一种车身正碰加强结构的制作方法

本实用新型属于汽车技术领域，更具体的说涉及一种车身正碰加强结构。

背景技术：

目前全球面临能源及环境问题，电动汽车是未来发展趋势，未来将逐渐替代传统汽油车，所以需要电动车更好轻量化、更好的安全性，更可靠的车身结构；汽车的正面碰撞是一种常见事故形式，必须有效提高正碰的安全性能，有效保证车内人员的安全，减少车内人员的伤害。

目前汽车正面碰撞过程，前纵梁到前地板过渡区域kickdown部位较容易折弯，受布置空间和工艺限制，此处结构设计困难，碰撞过程较容易出现折弯，前舱侵入量较大，改善较困难。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决现有技术存在的问题，提供一种有效提高碰撞性能，同时节约成本，减轻重量的车身正碰加强结构。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：所提供的这种车身正碰加强结构，包括焊接的前舱总成及前地板总成，其特征在于：所述前舱总成及所述前地板总成焊接连接处设有纵梁上加强板，所述纵梁上加强板包括加强板本体及设于所述加强板本体两侧的边沿，所述加强板本体截面呈M型结构。

为使上述技术方案更加详尽和具体，本实用新型还提供以下更进一步的优选技术方案，以获得满意的实用效果：

所述纵梁上加强板沿与所述前舱总成及前地板总成连接处焊缝的垂直方向布置，所述纵梁上加强板一半焊接在所述前舱总成上，另一半焊接在所述前地板总成上。

所述纵梁上加强板中部凹陷处设有定位孔。

所述定位孔设有分别靠近两端的两个，在所述两个定位孔之间设有工艺孔。

所述定位孔的两侧设有焊接避让凹槽。

所述两侧的边沿上设有方便焊接的避让口。

所述前舱总成包括前挡板，设于所述前挡板前方的前纵梁及设于所述前挡板下方的前纵梁后段，所述前纵梁及所述前纵梁后段连接。

所述前地板总成包括前地板及设于所述前地板下方的前地板下纵梁。

所述前纵梁后段与所述前地板下纵梁连接。

所述纵梁上加强板设于所述前挡板及所述前地板上，且与所述前纵梁后段及前地板下纵梁相对位置处。

本实用新型车身正碰加强结构与现有技术相比，具有以下优点：本实用新型这种车身正碰加强结构，在碰撞薄弱区设计加强结构，纵梁上加强板设计为M型截面结构，有效提高截面性能，该车身正碰加强结构，能够使碰撞有效传递，车身的刚度模态提高，提升了整车碰撞过程中的安全性，减少车内人员伤害，减少安全区的车身变形量，同时降低成本和重量，具有较强的实用性和较好的应用前景。

附图说明

下面对本说明书的附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本实用新型车身正碰加强结构分解示意图；

图2为本实用新型车身正碰加强结构示意图；

图3为本实用新型车身正碰加强结构示意图；

图4为纵梁上加强板结构示意图。

图中标记为：1、前舱总成，11、前纵梁，12、前纵梁后段，13、前挡板，2、前地板总成，21、前地板，22、前地板下纵梁，3、纵梁上加强板，31、加强板本体，32、边沿，33、定位孔，34、工艺孔，35、避让口。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

本实用新型这种车身正碰加强结构，如图1、2、3所示，包括焊接的前舱总成1及前地板总成2，前舱总成1及前地板总成2焊接连接处设有纵梁上加强板3，纵梁上加强板3包括加强板本体31及设于加强板本体31两侧的边沿32，加强板本体31截面呈M型结构，如图4中所示。本实用新型车身正碰加强结构，通过设计加强结构，保证碰撞的传力路径，能够使碰撞有效传递，并且也提升了车身的刚度模态，同时也可以降低成本和重量，纵梁上加强板设计成M型，提高截面性能，可以大大提升零件的抗弯能力，进一步提升车身整体结构强度。

本实用新型中，如图2、3中所示，纵梁上加强板3沿与前舱总成1及前地板总成2连接处焊缝的垂直方向布置，纵梁上加强板3一半焊接在前舱总成1上，另一半焊接在前地板总成2上。

本实用新型中，如图4中所示，纵梁上加强板3中部凹陷处设有定位孔33。定位孔33设有分别靠近两端的两个，定位稳定，在两个定位孔33之间设有工艺孔34，以减少焊瘤和达到美观及方便加工连接的目的。定位孔33的两侧设有焊接避让凹槽，以方便操作焊枪进行焊接定位。实际安装过程中先通过定位孔33进行定位，在沿其边沿32进行焊接。本实用新型中，纵梁上加强板3两侧的边沿32上设有方便焊接的避让口35，便于焊接操作，同时可增强焊接结构牢固度，提升整体的结构强度。

本实用新型中，前舱总成1包括前挡板13，设于前挡板13前方的前纵梁11及设于前挡板13下方的前纵梁后段12，前纵梁11及前纵梁后段12连接。前地板总成2包括前地板21及设于前地板21下方的前地板下纵梁22。前纵梁后段12与前地板下纵梁22连接。纵梁上加强板3设于前挡板13及前地板21上，且与前纵梁后段12及前地板下纵梁22相对位置处。此种结构设计，整体性好，结构强度性能佳，在前纵梁后段12及前地板下纵梁22处加强，有效保证碰撞的传力路径，使碰撞有效传递，提升了车身的刚度模态。

本实用新型这种车身正碰加强结构在装配时，首先把前挡板13、前纵梁11及前纵梁后段12焊接为前舱总成1，把前地板21与前地板下纵梁22焊接为前地板总成2，再把纵梁上加强板3定位焊在前地板总成2上，然后将前地板总成2和前舱总成1焊接为下部车身总成，纵梁上加强板3一半焊接到前地板总成2上，一半焊接到前舱总成1上，通过三层板焊点连接。前舱部分的前纵梁后段12、前挡板11及纵梁上加强板3三层板焊接；前地板部分的前地板21、前地板下纵梁22及纵梁上加强板3三层板连接，有效加强了前舱和前地板的连接强度，保证了正碰过程前纵梁向后的碰撞传力路径，提高传力效率，使得整车的安全性提升。本发明主要为一种车身正碰的加强结构，提。

本实用新型这种车身正碰加强结构，在碰撞薄弱区设计加强结构，纵梁上加强板3设计为M型截面结构，有效提高截面性能，该车身正碰加强结构，能够使碰撞有效传递，车身的刚度模态提高，提升了整车碰撞过程中的安全性，减少车内人员伤害，减少安全区的车身变形量，同时降低成本和重量，具有较强的实用性和较好的应用前景。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，但是本实用新型并不受限于上述方式，只要采用本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进或直接应用于其它场合的，均落在本实用新型的保护范围内。