一种玻璃熔窑烟气的脱硫脱硝设备的制造方法
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及烟气处理领域，特别是涉及一种用于玻璃熔窑烟气脱硫脱硝的设 备。
【背景技术】
[0002] 目前全国玻璃生产线数量很多，共有300多条平板玻璃生产线。据统计，这些平板 玻璃生产线中55 %以石油焦粉为燃料，25 %以重油为燃料，剩余20 %左右以天然气、煤制 气为燃料。根据相关资料，并结合现场监测数据，采用不同燃料的玻璃窑炉烟气中污染物含 量不同，具体见表1。
[0003] 表1不同燃料烟气中污染物含量情况 [00041
[0005] 表1的数据可以看出，玻璃窑炉烟气中SOjP NO x是主要污染物，其中S0 2是酸雨 产生的主要原因，Ν0χΚ是形成酸雨的主要物质之一，还能形成大气中光化学烟雾，破坏臭 氧层，因此其排放浓度是环保法规对玻璃生产工厂烟气排放的控制指标之一，要求最终排 入大气的尾气中S0 2含量不得高于700mg/Nm3, N0X含量不得高于700mg/Nm3。因此，玻璃窑 炉产生的烟气需要经过脱硫和脱硝，使其中的SOjP N0，含量符合规定后才能排入大气，即 烟气排空。
[0006] 目前，脱硫主要采用干法脱硫、半干法脱硫和湿法脱硫三种方式。
[0007] 干法脱硫是在无液相介入的完全干燥状态下进行脱硫，脱硫产物为干粉状，干法 常用的有炉内喷钙（石灰/石灰石）或者金属等，将烟气中的30 2进行吸收，益处是烟气湿 度小，有利后续除尘、烟气排空，不足之处在于脱硫率低，烟气难以达到排放标准。
[0008] 半干法脱硫是利用烟气显热蒸发脱硫浆液中的水分，在蒸发的过程中烟气中S02 与脱硫浆液中的碱金属反应生成硫酸盐或者亚硫酸盐，并使最终产物为干粉状，半干法使 用较多的是喷雾干燥脱硫、循环流化床烟气脱硫，益处是没有水加入，烟气相对干燥，不产 生废水，不足之处在于脱硫效率差，设备庞大。
[0009] 湿法脱硫为目前使用最广的脱硫方法，占脱硫总量的80%以上。该方法采用向烟 气中喷淋碱溶液，碱溶液与烟气接触并与其中的so 2反应，将烟气中so 2去除，此方法可以去 除烟气中90%的S02，是脱硫效率最好最经济的方法之一。然而湿法脱硫会带来大量废水， 增加了废水的处理工序，湿法脱硫使用的设备庞大且设备易腐蚀。
[0010] 现有技术中，玻璃窑炉烟气的脱硝技术主要有选择性催化还原脱硝（简称SCR)和 选择性非催化还原脱硝（简称SNCR)。
[0011] 选择性催化还原脱硝SCR，脱硝反应温度为250~450°C时，脱硝率可达70 %~ 90%。该技术成熟可靠，目前在全球范围尤其是发达国家应用广泛，但该工艺设备投资大， 需预热处理烟气，催化剂昂贵且使用寿命短，同时存在氨泄漏、设备易腐蚀等问题。
[0012] 选择性非催化还原脱硝SNCR，脱硝反应温度为870~1200°C，脱硝率小于50%。 也具有工艺设备投资大，需预热处理烟气，设备易腐蚀等缺点。
[0013] 目前用于玻璃窑炉烟气脱硫脱硝的所谓一体化设备，基本上都是脱硫设备与脱硝 设备的简单叠加，并没有真正意义上的一体化；并且由于玻璃窑炉烟气中N0 X含量高（一般 在2000-3000mg/Nm3,高的可达3500mg/Nm3)，脱硫脱硝率难以达到排放标准，玻璃窑炉烟气 治理S0 2、啤的难度大，成本高，是本领域亟待解决的问题。 【实用新型内容】
[0014] 本实用新型的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，提供一种高效的用于玻璃 熔窑烟气的脱硫脱硝设备，包括脱硫脱硝塔体、加料装置、排料口、烟气进口和烟气出口；其 中，
[0015] 脱硫脱硝塔体由圆柱体的塔身和盖在塔身上圆锥体的塔顶构成；
[0016] 加料装置位于塔顶顶端，其底部与脱硫脱硝塔体内部相通；
[0017] 烟气进口和排料口均位于脱硫脱硝塔体底部；
[0018] 烟气出口位于塔身的上端；
[0019] 脱硫脱硝塔体塔身下部还设置有多个端部有小孔的蒸汽管；
[0020] 所述塔身内通过所述加料装置加装有用来吸附烟气中硫和硝的球形的多孔介质。
[0021] 所述烟气进口位于塔体内的一端为多孔半开放的半球型，孔径小于所述多孔介质 的直径。
[0022] 所述加料装置内设置顶部朝上、通过一牵引绳上下移动用来堵住或敞开加料装置 的下料锥体。
[0023] 塔身下端内壁，距塔身底300mm-500mm的位置，与最外侧的排料口外缘之间设一 倾斜钢板。
[0024] 所述蒸汽管倾斜插入塔身，蒸汽管直径15mm-20mm，插入深度不同，向上倾角20° -30°，分布2-3层，每层6-8根。
[0025] 所述蒸汽管上的小孔孔径为2mm-4mm。
[0026] 所述排料口为多个通孔，分布在所述烟气进口周围且是开合可控的。
[0027] 所述排料口外设有控制其开启和闭合的盖板和锁扣。
[0028] 所述盖板的一端用轴与脱硫脱硝塔体底部连接，另一端通过铰链与固定在脱硫脱 硝塔体底部的锁扣连接。
[0029] 所述通孔的形状是圆形、方形、三角形、梯形或菱形。
[0030] 与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
[0031] 1)本实用新型的脱硫脱硝设备属于干法脱硫，烟气湿度小，有利烟气排空及后续 烟气除尘；且该设备能够实现脱硫脱硝一体化，占地面积小，便于维护。2)本实用新型的脱 硫脱硝设备采用先脱硫后脱硝的工艺步骤，防止S0 2对催化剂产生不利影响。3)利用本实 用新型的脱硫脱硝设备可以使玻璃窑炉烟气中302浓度降低90%以上，N0^农度降低85%以 上，达到国标排放标准；并且二次污染小，易于操作和推广应用。4)本实用新型脱硫脱硝设 备中的介质呈多孔结构，能与烟气充分接触，有效去除其中的S0jPN0 x。5)该介质在使用 过程中不断更新，保证脱硫脱硝长期高效率；且可以再生，能够重复使用，减少材料的浪费， 也降低脱硫脱硝运行成本。
【附图说明】
[0032] 图1所示为本实用新型脱硫脱硝设备的整体结构示意图；
[0033] 图2所示为本实用新型脱硫脱硝设备底部的结构示意图；
[0034] 图3所示为本实用新型脱硫脱硝设备A-A剖面结构示意图；
[0035] 图4所示为本实用新型脱硫脱硝设备中蒸汽管的结构示意图；
[0036] 图5所示为本实用新型脱硫脱硝设备中介质下料口的结构示意图。
【具体实施方式】
[0037] 为了在一步工艺中将玻璃熔窑烟气中的SO# NO x都除去，脱硫脱硝的介质需要同 时具备吸附S02和吸附N0X的能力。所以本发明设计该介质呈多孔球状结构，既要是碱性的 用来吸收S0 2，又要具备催化还原能力。
[0038] 以下结合具体实施例，更具体地说明本实用新型的内容，并对本实用新型作进一 步阐述，但这些实施例绝非对本实用新型进行限制。
[0039] 本实用新型提出了一种用于玻璃熔窑烟气脱硫脱硝的设备，如图1所示，包括装 有多孔介质4的脱硫脱硝塔体3、伸入多孔介质4中的多根蒸汽管2、分别设于脱硫脱硝塔 体3上方和下方的加料装置6和排料口 9、及分别设于脱硫脱硝塔体3下方和上方的烟气 进口 1和烟气出口 8。
[0040] 其中，脱硫脱硝塔体3的下部为塔身32,呈圆柱体，由钢板焊制而成；脱硫脱硝塔 体3的上部为塔顶31，呈朝上的圆台体。塔身32的圆柱体直径与塔顶31的圆台体底面直 径相同。塔身32内部填装有多孔介质4。塔顶31的圆台体顶部连接加料装置6,用来暂时 盛放多孔介质，加料装置6与脱硫脱硝塔体3的顶部圆锥体焊接而成，底部与脱硫脱硝塔体 3内部相通。加料装置6内设置下料锥体5,下料锥体5顶部朝上，且顶部有一牵引绳7。牵 引绳7可以选用A3钢材质制成的，通过牵引绳7的上、下提拉实现下料锥体5上、下位置的 移动，向上拉牵引绳7,下料锥体5的锥面能够堵住加料装置6的底部出口，向下放牵引绳 7,下料锥体5的锥面能够打开加料装置6的底部出口，从而用来控制多孔介质的加入速度。
[0041] 脱硫脱硝塔体3底部开设有多孔介质4排料口 9。排料口 9可以为多个，如图2所 示，多个排料口 9可分布设于塔体3底部；排料口 9为通孔，可以是圆形、方形、三角形、梯 形、菱形等形状，其孔径可以不变，也可以渐变的，如喇叭状等。一般情况下排料口 9由盖板 13盖住，如图5所示，并用锁扣12扣住盖板13,防止多孔介质的排出。盖板13的一端通过 轴与脱硫脱硝塔体3的底部连接，使得盖板13可以绕着该轴转动；另一端设有铰链，与锁扣 连接；锁扣可以为弹簧锁扣，这样松开弹簧锁扣，盖板沿轴转动，排料口开启，将盖板盖住排 料口，用锁扣锁住铰链，排料口关闭。
[0042] 为防止出料有死角，影响多孔介质的脱硫脱硝效率，在脱硫脱硝塔体3靠近圆柱 体下边缘的内壁与排料口 9的外缘之间焊有倾斜钢板11，如图5所示，倾斜钢板11焊在脱 硫脱硝塔体3内壁距圆柱体下边缘300mm-500mm的位置处。
[0043] 塔身32底部设有烟气进口 1，烟气进口 1最好位于塔身32底部的中心（此设计多 个排料口 9布置在塔体3底部烟气进口 1的周围），见图2 ;烟气进口 1在脱硫脱硝塔体3 内的端部采用多孔的半球型设计，孔径小于多孔介质的直径，可为2-4_，这样既可以让烟 气自由进入，又可以防止多孔介质漏入烟气进口。在脱硫脱硝塔体3上接近塔顶31的位置 处设有烟气出口 8,烟气出口 8最好位于距塔身32圆柱体的上边缘200mm-300mm的位置处。
[0044] 脱硫脱硝塔体3的塔身32下部还插入有多根蒸汽管2,见图1。如图3所示，蒸 汽管2为金属管，管直径15-20mm，可以有多层，一般分布2-3层，每层插入深度（蒸汽管 2进入塔体的水平距离）不一致，由下至上，蒸汽管2的插入深度依次为1000mm-1500mm， 1500mm-2000mm和2000mm-2500mm ;蒸汽管2最好