环泵4将冷却水从冷却换热槽7内泵入喷淋板3中，并由喷头5喷在弧形散热板6上，从而对冷却水进行降温，降温后的冷却水经回流管回流至冷却换热槽7内，从而提高散热效率，弧形散热板6的外部固定安装散热翅片19，增大了弧形散热板6的散热面积，进一步提高冷却速度，从而降低生产周期。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。