一种玻璃钢分离塔的制作方法

本实用新型涉及玻璃钢设备技术领域，具体是指一种玻璃钢分离塔。

背景技术：

玻璃钢(FRP)亦称作GFRP，即纤维强化塑料，一般指用玻璃纤维增强不饱和聚酯、环氧树脂与酚醛树脂基体，具有耐腐蚀、轻质高强、热性能良好、工艺性能优良等优点，可广泛用于玻璃钢气液分离塔制作。

传统的气液分离采用重力沉降的原理，由于气体与液体的密度不同，液体在与气体一起流动时，液体会受到重力的作用，产生一个向下的速度，而气体仍然朝着原来的方向流动，也就是说液体与气体在重力场中有分离的倾向，向下的液体附着在壁面上汇集在一起通过排放管排出。

由于单纯的依靠重力沉降分离效率较低，且设备体积较为庞大，所以需要在重力沉降的基础上研究新的气液分离方法。

技术实现要素：

基于以上问题，本实用新型提供了一种玻璃钢分离塔。本实用新型可实现重力沉降与离心分离结合进行气液分离的目的，通过在玻璃钢分离塔内设置圆管分离器和转鼓，通过圆管分离器分离的气液混合体进入转鼓内，在转鼓的离心作用下进行彻底的分离，解决了现有的纯依靠重力沉降而导致分离效率低且设备体积庞大的问题。

为解决以上技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

一种玻璃钢分离塔，包括塔体，塔体上端设置有出气口，塔体一侧设置有进气口，塔体的下端设置有出液口，塔体内设置有圆管分离器，圆管分离器和进气口连通，所述圆管分离器的下方设置有隔板组件，隔板组件内设置有导流管，所述导流管的下方设置有转鼓，转鼓的下端设置有转轴，转轴与电机的输出端连接，转轴上套设有轴承并和塔体通过轴承连接。

在本实用新型中，混合介质从塔体一侧的进气口进入，由于塔体内安装有圆管分离器，圆管分离器和进气口连通，所以混合介质先进入圆管分离器中进行预分离，因气体与液体的密度不同，液体与气体在重力场中有分离的倾向，向下的液体通过圆管分离器后向下移动至与隔板组件接触，由于隔板组件内设置有导流管，预分离后的混合介质与隔板组件发生碰撞，因气体和液体的形态不同，受到冲击后气体会折回向上，液体会因惯性继续向前，并通过导流管流下，此时经过两次重力沉降后的混合介质通过导流管进入转鼓中，转鼓旋转产生的离心力将液体排出转鼓，气体上升通过出气口排出。本实用新型可实现重力沉降与离心分离结合进行气液分离的目的，通过在玻璃钢分离塔内设置圆管分离器和转鼓，通过圆管分离器分离的气液混合体进入转鼓内，在转鼓的离心作用下进行彻底的分离，解决了现有的纯依靠重力沉降而导致分离效率低且设备体积庞大的问题。

作为一种优选的方式，圆管分离器呈环形设置，圆管分离器的上表面设置有多个通气孔，圆管分离器下表面设置有多个通液孔，所述通液孔的直径大于通气孔的直径，且所述圆管分离器倾斜安装在塔体内部。

作为一种优选的方式，隔板组件包括对称设置在塔体内的挡板一和挡板二，隔板组件向下倾斜设置，挡板一与挡板二之间设置有通气管。

作为一种优选的方式，塔体的下端设置有缓冲机构，缓冲机构下端设置有安装板，安装板上设置有可用于安装缓冲机构的凹槽。

作为一种优选的方式，缓冲机构包括导向组件，导向组件上套设有缓冲弹簧，缓冲弹簧的上端和塔体的下端固定连接，缓冲弹簧的下端和安装板固定连接。

作为一种优选的方式，导向组件包括套筒，套筒内设置有导向顶杆，导向顶杆的上端和塔体的下端固定连接，导向顶杆与套筒活动连接，套筒的下端和安装板固定连接。

作为一种优选的方式，塔体内还设置有电热丝，电热丝位于圆管分离器上方，且与电源电性连接。

作为一种优选的方式，塔体与安装板均采用玻璃钢材质。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型可实现重力沉降与离心分离结合进行气液分离的目的，通过在玻璃钢分离塔内设置圆管分离器和转鼓，通过圆管分离器分离的气液混合体进入转鼓内，在转鼓的离心作用下进行彻底的分离，解决了现有的纯依靠重力沉降而导致分离效率低且设备体积庞大的问题。

(2)本实用新型中圆管分离器呈环形设置，圆管分离器的上表面设置有多个通气孔，圆管分离器下表面设置有多个通液孔，所述通液孔的直径大于通气孔的直径，且所述圆管分离器倾斜安装在塔体内部，混合介质通过进气口进入圆管分离器后，由于液体和气体在一起流动时，密度较大的液体通过圆管分离器的通液孔流出，密度较轻的气体通过通气孔上升，实现气液混合介质的预分离，结构简单，通过圆管分离器增加混合介质的行程，减小了设备体积；圆管分离器倾斜设置使液体因重力而产生一定的加速度，提高了气液分离效率。

(3)本实用新型中隔板组件包括对称设置在塔体内的挡板一和挡板二，隔板组件向下倾斜设置，挡板一与挡板二之间设置有通气管，挡板组件向下倾斜设置增加混合介质的流动行程，提高分离效率，塔体内经转鼓离心分离后向上移动的气体可通过挡板一和挡板二之间的通气管上升，设计合理，便于气体排出。

(4)本实用新型中塔体的下端设置有缓冲机构，缓冲机构下端设置有安装板，安装板上设置有可用于安装缓冲机构的凹槽，由于转鼓在旋转时易产生较大的振动，与地面直接接触会产生较大的噪音，通过缓冲机构可将转鼓产生的振动缓冲，避免噪音污染，同时保护设备。

(5)本实用新型中缓冲机构包括导向组件，导向组件上套设有缓冲弹簧，缓冲弹簧的上端和塔体的下端固定连接，缓冲弹簧的下端和安装板固定连接，通过导向组件限定分离塔的位移，保障设备的运行稳定，缓冲机构选用缓冲弹簧获取容易，且缓冲效果好。

(6)本实用新型中导向组件包括套筒，套筒内设置有导向顶杆，导向顶杆的上端和塔体的下端固定连接，导向顶杆与套筒活动连接，套筒的下端和安装板固定连接，导向顶杆和套筒结合作为导向组件，限位效果好，使塔体仅限于上下运动和局部的水平运动，运行稳定。

(7)本实用新型中塔体内还设置有电热丝，电热丝位于圆管分离器上方，且与电源电性连接，电热丝通电后产生热量，可将分离后的气体干燥后排出，利于后续使用。

(8)本实用新型中塔体与安装板均采用玻璃钢材质，玻璃钢具有耐腐蚀、轻质高强、热性能良好、工艺性能优良等优点。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中圆管分离器的结构示意图。

其中，1-出气口、2-塔体、3-电热丝、4-进气口、5-挡板一、6-导流管、7-转鼓、8-套筒、9-缓冲弹簧、10-安装板、11-圆管分离器、12-通气管、13-挡板二、14-出液口、15-顶杆、16-通气孔、17-通液孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。本实用新型的实施方式包括但不限于下列实施例。

实施例1：

参见图1～2，一种玻璃钢分离塔，包括塔体2，塔体2上端设置有出气口1，塔体2一侧设置有进气口4，塔体2的下端设置有出液口14，塔体2内设置有圆管分离器11，圆管分离器11和进气口4连通，所述圆管分离器11的下方设置有隔板组件，隔板组件内设置有导流管6，所述导流管6的下方设置有转鼓7，转鼓7的下端设置有转轴，转轴与电机的输出端连接，转轴上套设有轴承并和塔体2通过轴承连接。

在本实用新型中，混合介质从塔体一侧的进气口进入，由于塔体内安装有圆管分离器，圆管分离器和进气口连通，所以混合介质先进入圆管分离器中进行预分离，因气体与液体的密度不同，液体与气体在重力场中有分离的倾向，向下的液体通过圆管分离器后向下移动至与隔板组件接触，由于隔板组件内设置有导流管，预分离后的混合介质与隔板组件发生碰撞，因气体和液体的形态不同，受到冲击后气体会折回向上，液体会因惯性继续向前，并通过导流管流下，此时经过两次重力沉降后的混合介质通过导流管进入转鼓中，转鼓旋转产生的离心力将液体排出转鼓，气体上升通过出气口排出。本实用新型可实现重力沉降与离心分离结合进行气液分离的目的，通过在玻璃钢分离塔内设置圆管分离器和转鼓，通过圆管分离器分离的气液混合体进入转鼓内，在转鼓的离心作用下进行彻底的分离，解决了现有的纯依靠重力沉降而导致分离效率低且设备体积庞大的问题。

实施例2：

参见图1～2，一种玻璃钢分离塔，包括塔体2，塔体2上端设置有出气口1，塔体2一侧设置有进气口4，塔体2的下端设置有出液口14，塔体2内设置有圆管分离器11，圆管分离器11和进气口4连通，所述圆管分离器11的下方设置有隔板组件，隔板组件内设置有导流管6，所述导流管6的下方设置有转鼓7，转鼓7的下端设置有转轴，转轴与电机的输出端连接，转轴上套设有轴承并和塔体2通过轴承连接。

圆管分离器11呈环形设置，圆管分离器11的上表面设置有多个通气孔16，圆管分离器11下表面设置有多个通液孔17，所述通液孔17的直径大于通气孔16的直径，且所述圆管分离器11倾斜安装在塔体2内部。

本实施例中，混合介质通过进气口进入圆管分离器后，由于液体和气体在一起流动时，密度较大的液体通过圆管分离器的通液孔流出，密度较轻的气体通过通气孔上升，实现气液混合介质的预分离，结构简单，通过圆管分离器增加混合介质的行程，减小了设备体积；圆管分离器倾斜设置使液体因重力而产生一定的加速度，提高了气液分离效率。

作为一种优选的方式，隔板组件包括对称设置在塔体2内的挡板一5和挡板二13，隔板组件向下倾斜设置，挡板一5与挡板二13之间设置有通气管12。该方式中，挡板组件向下倾斜设置增加混合介质的流动行程，提高分离效率，塔体内经转鼓离心分离后向上移动的气体可通过挡板一和挡板二之间的通气管上升，设计合理，便于气体排出。

本实施例的其他部分与实施例1相同，这里就不再赘述。

实施例3：

参见图1～2，一种玻璃钢分离塔，包括塔体2，塔体2上端设置有出气口1，塔体2一侧设置有进气口4，塔体2的下端设置有出液口14，塔体2内设置有圆管分离器11，圆管分离器11和进气口4连通，所述圆管分离器11的下方设置有隔板组件，隔板组件内设置有导流管6，所述导流管6的下方设置有转鼓7，转鼓7的下端设置有转轴，转轴与电机的输出端连接，转轴上套设有轴承并和塔体2通过轴承连接。

塔体2的下端设置有缓冲机构，缓冲机构下端设置有安装板10，安装板10上设置有可用于安装缓冲机构的凹槽。

本实施例中，由于转鼓在旋转时易产生较大的振动，与地面直接接触会产生较大的噪音，通过缓冲机构可将转鼓产生的振动缓冲，避免噪音污染，同时保护设备。

作为一种优选的方式，缓冲机构包括导向组件，导向组件上套设有缓冲弹簧9，缓冲弹簧9的上端和塔体2的下端固定连接，缓冲弹簧9的下端和安装板10固定连接。该方式中，通过导向组件限定分离塔的位移，保障设备的运行稳定，缓冲机构选用缓冲弹簧获取容易，且缓冲效果好。

作为一种优选的方式，导向组件包括套筒8，套筒8内设置有导向顶杆15，导向顶杆15的上端和塔体2的下端固定连接，导向顶杆15与套筒8活动连接，套筒8的下端和安装板10固定连接。该方式中，通过导向顶杆和套筒结合作为导向组件，限位效果好，使塔体仅限于上下运动和局部的水平运动，运行稳定。

本实施例的其他部分与实施例1相同，这里就不再赘述。

实施例4：

参见图1～2，一种玻璃钢分离塔，包括塔体2，塔体2上端设置有出气口1，塔体2一侧设置有进气口4，塔体2的下端设置有出液口14，塔体2内设置有圆管分离器11，圆管分离器11和进气口4连通，所述圆管分离器11的下方设置有隔板组件，隔板组件内设置有导流管6，所述导流管6的下方设置有转鼓7，转鼓7的下端设置有转轴，转轴与电机的输出端连接，转轴上套设有轴承并和塔体2通过轴承连接。

塔体2内还设置有电热丝3，电热丝3位于圆管分离器11上方，且与电源电性连接。

本实施例中，电热丝通电后产生热量，可将分离后的气体干燥后排出，利于后续使用。

作为一种优选的方式，塔体2与安装板10均采用玻璃钢材质。该方式中，玻璃钢具有耐腐蚀、轻质高强、热性能良好、工艺性能优良等优点。

本实施例的其他部分与实施例1相同，这里就不再赘述。

如上即为本实用新型的实施例。上述实施例以及实施例中的具体参数仅是为了清楚表述本实用新型的验证过程，并非用以限制本实用新型的专利保护范围，本实用新型的专利保护范围仍然以其权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。