用于生物质颗粒成型的集尘装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及颗粒成型领域，尤其涉及一种用于生物质颗粒成型的集尘装置。
【背景技术】
[0002]随着石油和煤炭资源的日益减少，全球对新能源的开发和利用也越来越重视，利用废弃的秸杆，木材边角料等制造出来的生物质颗粒燃料也开始广泛使用。木料切割成粉末状，再通过风机卷入风道运输至料仓，不可避免会导致大量的微小颗粒散布在空气中，不仅造成空气污染，而且存在粉尘爆炸的安全隐患。因此需要一种新的集尘装置用于解决生物质颗粒成型中木料运输产生的粉尘。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种用于生物质颗粒成型的集尘装置，能降低空气中可吸入颗粒物浓度，提高生产的安全性。
[0004]为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种用于生物质颗粒成型的集尘装置，包括旋风分离器、除尘器和料仓，所述旋风分离器与风道连接以使含木料的气体进入旋风分离器内，所述旋风分离器顶部设有出风口，所述出风口通过管道与除尘器的进气口连接；所述除尘器设有滤袋，且滤袋上方出口与除尘器的出气口连通，所述旋风分离器和除尘器的底部皆与料仓连接。
[0005]作为上述方案的改进，所述旋风分离器设有筒体，包括圆柱筒体和圆锥筒体，所述圆柱筒体设于圆锥筒体上方。
[0006]作为上述方案的改进，所述旋风分离器还包括设在圆柱筒体侧壁的进风口。
[0007]作为上述方案的改进，所述旋风分离器的进风口为弧形风管以使含木料的气体沿着圆柱筒体的内筒切线方向输入到内腔。
[0008]作为上述方案的改进，所述除尘器上部设有净气室，所述净气室上设有出气口，所述出气口与抽风机连接。
[0009]作为上述方案的改进，所述净气室设有脉冲喷吹阀、喷吹管和喷头，所述喷吹管分布在滤袋的上方，且喷吹管的末端设有喷头，每个滤袋对应设置一个喷头；
[0010]所述脉冲喷吹阀设于喷吹管上以控制压缩空气的进气量。
[0011]作为上述方案的改进，所述除尘器设有100~200个滤袋。
[0012]作为上述方案的改进，所述旋风分离器的底部设有第一排料转阀。
[0013]作为上述方案的改进，所述除尘器的底部设有第二排料转阀。
[0014]实施本实用新型，具有如下有益效果:
[0015]本实用新型所述集尘装置采用旋风分离机和除尘器的结合来处理非粉状木料和粉状木料的沉降收集，既能实现采用风送方式运输木料到达料仓的目的，也可减少运输过程中粉尘散布在空气中，大幅降低空气中可吸入颗粒物浓度，保障现场工作人员的健康也减少对环境的空气污染，降低粉尘爆炸产生的风险。
【附图说明】
[0016]图1是本实用新型用于生物质颗粒成型的集尘装置的结构示意图。
【具体实施方式】
[0017]为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。
[0018]如图1所示，本实用新型提供一种用于生物质颗粒成型的集尘装置，包括旋风分离器1、除尘器2和料仓3，所述旋风分离器I与风道连接以使含木料的气体进入旋风分离器I内，所述旋风分离器I顶部设有出风口 13，所述出风口 13通过管道与除尘器2的进气口 23连接；所述除尘器2设有滤袋24，且滤袋24上方出口与除尘器2的出气口 22连通，所述旋风分离器I和除尘器2的底部皆与料仓3连接。
[0019]本实用新型所述集尘装置的目的是要将混合粉碎后木料的气体通过风道使木料沉降至料仓3，而集尘净化后的气体排出，实现固体与气体的分离。其中，通过风机运输至料仓3则会导致料仓3内空气中散布着大量的粉状木料(粉尘)，粉状木料由于重量轻，难以沉降，不仅造成木料的浪费，同时粉状木料为可吸入颗粒物，容易造成人体呼吸方面的疾病。因此，本实用新型采用风送的木料送至旋风分离器I将粉状木料与非粉状木料分离。
[0020]优选地，本实用新型所述旋风分离器I设有筒体，包括圆柱筒体11和圆锥筒体12，所述圆柱筒体11设于圆锥筒体12上方。
[0021]优选地，所述旋风分离器I还包括设在圆柱筒体11侧壁的进风口 14。
[0022]优选地，所述旋风分离器I的进风口 14为弧形风管以使含木料的气体沿着圆柱筒体11的内筒切线方向输入到内腔。
[0023]本实用新型所述旋风分离器I筒体包括圆柱筒体11和圆锥筒体12，而进风口 14设于圆柱筒体11的侧壁，含木料气流从进风口 14进入，且沿着圆柱筒体11的内筒切线方向输入到内腔，在圆柱筒体11内形成螺旋状的旋风。含木料气流中包括粒径较大的非粉状木料和粒径较小的粉状木料。旋风中的非粉状木料在离心力作用下被甩向筒壁，并在重力作用下，沿圆锥筒体12的筒壁下滑，集中在圆锥筒体12的底部。而旋风分离器I的底部设有第一排料转阀15，可将筒底的非粉状木料排出至料仓3，实现非粉状木料的转移。另一方面，粉状木料顺着气流通过圆柱筒体11上方的出风口 13排出旋风分离器I。粉状木料由于粒径小，若随着气流排出外界则会产生大量的灰尘，因此需要进一步对粉状木料处理。
[0024]经旋风分离器I出风口 13排出的粉尘，进入除尘器2的进气口 23。除尘器2内设有100~200个滤袋24，更佳地，除尘器2内设有150~180个滤袋24。含粉状木料的气流从滤袋24通入到除尘器2上方的净气室21，通过与出气口 22连接的抽风机(图中未标出抽风机)排出除尘器2外。
[0025]需要说明的是，本实用新型所述除尘器2工作时包括净气和清灰两个工作状态。净气过程，利用抽风机向内抽气，这时从旋风分离器I输入进来的含粉状木料的气流，只能从滤袋24进入除尘器2上部的净气室21，再从净气室21排出除尘器2外，而气流经过滤袋24可使粉尘积附在滤袋24的外表面。但随着粉尘积附越厚，除尘器2吸气的阻力不断上升，为使设备阻力不超过1200Pa，除尘器2能正常工作，需定期清除滤袋24上的粉尘。
[0026]优选地，所述净气室21设有脉冲喷吹阀25、喷吹管26和喷头27，所述喷吹管26分布在滤袋24的上方，且喷吹管26的末端设有喷头27，每个滤袋24对应设置一个喷头27 ;
[0027]所述脉冲喷吹阀25设于喷吹管26上以控制压缩空气的进气量。
[0028]清灰过程是先切断净气室21的出气口 22，使除尘器2内的滤袋24处于无气流通过的状态。定时启动脉冲喷吹阀25，使压缩空气通过喷吹管26输送至每个滤袋24上方的喷头27，由喷头27喷出进入滤袋24，使滤袋24在瞬间急剧膨胀，伴随着气流的反方向作用抖落粉状木料，达到清灰的目的。需要注意的是，切断脉冲喷吹阀25后关闭足够时长以保证在喷吹后从滤袋24上剥离的粉尘沉降至灰斗，避免了粉尘在脱离滤袋24表面后又随气流附集到相邻滤袋24表面的现象，使滤袋24清灰彻底。最后，粉状木料从滤袋24跌落后收集在除尘器2底部，通过第二排料转阀28使粉状木料排至料仓3，可大幅度降低运输过程中粉尘分散程度，减少对环境的空气污染。
[0029]本实用新型所述集尘装置采用旋风分离机和除尘器2的结合来处理非粉状木料和粉状木料的沉降收集，既能实现采用风送方式运输木料到达料仓3的目的，也可减少运输过程中粉尘散布在空气中，大幅降低空气中可吸入颗粒物浓度，保障现场工作人员的健康也减少对环境的空气污染，降低粉尘爆炸产生的风险。
[0030]以上所揭露的仅为本实用新型一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。
【主权项】
1.用于生物质颗粒成型的集尘装置，其特征在于，包括旋风分离器、除尘器和料仓，所述旋风分离器与风道连接以使含木料的气体进入旋风分离器内，所述旋风分离器顶部设有出风口，所述出风口通过管道与除尘器的进气口连接；所述除尘器设有滤袋，且滤袋上方出口与除尘器的出气口连通，所述旋风分离器和除尘器的底部皆与料仓连接。2.如权利要求1所述用于生物质颗粒成型的集尘装置，其特征在于，所述旋风分离器设有筒体，包括圆柱筒体和圆锥筒体，所述圆柱筒体设于圆锥筒体上方。3.如权利要求2所述用于生物质颗粒成型的集尘装置，其特征在于，所述旋风分离器还包括设在圆柱筒体侧壁的进风口。4.如权利要求3所述用于生物质颗粒成型的集尘装置，其特征在于，所述旋风分离器的进风口为弧形风管以使含木料的气体沿着圆柱筒体的内筒切线方向输入到内腔。5.如权利要求1所述用于生物质颗粒成型的集尘装置，其特征在于，所述除尘器上部设有净气室，所述净气室上设有出气口，所述出气口与抽风机连接。6.如权利要求5所述用于生物质颗粒成型的集尘装置，其特征在于，所述净气室设有脉冲喷吹阀、喷吹管和喷头，所述喷吹管分布在滤袋的上方，且喷吹管的末端设有喷头，每个滤袋对应设置一个喷头； 所述脉冲喷吹阀设于喷吹管上以控制压缩空气的进气量。7.如权利要求1所述用于生物质颗粒成型的集尘装置，其特征在于，所述除尘器设有100-200个滤袋。8.如权利要求1所述用于生物质颗粒成型的集尘装置，其特征在于，所述旋风分离器的底部设有第一排料转阀。9.如权利要求1所述用于生物质颗粒成型的集尘装置，其特征在于，所述除尘器的底部设有第二排料转阀。
【专利摘要】本实用新型公开了用于生物质颗粒成型的集尘装置，包括旋风分离器、除尘器和料仓，所述旋风分离器与风道连接以使含木料的气体进入旋风分离器内，所述旋风分离器顶部设有出风口，所述出风口通过管道与除尘器的进气口连接；所述除尘器设有滤袋，且滤袋上方出口与除尘器的出气口连通，所述旋风分离器和除尘器的底部皆与料仓连接。采用本实用新型，可降低空气中可吸入颗粒物浓度，提高生产的安全性。
【IPC分类】B01D50/00, B01J2/00, C10L5/44
【公开号】CN204911110
【申请号】CN201520525522
【发明人】陈良
【申请人】广东喜扬生物能源科技有限公司
【公开日】2015年12月30日
【申请日】2015年7月20日