一种氮化物金属复合材料粉碎研磨装置的制作方法

本实用新型涉及氮化物金属复合材料技术领域，具体为一种氮化物金属复合材料粉碎研磨装置。

背景技术：

金属复合材料是指利用复合技术或多种、化学、力学性能不同的金属在界面上实现冶金结合而形成的复合材料，其极大地改善单一金属材料的热膨胀性、强度、断裂韧性、冲击韧性、耐磨损性、电性能、磁性能等诸多性能，因而被广泛应用到产品广泛应用于石油、化工、船舶、冶金、矿山、机械制造、电力、水利、交通、环保、压力容器制造、食品、酿造、制药等工业领域。氮化物金属复合材料是指以氮化物为主要成分的一种金属复合材料，氮化物金属复合材料因其优异的性能被广泛应用于发光二极管、电子器件、太阳能电池等领域，拥有庞大的市场以及诱人的应用前景。氮化物金属复合材料在进行生产加工时，需要根据具体生产需求将原本体积较大的原料粉碎成体积较小的原料颗粒，而现有的粉碎设备粉碎效果一般，效率低，粉碎不均匀，并且不能适应不同尺寸原料的粉碎需求。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题在于克服现有技术的粉碎设备粉碎效果差，效率低，并且不能适应不同尺寸原料粉碎需求的缺陷，提供一种氮化物金属复合材料粉碎研磨装置。所述一种氮化物金属复合材料粉碎研磨装置具有粉碎效率高，效果好，粉碎充分、均匀，并且适用性广等特点。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种氮化物金属复合材料粉碎研磨装置，包括壳体，所述壳体的顶部中心安装有第一电机，所述第一电机的输出端固定连接有转轴，所述转轴贯穿壳体的顶部外壁并延伸至壳体的内腔，所述壳体的顶部两侧均开设有进料管，所述进料管位于第一电机的两侧，所述转轴的轴身固定连接有碎料辊，所述碎料辊的两侧均设置有碎料板，所述碎料板远离碎料辊一侧的侧壁固定连接有若干根第一弹簧，所述第一弹簧的另一端固定连接在壳体的内腔侧壁，所述碎料板的底部固定连接有限位杆，所述壳体的两侧侧壁均开设有限位槽，所述限位杆贯穿限位槽并延伸至壳体外，所述转轴的底端轴身固定连接有若干个研磨架，所述研磨架的下方设置有筛板，所述筛板固定连接在壳体的内腔侧壁，且所述筛板上开设有若干个第一筛孔，所述筛板的下方设置有第二研磨轮，所述第二研磨轮通过轮轴安装在壳体的内腔，所述壳体的一侧外壁安装有第二电机，所述第二电机的输出轴上传动连接有传动带，所述传动带的另一端传动连接在第二研磨轮的轮轴上，所述第二研磨轮的下方设置有研磨板，所述研磨板的中心开设有若干个第二筛孔，且所述研磨板的底部两侧均固定连接有第二弹簧，所述壳体的底端内腔侧壁固定连接有固定板，所述第二弹簧的另一端固定连接在固定板的顶部，所述研磨板的正下方设置有收料框。

优选的，所述研磨架至少有三个，且以转轴为中心呈环状分布，每个所述研磨架均为U字形结构，其两侧内壁之间固定连接有固定轴，所述固定轴的轴身套设有若干个第一研磨轮，每个所述第一研磨轮的两侧均设置有限位块，所述限位块固定连接在固定轴的轴身。

优选的，所述碎料板靠近碎料辊一侧的侧壁固定连接有若干个三角形碎料块，且所述碎料板的顶部向远离碎料辊的方向倾斜。

优选的，所述研磨板为弧形板结构，且所述研磨板的内壁与第二研磨轮的轮壁上均固定连接有若干个半球形研磨块。

优选的，所述限位杆为T字形杆结构，其末端宽度大于限位槽的槽宽。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：原料在进入壳体后落入到碎料板与碎料辊之间的缝隙处，在碎料辊与碎料板侧壁上的碎料块之间的共同碰撞和挤压作用下，原本体积较大的原料会被粉碎成体积较小的块状，碎料板与碎料辊之间的距离会随着原料体积的不同而作相应的变化，从而利用该装置可对不同尺寸的原料进行粉碎，在研磨架的作用下，第一研磨轮会沿着筛板的顶部表面循环滚动，从而可对落到筛板上的原料进行研磨，使其体积进一步变小，通过驱动第二电机使传动带带动第二研磨轮旋转，在研磨块的挤压和碰撞作用下原料会被进一步研磨成体积更小的颗粒状，并且在第二弹簧的作用下研磨板与第二研磨轮之间的距离也会随着原料体积的不同而改变，从而使得原料的研磨更加充分和均匀，研磨完成后的原料颗粒透过第二筛孔落入到收料框内，从而方便对原料进行统一回收，以便后续的加工处理工作。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为研磨架的结构示意图。

图中标号：1壳体、2第一电机、3转轴、4进料管、5碎料辊、6碎料板、7第一弹簧、8限位杆、9限位槽、10研磨架、101固定轴、102第一研磨轮、103限位块、11筛板、12第一筛孔、13第二研磨轮、14轮轴、15第二电机、16传动带、17研磨板、18第二筛孔、19第二弹簧、20固定板、21收料框、22碎料块、23研磨块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种氮化物金属复合材料粉碎研磨装置，包括壳体1，壳体1的顶部中心安装有第一电机2，第一电机2的输出端固定连接有转轴3，转轴3贯穿壳体1的顶部外壁并延伸至壳体1的内腔，壳体1的顶部两侧均开设有进料管4，进料管4位于第一电机2的两侧，转轴3的轴身固定连接有碎料辊5，碎料辊5的外壁设置有螺旋形凸起，且碎料辊5的两侧均设置有碎料板6，碎料板6靠近碎料辊5一侧的侧壁固定连接有若干个三角形碎料块22，且碎料板6的顶部向远离碎料辊5的方向倾斜，可将原料导入至碎料板6与碎料辊5之间的缝隙，碎料板6远离碎料辊5一侧的侧壁固定连接有若干根第一弹簧7，第一弹簧7的另一端固定连接在壳体1的内腔侧壁，碎料板6的底部固定连接有限位杆8，壳体1的两侧侧壁均开设有限位槽9，限位杆8贯穿限位槽9并延伸至壳体1外，限位杆8为T字形杆结构，其末端宽度大于限位槽9的槽宽，利用限位杆8可提高碎料板6的稳定性，防止在与原料发生碰撞和挤压后因受力而上下晃动，转轴3的底端轴身固定连接有若干个研磨架10，研磨架10至少有三个，且以转轴3为中心呈环状分布，每个研磨架10均为U字形结构，其两侧内壁之间固定连接有固定轴101，固定轴101的轴身套设有若干个第一研磨轮102，第一研磨轮102的轮壁刻有人字形螺纹，可增大其与原料之间的摩擦力，从而提高研磨的效率和效果，且每个第一研磨轮102的两侧均设置有限位块103，限位块103固定连接在固定轴101的轴身，利用限位块103可起到对第一研磨轮102的限位作用，防止其在对原料进行研磨时因受力而左右滑动，研磨架10的下方设置有筛板11，筛板11固定连接在壳体1的内腔侧壁，且筛板11上开设有若干个第一筛孔12，筛板11的下方设置有第二研磨轮13，第二研磨轮13通过轮轴14安装在壳体1的内腔，壳体1的一侧外壁安装有第二电机15，第二电机15的输出轴上传动连接有传动带16，传动带16的另一端传动连接在第二研磨轮13的轮轴14上，第二研磨轮13的下方设置有研磨板17，研磨板17为弧形板结构，便于原料汇集在一起，且研磨板17的内壁与第二研磨轮13的轮壁上均固定连接有若干个半球形研磨块23，研磨板17的中心开设有若干个第二筛孔18，且研磨板17的底部两侧均固定连接有第二弹簧19，壳体1的底端内腔侧壁固定连接有固定板20，第二弹簧19的另一端固定连接在固定板20的顶部，研磨板17的正下方设置有收料框21。

工作原理：本实用新型在使用时，通过进料管4将待粉碎的氮化物原料导入至壳体1内，并驱动第一电机2使其带动转轴3旋转，转轴3旋转后带动碎料辊5和研磨架10一起转动，原料在进入壳体1后沿着碎料板6顶部的倾斜面落入到碎料板6与碎料辊5之间的缝隙处，此时在碎料辊5与碎料板6侧壁上的碎料块22之间的共同碰撞和挤压作用下，原本体积较大的原料会被粉碎成体积较小的块状，在第一弹簧7的弹性作用下，碎料板6与碎料辊5之间的距离会随着原料体积的不同而作相应的变化，从而利用该装置可适应不同尺寸原料的粉碎，经过碎料辊5和碎料块22初步粉碎后的块状原料落到筛板11上，此时在研磨架10的作用下，第一研磨轮102会沿着筛板11的顶部表面循环滚动，从而利用第二研磨轮102的滚动可对原料进行研磨，使其体积进一步变小，经过研磨架10研磨后的原料透过第一筛孔12落入到研磨板17上，通过驱动第二电机15使传动带16带动第二研磨轮13旋转，第二研磨轮13的轮壁与研磨板17的内壁上均设置有研磨块23，在研磨块23的挤压和碰撞作用下原料会被进一步研磨成体积更小的颗粒状，并且在第二弹簧19的弹性作用下研磨板17与第二研磨轮13之间的距离也会随着原料体积的不同而改变，从而使得原料的研磨更加充分和均匀，研磨完成后的原料颗粒透过第二筛孔18落入到收料框21内，从而方便对原料进行统一回收，以便后续的加工处理工作。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。