新型内胆式脱硫设备的制作方法

本实用新型属工业窑炉废气烟尘净化处理技术领域，具体涉及一种新型内胆式脱硫设备。

背景技术：

随着经济的发展、社会的进步和人们环保意识的增强，工业烟气脱除SO2，日益受到重视。近几年来，国家加强了对大气环境的监察和治理，制定了相关政策和烟气排放标准，在烟气排放标准中对SO2含量作了严格规定。在这种形势下各种脱硫工艺应运而生。脱硫工艺分湿法、干法和半干法。其中，湿法延期脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广，生产运行安全可靠，因此，在众多的脱硫技术中，始终占主导地位。现有技术下，工业窑炉废气烟尘净化处理环保设备存在的问题在于：1除尘过滤装置和脱硫装置通常采用分体式左右分布式结构，导致除尘净化设备整体需要占据较大空间；2、现有的脱硫除尘设备内部均需设置净化反应层、净化反应层有螺旋形和栅板型等，结构复杂；制作成本高，且导致整个脱硫除尘工艺复杂；装配、维护费工、费时造价高；同时设备加工复杂，脱硫脱硝除尘综合效能不佳；不具市场竞争的性价比优势；3、待脱硫净化处理的烟尘从下至上直接与喷淋药剂混合；喷淋液耗量大，喷淋液易大量浪费；增加了成本，造成资源浪费。对此，现提出如下技术方案。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题：提供一种新型内胆式脱硫设备，通过最为简单的结构，更小的占地面积，让烟尘从外腔横向进入内腔实现过滤并促进粉尘颗粒物的沉降；结合从上至下喷洒的喷淋装置对过滤后的低浓度烟气从上朝下喷淋脱硫；解决现有技术下背景技术中所涉及的一系列技术问题。

本实用新型采用的技术方案：新型内胆式脱硫设备，具有脱硫塔壳体，其特征在于：所述脱硫塔壳体底部侧壁设有烟气进口；所述脱硫塔壳体内安装将壳内空腔划分为外腔和内腔双层空腔结构的内胆；其中内胆设有使气流从外腔横向流入内腔的排烟孔和过滤烟尘用的过滤网；所述内胆顶部固定安装朝向内腔从上向下喷淋的喷淋装置；内胆底部与内腔连通设有药剂沉降室；内胆底部与外腔连通设有烟尘沉降室。

为增加高浓度烟尘与内胆的碰撞几率；充分利用内胆的缓冲作用，使外腔浓度高于内腔浓度，有利烟尘颗粒降落于下方的烟尘沉降室；有利高浓度烟尘自然沉降，进一步地：所述内胆为圆筒形内胆；且内胆胆体外圆周侧壁呈螺旋线形轨迹制制有若干排烟孔。

作为一种技术方案：在脱硫塔壳体和内胆纵高较小的情况下为保证进入内腔烟气浓度上下的一致性，有利节省喷淋药剂用量：所述排烟孔均匀排列制于内胆胆体外圆周侧壁。

作为另一种技术方案：在脱硫塔壳体和内胆纵高较大的情况下：受烟尘浓度从低处至高处渐降影响，保证进入内腔烟气浓度上下的一致性；有利节省喷淋药剂用量；所述排烟孔从下至上从稀疏至稠密地制于内胆胆体外圆周侧壁。

为有利喷淋药剂沉淀反应物的集中回收再利用，优选地，所述药剂沉降室为上部大下部小的椎体结构；所述药剂沉降室与内腔上下直通式连通。

为有利利用重力，直通沉降式收集外腔内高浓度烟尘的粉尘颗粒物，优选地：所述烟尘沉降室与外腔为直上直下连通的结构。

上述任一技术方案中，为延长设备使用寿命，进一步地：所述内胆和过滤网外表面涂覆防腐层。

本实用新型与现有技术相比的优点：

1、本方案外腔形成的壁流式空腔，有利高浓度烟尘中颗粒物的沉降过滤；较底部过滤结构或中间过滤结构，增加了过滤装置的有效过滤面积；与此同时，过滤装置和除尘装置采用内外一体式结构；烟尘从外腔横向流入内腔，较上下直通式流通方式，充分利用了有限的脱硫塔内部空间；大大节约了设备占地面积；

2、本方案省去了传统的烟尘分栅和旋转风叶栅，双胆结构；横向改变气流通道的结构改进；精简了设备整体结构；造价更低，加工简单，制造省功、省时、方便；同时便于安装、维护；

3、本方案经过滤后的烟尘浓度明显降低，协同逆于烟气上升方向从上向下喷淋的喷淋装置共同作用；不仅脱硫综合效能理想，而且能够降低喷淋液用量，节约药剂成本；

4、本方案集成脱硫、除尘多功能于一体；通过外腔和内腔双层空腔结构内胆的缓冲作用，使高浓度烟尘不仅实施了自然沉降，而且使烟尘颗粒降落于沉降室；减少了内部结构，提高了脱硫效率,脱硫效率明显优于传统的直上式喷淋工艺。

附图说明

图1为本实用新型排烟孔均匀排布的一种实施例结构示意图；

图2为本实用新型排烟孔均匀排布的另一种实施例结构示意图；

图3为本实用新型排烟孔从下至上从稀疏至稠密排布的一种实施例结构示意图；

图4为本实用新型排烟孔从下至上从稀疏至稠密排布的第二种实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图1-4描述本实用新型的具体实施例。

以下的实施例便于更好地理解本实用新型，但并不限定本实用新型。下述实施例，仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。下述实施例中所用的部件，如无特殊说明，均为市售。在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，在未作相反说明的情况下，“上、下、左、右、内、外、竖直、水平”等包含在术语中的方位词仅代表该术语在常规使用状态下的方位，或为了便于描述本实用新型和简化描述，亦或为本领域技术人员理解的俗称，而不应视为对该术语的限制。此外，在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过其他中间构件间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

新型内胆式脱硫设备，具有脱硫塔壳体1，其特征在于：为实现烟气从底部进气后因热沿壳壁形成壁流烟气自然上升：所述脱硫塔壳体1底部侧壁设有烟气进口2；为实现过滤和脱硫一体式小空间紧凑型设计：保证烟气横向进入内腔；缓冲烟气的直线上升；有利烟尘颗粒沉降的同时，延长脱硫药剂和烟气接触反应的时间；促进脱硫反应充分进行：所述脱硫塔壳体1内安装将壳内空腔划分为外腔3和内腔4双层空腔结构的内胆5；其中内胆5设有使气流从外腔3横向流入内腔4的排烟孔6和过滤烟尘用的过滤网7；为节约喷淋药剂用量；提高喷淋药剂利用率：所述内胆5顶部固定安装朝向内腔4从上向下喷淋的喷淋装置8；此外，为有利药剂和粉尘的沉降收集：内胆5底部与内腔4连通设有药剂沉降室9；内胆2底部与外腔3连通设有烟尘沉降室10。此外，需要说明的是，所述外腔3的顶部301密封以使烟气横向经排烟孔6和过滤网7进入内腔。

上述技术方案中，为增加高浓度烟尘与内胆的碰撞几率；充分利用内胆的缓冲作用，降低内腔4内烟尘的浓度，有利充分高效利用脱硫药剂；同时有利烟尘颗粒降落于下方的烟尘沉降室；有利高浓度烟尘的自然沉降，进一步地：所述内胆5为圆筒形内胆；且内胆5胆体外圆周侧壁按照螺旋线形轨迹制有若干排烟孔6(参见图1、图2、图3、图4)。

作为一种技术方案：(参见图1或图2实施例)在脱硫塔壳体1和内胆5纵高较小的情况下：为保证进入内腔4烟气浓度上下的一致性，有利节省喷淋药剂用量：所述排烟孔6均匀排列制于内胆5胆体外圆周侧壁。

作为另一种技术方案：(参见图3或图4实施例)在脱硫塔壳体1和内胆5纵高较大的情况下：受烟尘浓度从低处至高处渐降影响，为保证内胆单位面积上下过滤效果的一致性；保证进入内腔4烟气浓度上下的一致性，有利节省喷淋药剂用量；所述排烟孔6从下至上从稀疏至稠密地制于内胆5胆体外圆周侧壁。

上述技术方案的实施例1：为通过减小过滤网7覆盖内胆5面积的方式减小过滤网可沉积烟尘的量，进一步地：每个排烟孔6分别独立安装与排烟孔6形状匹配的过滤网7(参见图1或图3)。

上述技术方案的实施例2：为方便快速高效地安装过滤网7实现过滤功能；并方便后期采用震荡等方式一次性集中清理过滤网7上沉积的粉尘颗粒物：所述内胆5为圆筒形内胆；且内胆5胆体制有呈螺旋线形排布的若干排烟孔6；所述过滤网7为与内胆5适配的筒形，且紧挨内胆5固定安装(参见图2或图4)。

上述实施例中，为有利喷淋药剂沉淀反应物的集中回收再利用，优选地，所述药剂沉降室9为上部大下部小的椎体结构；所述药剂沉降室9与内腔4上下直通式连通。上述实施例中，为有利利用重力，直通沉降式收集外腔内高浓度烟尘的粉尘颗粒物，优选地：所述烟尘沉降室10与外腔3为直上直下连通的结构。上述技术方案的任一实施例中，为延长设备使用寿命，进一步地：所述内胆5和过滤网7外表面涂覆防腐层。

可见，本实用新型利用外腔形成的壁流式空腔，有利高浓度烟尘中颗粒物的沉降过滤；较底部过滤结构或中间过滤结构，增加了过滤装置的有效过滤面积；与此同时，过滤装置和除尘装置采用内外一体式结构；烟尘从外腔横向流入内腔，较上下直通式流通方式，充分利用了有限的脱硫塔内部空间；大大节约了设备占地面积；此外，本实用新型省去了传统的烟尘分栅和旋转风叶栅，双胆结构；横向改变气流通道的结构改进；精简了设备整体结构；造价更低，加工简单，制造省功、省时、方便；同时便于安装、维护；经过滤后的烟尘浓度明显降低，协同逆于烟气上升方向从上向下喷淋的喷淋装置共同作用；不仅脱硫综合效能理想，而且能够降低喷淋液用量，节约药剂成本；

综上所述，本实用新型集成脱硫、除尘多功能于一体；通过外腔3和内腔4双层空腔结构内胆5的缓冲作用，使高浓度烟尘不仅实施了自然沉降，而且使烟尘颗粒降落于沉降室；减少了内部结构，提高了脱硫效率,脱硫效率明显优于传统的直上式喷淋工艺。

上述实施例，只是本实用新型的较佳实施例，并非用来限制本实用新型实施范围，故凡以本实用新型权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本实用新型权利要求范围之内。