悬浮分离式脱硫塔的制作方法

本实用新型涉及脱硫塔技术，尤其涉及一种悬浮分离式脱硫塔。

背景技术：

传统半干法脱硫工艺中一般采用ca(oh)2作为脱硫剂，脱硫剂通过两点加入到脱硫塔内，部分ca(oh)2参与反应，生成caso4和部分caso3。没有参与反应的ca(oh)2和生成的caso4、caso3经布袋除尘器过滤并收集，收集的物料大部分再循环至脱硫塔用于脱硫，少部分做为副产物脱硫灰排出系统；运行过程中塔底部积料或块状料做为脱硫废渣排出系统。一般脱硫效率为75％左右，钙硫比为1.4～2.0之间。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，针对传统半干法脱硫工艺脱硫效率低，钙硫比高的问题，提出一种悬浮分离式脱硫塔，该脱硫塔有效提高脱硫剂利用率、反应效率，从而提高脱硫效率、降低运行钙硫比。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种悬浮分离式脱硫塔，包括脱硫塔塔体和烟道，所述烟道的入口与脱硫塔塔体顶部出口连通，所述烟道出口位于烟道入口的下方，所述烟道的出口连接有布袋除尘器；

所述脱硫塔塔体底部的侧面设置有进风口，所述脱硫塔塔体底部设置有粉尘加速器，所述脱硫塔塔体自下而上分为加料段、变径段和反应段，所述加料段内径小于反应段内径，所述加料段内自下而上设置有多点均匀加料器和烟气增湿器。

进一步地，所述加料段、变径段和反应段的高度比为1：1：10～12。

进一步地，所述加料段和反应段的内径比为1：1.6～2.5。

进一步地，所述粉尘加速器为电动螺旋结构，包含多根设置有叶片的旋转轴，旋转轴通过电机、减速机驱动。粉尘加速器工作时通过旋转轴及叶片之间产生的挤压力可将运行中堆积在塔底部的结块料破碎成粉末状，利用流动烟气产生的推力对物料进行扰动，从而使物料随烟气流动，减少排出的废渣量，同时提高脱硫剂的利用率。

进一步地，所述多点均匀加料器设置有2～32根加料管，多根所述加料管均布在加料段的一个水平面上。

进一步地，所述烟气增湿器包括2～8个双流体喷枪，所述双流体喷枪均布在多点均匀加料器上部1-3m高度的一个水平面上，优选为2m高度。

进一步地，所述反应段内部无任何支撑及其他结构，降低了脱硫塔阻力，避免了物料结垢、堵塞的影响。

进一步地，所述烟道为圆柱形烟道，设置在脱硫塔塔体一侧。

进一步地，所述烟道为套设在脱硫塔塔体外侧的套筒，所述套筒顶部封闭，底部开口，所述套筒顶部和侧壁与脱硫塔塔体间设置有烟气流通缝隙，所述烟气流通缝隙内设置有连接件，连接件将套筒固定在脱硫塔塔体外侧。

悬浮分离法脱硫系统布袋除尘器收集的物料是先利用悬浮分离器将物料进行分离，分离出的轻相物料为脱硫剂ca(oh)2，再次循环加入脱硫塔，提高物料利用率；重相物料为caso4和caso3，做为副产物脱硫灰排出系统。为了提高脱硫剂利用率，悬浮分离式脱硫塔采用2～32点加料方式，对脱硫塔烟气流经截面实现超过200％的脱硫剂覆盖面积，使脱硫剂与含硫烟气充分接触并发生反应；同时对运行过程中产生的结块料进行悬浮分离，粉状物料受风力作用在烟气中呈悬浮状态，随烟气运动并进行脱硫反应；块状物料落在脱硫塔底部，利用塔底部粉尘加速器对块状物料进行破碎，破碎后物料再被进入脱硫塔的烟气扰动，随烟气流动，在烟气中呈悬浮状态。悬浮分离式脱硫塔脱硫效率可达98％左右，钙硫比为1.05～1.2之间。

本实用新型悬浮分离式脱硫塔应用在悬浮分离法脱硫系统中，与现有技术相比较具有以下优点：

本实用新型悬浮分离式脱硫塔结构科学、合理，脱硫剂加料在该脱硫塔内部采用多点均匀加料方式，使脱硫剂均布于脱硫塔截面内，脱硫剂与烟气接触面积大，因此脱硫效率较高；由于采用悬浮分离技术结合粉尘加速器2对块状物料进行分离、破碎，减少了脱硫废渣的排放量，提高了脱硫剂的利用率，因此降低了脱硫系统运行的钙硫比。

附图说明

图1为独立塔体和出口烟道的悬浮分离式脱硫塔结构示意图；

图2为套筒式悬浮分离式脱硫塔结构示意图；

图3为图1、图2的a-a剖视图；

图4为图1、图2的b-b剖视图。

具体实施方式

以下结合实施例对本实用新型进一步说明：

实施例1

本实施例公开了一种应用在悬浮分离法脱硫系统中的悬浮分离式脱硫塔，其结构如图1、图3和图4所示，所述悬浮分离式脱硫塔包括脱硫塔塔体和烟道9，所述烟道9的入口与脱硫塔塔体顶部出口8连通，所述烟道9出口位于烟道9入口的下方，所述烟道9的出口连接有布袋除尘器，在脱硫塔塔体内脱硫后烟气被送入布袋除尘器进行气固分离。本实施例悬浮分离式脱硫塔设置有独立的塔体和烟道9，所述烟道9为圆柱形烟道，设置在脱硫塔塔体一侧。

所述脱硫塔塔体底部的侧面设置有进风口1，所述进风口1与烟气管路连通，所述脱硫塔塔体底部设置有粉尘加速器2，所述粉尘加速器2为电动螺旋结构，包含多根设置有叶片的旋转轴，所述旋转轴与入口轴线垂直，旋转轴通过电机、减速机驱动。本实施例中粉尘加速器2为组合设备，通过旋转轴及叶片旋转时产生的挤压力可将运行中堆积在塔底部的结块料破碎成粉末状，利用流动烟气产生的推力对物料进行扰动，从而使物料随烟气流动，减少排出的废渣量，同时提高脱硫剂的利用率。

所述脱硫塔塔体自下而上分为加料段3、变径段6和反应段，脱硫塔加料段烟气流速较高，反应段烟气流速较低，两段之间通过变径段连接。烟气中的so2气体在反应段内与脱硫剂持续反应，同时脱硫剂表面的水份随着反应的进行吸收烟气的热量而蒸发，变成水蒸气，随烟气排出。所述加料段3、变径段6和反应段的高度比为1：1：10～12。所述加料段3和反应段的内径比为1：1.6～2.5。

所述加料段3内自下而上设置有多点均匀加料器4和烟气增湿器5，所述多点均匀加料器4与脱硫剂管路连通，所述多点均匀加料器4设置有2～32根加料管，多根所述加料管均布在加料段3的一个水平面上。脱硫剂通过多点均匀加料器将脱硫剂均匀喷射到脱硫塔内。所述烟气增湿器5与水管连通，所述烟气增湿器5包括2～8个双流体喷枪，所述双流体喷枪均布在多点均匀加料器4上部约2m高度的一个水平面上。所述双流体喷枪将工艺水以雾状形式喷入脱硫塔截面内，对脱硫剂进行加湿，提高反应效率。

本实施例悬浮分离式脱硫塔应用在悬浮分离法脱硫系统中，悬浮分离法脱硫系统采用半干法脱硫工艺，该脱硫塔可以有效提高脱硫剂利用率、反应效率，从而提高脱硫效率、降低运行钙硫比。

本实施例悬浮分离式脱硫塔的工作过程如下：来自车间的含硫烟气从脱硫塔进风口1进入脱硫塔，含硫烟气在脱硫剂加料段与经多点均匀加料器4加入的脱硫剂充分接触混合，在流经烟气增湿器5区域时，与喷枪喷出的雾化状工艺水接触，脱硫剂被加湿，在随烟气流动过程中在反应段7内逐渐吸收烟气中的so2气体，同时液态水在高温烟气的作用下逐渐蒸发，烟气温度降低，通过计算保证足够的反应时间同时合理控制工艺水加入量，使烟气在到达脱硫塔顶部出口8之前达到全蒸发状态，烟气中携带的物料变为干粉状。烟气流动至脱硫塔顶部经脱硫塔顶部出口8进入脱硫塔出口烟道9。悬浮分离式脱硫塔脱硫效率可达98％左右，钙硫比为1.05～1.2之间。

实施例2

本实施例公开了一种悬浮分离式脱硫塔，其结构与实施例1基本相同，不同的是本实施例悬浮分离式脱硫塔设置有套筒式结构的烟道，即内层为脱硫塔塔体，外层为烟道。本实施例悬浮分离式脱硫塔的套筒式烟道结构能节约用地，适用于位置有限的安装现场。

具体地，所述烟道9为套设在脱硫塔塔体外侧的套筒，如图2所示，所述套筒顶部封闭，底部开口，所述套筒顶部和侧壁与脱硫塔塔体间设置有烟气流通缝隙，所述烟气流通缝隙内设置有连接件10，连接件10将套筒固定在脱硫塔塔体外侧。

本实施例悬浮分离式脱硫塔脱硫效率可达98％左右，钙硫比为1.05～1.2之间。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。