一种兼顾柴油产品质量的加氢改质降凝方法

专利名称：一种兼顾柴油产品质量的加氢改质降凝方法
技术领域：
本发明涉及一种劣质柴油加氢改质的方法，更具体的说，是一种由劣质柴油组分加氢改质降低柴油产品凝点的同时提高柴油产品十六烷值的方法。
背景技术：
在我国北方地区，冬季气候寒冷，市场对低凝柴油有较大的需求，因此，炼厂需要在冬季最大量生产低凝柴油以满足市场需求。另一方面，随着环保立法的日益严格，世界各国对车用柴油标准提出了新的要求，新标准对车用柴油的硫含量、芳烃含量和十六烷值均提出了严格的要求。例如，国III柴油标准要求车用柴油硫含量不高于350 μ g/g，多环芳烃质量含量不大于11 %，此外，-35号低凝柴油要求十六烷值不小于45，-20号低凝柴油要求十六烷值不小于46。并且，随着环保要求的提高，车用柴油标准将对柴油产品的硫含量、十六烷值提出更为严格的要求。目前，在我国商品柴油的构成中，焦化柴油、催化裂化柴油等二次加工油所占比例很高，这两部分柴油约占45 %，其余为直馏柴油和少量加氢裂化柴油。在车用柴油标准日益严格的情况下，焦化柴油、催化裂化柴油等二次加工油必需采取加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱芳烃、降凝等措施才能生产柴油调和组分。柴油加氢提质的主要过程包括加氢精制、加氢改质，以及改善柴油凝点的临氢降凝及其相关组合技术。一般来说，加氢精制技术主要进行加氢脱硫、加氢脱氮、芳烃饱和等反应，该方法可以很好的改善柴油产品的硫含量、氮含量、氧化安定性等，但降低密度、提高柴油馏分十六烷值的效果有限；加氢改质技术主要进行加氢脱硫、加氢脱氮、芳烃饱和、选择性加氢裂化等，该方法可以有效脱硫、脱氮、降低密度、提高柴油馏分十六烷值，但对柴油馏分凝点、冷滤点等性质改善不明显；临氢降凝及加氢精制-临氢降凝等组合技术关键是通过采用含有择型分子筛的催化剂将长链烷烃裂化为小分子低凝组分，通过与加氢精制催化剂组合，该方法在加氢过程中完成加氢脱硫、加氢脱氮、长链烷烃择型裂化等反应过程，可以有效降低柴油凝点、冷滤点，但在此过程中，柴油馏分十六烷值可能有损失。针对这种情况，国内外各石油公司及研究院纷纷开发了相关的加氢降凝技术以满足市场需求。CN1712499A公开了一种加氢改质异构降凝生产柴油的方法。该方法公开了一种含β分子筛Iw 9w%的加氢处理催化剂，其中β分子筛选用小晶粒、低酸度、高硅铝比、高结晶度、具有一定二次孔的改性β分子筛。该方法以馏分油为原料，采用单段或串联工艺流程，在适宜的操作条件下，可以使劣质柴油馏分同时改善凝点、十六烷值、杂质含量、芳烃、密度等多项性能指标。US6340430B1公开了一种馏分油脱蜡、降低煤柴油馏分芳烃含量的方法。该方法中，原料油闪蒸后分离成气相和液相组分，含有柴油馏分的液相组分进入降凝反应区，气相物流作为冷油进入反应器降凝反应区出口，与降凝反应区产物混合后进入后续加氢处理反应区。根据拟加工的原料油的比 例，在含有重柴油的液相组分进入降凝反应区前，可能需增加二次闪蒸分离措施。US20030168379A1公开了一种异构脱蜡的方法。该方法通过将含有两种分子筛类型的催化剂组合达到降低产品倾点、云点的方法。烃类原料在加氢的条件下，先于含有大孔分子筛的催化剂接触、然后与含有中孔分子筛的催化剂接触。其中大孔分子筛约束指数小于2，α值小于100，中孔分子筛约束指数大于2，α值小于100，且具有单向孔道或非交叉孔道。此外，两种催化剂负载的活性金属组分为Pt、Pd或Pt-Pd。CN1171976C公开了一种生产高十六烧值、低凝柴油的加氢组合方法。该方法将原料油、氢气先与加氢改质催化剂或加氢裂化催化剂接触，反应流出物不经分离与临氢降凝催化剂接触，然后经高压分离器、低压分离器、分馏系统分离得到石脑油、柴油产品，富氢气体循环利用。该方法能在同一套装置中同时提高柴油产品的十六烷值，同时降低柴油馏分的凝点，柴油产品十六烷值较原料可提高6个单位以上。

发明内容
本发明的目的是在现有技术的基础上提供一种由劣质柴油加氢改质生产低凝点柴油产品的方法。本发明在加氢改质提高柴油馏分十六烷值的同时，可以降低柴油馏分凝点、冷滤点。烃类原料和氢气的混合物进入加氢精制反应区，与加氢精制催化剂接触，进行加氢脱硫、加氢脱氮、芳烃饱和反应，加氢精制反应产物不经任何中间分离进入加氢改质反应区，与加氢改质催化剂接触进行加氢改质降凝反应；所述加氢改质催化剂含有多孔载体以及负载在该多孔载体上的第VIB族金属和第VIII族金属，以氧·化物计，以该催化剂的总量为基准，所述第VIB族金属的含量为10 40重量％，所述第VI11族金属的含量为2 10重量％，所述多孔载体的含量为50 88重量％。本发明中所述的原料油可以为低温流动性差的二次加工油，例如焦化柴油、焦化汽柴油、催化裂化柴油，也可以为低温流动性差的直馏柴油、常三、减一线油等。本发明中，烃类原料在加氢精制反应区完成加氢脱硫、加氢脱氮、芳烃饱和等反应，降低原料中硫、氮等杂质含量，同时饱和部分芳烃，为加氢改质反应区提供原料。加氢精制反应产物不经任何中间分离进入加氢改质反应区，继续进行反应。所述的加氢精制催化剂是负载在复合氧化铝和复合氧化硅载体上的VIII族和/或VIB族非贵金属催化剂，其优选的加氢精制催化剂组成为以氧化物计并以催化剂总量为基准,镍和/或钴的含量为I 10重％,钥和鹤之和大于10 50重％,氟I 10重％，其余为载体。该加氢精制催化剂具有优良的加氢脱硫、加氢脱氮性能，以及芳烃饱和性能，可以用于劣质柴油馏分的加氢处理中，能有效脱除原料中的硫、氮等杂质。所述的加氢精制催化剂尤其具有良好的加氢脱氮和芳烃饱和性能。加氢改质反应区对加氢精制反应产物进行如下反应过程(I)未饱和的芳烃继续进行芳烃饱和反应，在一定程度上继续提高柴油馏分十六烷值；(2)对双环以上环状烃的选择性开环裂化，达到降低柴油产品密度、提高柴油产品十六烷值的目的；(3)对链状烃及带长侧链的环状烃进行裂化、侧链裂化及异构化反应，达到降低柴油产品凝点、冷滤点的目的。加氢精制反应产物通过在加氢改质催化剂上进一步完成上述化学反应，达到降低密度、提高柴油馏分十六烷值、降低柴油凝点及冷滤点的目的。所述加氢改质催化剂含有多孔载体以及负载在该多孔载体上的第VIB族金属和第VIII族金属，以氧化物计，以该催化剂的总量为基准，所述第VIB族金属的含量为10 40重量％，所述第VIII族金属的含量为2 10重量％，所述多孔载体的含量为50 88重量％。优选，所述第VIB族金属的含量为15 30重量％，所述第VIII族金属的含量为
2.5 6. 5重量％，所述多孔载体的含量为63. 5 82. 5重量％。优选所述VIII族金属为镍，所述VIB族金属为钥和钨，以氧化物计，镍与钥和钨之和的重量比为10 O.1 O.1 10。所述多孔载体含有耐热无机氧化物和Beta分子筛，该多孔载体的最可几孔径为I 30nm，该多孔载体的孔径集中度为22 48，优选所述多孔载体的最可几孔径为2 20nm，孔径集中度为25 48。进一步优选该多孔载体的最可几孔径为5 10nm，孔径集中度为27 40。所述最可几孔径是采用B ET法测定的，所述孔径集中度是指采用BET法测定的dV/dr随孔径变化的分布曲线中，峰的高度与该峰的半高宽的比值，dV/dr表示比孔容积对孔径的微分。本发明中，术语“最可几孔径”是指在采用BET法测量样品的孔结构时，获得的比孔容积对孔径的微分(即，dV/dr)随孔径的分布曲线中，dV/dr的最大值所对应的孔径。采用BET法来测定多孔物质的孔结构，以获得比孔容积对孔径的微分随孔径的分布曲线的方法是本领域技术人员所公知的，例如可以依照《石油化工分析方法》(科学出版社，1990年第一版，杨翠定等编)中记载的RIPP 151-90中规定的方法测定。本发明中，术语“孔径集中度”是指在采用BET法测量样品的孔结构时，获得的比孔容积对孔径的微分随孔径的分布曲线中，峰高与该峰的半高宽的比值。峰高与该峰的半高宽的比值越大，表明多孔载体的孔径集中程度越高。根据本发明，在所述dV/dr随孔径变化的分布曲线中存在多个峰时，每个峰的峰高与该峰的半高宽的比值均应满足上述要求。所述的加氢改质催化剂，由于其多孔载体具有较大的孔径和孔容，以及具有较高的孔径集中度，因此，所述的加氢改质催化剂不仅加氢活性高，而且降凝幅度大，降凝效果好。以所述耐热无机氧化物和Beta分子筛的总量为基准，所述Beta分子筛的含量为
O.1 66重量％，优选为O. 2 50重量％，更优选为O. 5 30重量％，进一步优选为O. 75 20重量％;所述耐热无机氧化物的含量可以为34 99. 9重量％,优选为50 99. 8重量％,更优选为70 99. 5重量％，进一步优选为80 99. 25重量％。本发明中，术语“耐热无机氧化物”是指在氧气或含氧气氛下，分解温度不低于3000C (例如分解温度为300 IOO(TC)的无机含氧化合物。所述耐热无机氧化物选自氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化镁、氧化锆、氧化钍和介孔硅铝中的一种或几种。优选为氧化铝、氧化硅和介孔硅铝中的一种或多种；更优选为氧化铝和/或氧化硅。所述耐热氧化物具有结晶度高，晶粒大小在适度的范围内。对氧化铝而言，前躯体的拟薄水铝石的相对结晶度要大于90%，晶粒大小不小于50 μ m(采用XRD法测定)。所述多孔载体的制备方法，包括将在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物、Beta分子筛、胶溶剂和水混合，以提供原料；将所述原料送入挤出机中，并在所述挤出机中经混捏后挤出，以得到成型体；将所述成型体进行焙烧，以得到所述多孔载体，其中，所述成型体在所述挤出机的出口处的温度为40 150°C。在用挤出机将原料挤出，以得到成型体的过程中，现有技术通常将所述挤出机的冷却条件控制为使挤出的成型体的温度为室温附近(低于40°C )，但是本发明使成型体在所述挤出机的出口处的温度为40 150°C能够使得由该成型体制备的多孔载体的最可几孔径和孔径集中度满足前文所述的要求。优选地，所述成型体在所述挤出机的出口处的温度为60 120°C。进一步优选地，所述成型体在所述挤出机的出口处的温度为60 100°C，这样能够获得更高的孔径集中度。更优选地，所述成型体在所述挤出机的出口处的温度为60 98°C。本发明所采用的加氢改质催化剂具有优良的选择性开环裂化、适中的链状烃的裂化及异构化性能，可以在加氢改质提高柴油馏分十六烷值的同时降低柴油凝点，从而达到在不损失甚至提高柴油馏分十六烷值的情况下、改善柴油馏分低温流动性的目的。本发明优选的加氢改质催化剂具有与常规加氢改质催化剂一样的性能，因此，在工业生产冬季、夏季调整操作时，不需要将降凝段切出，仅需调整工艺参数即可实现冬季按加氢改质降凝方案生产低凝柴油，冬季将加氢改质段的反应温度适当调高，实现既降低柴油产品凝点，同时还可以提高柴油馏分十六烷值；夏季将加氢改质段反应温度适当调低，按常规加氢改质方案生产加氢改质柴油，提高柴油馏分十六烷值而不考虑柴油馏分凝点。并且，本发明在实现上述目的时，仅采用了加氢精制和加氢改质两种类型催化剂，催化剂种类少，便于装填。本发明中加氢精制反应区的工艺条件是氢分压3.0 15. OMPa，优选5. 5 10. OMPa,反应温度为260 420°C，优选330 390°C，氢油体积比400 1600，优选500 1200，液时体积空速O. 2 4· 01Γ1，优选O. 3 3. Oh'本发明中加氢改质反应区的工艺条件是氢分压3. O 15. OMPa,优选5. 5 10. OMPa,反应温度为260 420°C，优选350 420°C，氢油体积比400 1600，优选500 1200，液时体积空速O. 2 3· 01Γ 1，优选O. 3 1. 8h'本发明中加氢精制催化剂和加氢改质催化剂采用组合装填的方式，其中，两个反应区催化剂的装填量根据原料油的氮含量来确定。加氢精制催化剂与加氢改质催化剂的装填比例为1: 5 5 : 1，优选1: 3 3 :1。在本发明优选的一个实施方式中，加氢精制催化剂和加氢改质催化剂装填在同一加氢反应器中，加氢精制催化剂装填在反应器的上部，加氢改质催化剂装填在反应器的下部。在本发明优选的一个实施方式中，加氢精制催化剂和加氢改质催化剂分别装填在两个不同的加氢反应器中，加氢精制催化剂装填在第一反应器中，加氢改质催化剂装填在
第二反应器中。如果原料油中烯烃、残炭或金属含量较高，为保护主催化剂、避免床层快速结焦、防止催化剂床层的压力降过快地达到限定值，可在加氢精制催化剂床层顶部分别装填占精制剂体积总量5 20%的加氢保护剂，且根据原料油杂质含量采用一种或三种保护剂级配。保护剂由1. O 5. O重％氧化镍、5. 5 10. O重％氧化钥和余量的具有双孔分布的氧化铝载体组成。本发明的特点
I)本发明采用串联一次通过的工艺流程，不经任何中间分离，装置流程简单，易于操作，可利用现有的装置进行改造，设备的投资及操作费用较低。通过优化加氢精制催化剂和加氢改质催化剂的装填比例及两个反应区的工艺参数，达到深度脱硫、脱氮、芳烃饱和、选择性开环裂化、异构化等多项功能，从而达到在一个反应区内同时完成降低柴油产品密度、提高柴油产品十六烷值、降低柴油产品凝点等多重目的。此外，本发明采用氢分压适中，氢耗较低。2)本发明采用了兼具较好的选择性开环裂化、适中的链状烃裂化及异构化性能的加氢改质催化剂，该催化剂在加氢改质提高柴油馏分十六烷值的同时，可以降低柴油组分凝点。3)本发明可以兼顾冬季、夏季生产方案调整，且操作简单。本发明效果好，冬季可以生产硫小于10 μ g/g的-35号、-20号等不同规格的低凝柴油，且柴油产品十六烷值可提高5个单位以上；夏季可以生产硫小于10 μ g/g，十六烷值较原料提高10个单位以上的低硫、清洁柴油。


图1是本发明提供·的由劣质柴油生产高辛烷值汽油的方法之一的流程示意图，图2本发明提供的由劣质柴油生产高辛烷值汽油的方法之二的流程示意图。
具体实施例方式下面结合附图对本发明所提供的方法进行进一步的说明。附图是本发明提供的兼顾柴油产品质量的加氢改质降凝方法的流程示意图。图中省略了许多设备，如泵、换热器、压缩机等，但这对本领域普通技术人员是公知的。如图1所示,加氢精制反应区和加氢改质反应区设置在一台反应器内，本发明提供的方法的流程详细描述如下原料油I经过原料油泵2，预热后物料11与氢气或富氢气体10混合进入反应器3，依次与加氢精制催化剂、加氢改质催化剂接触，进行加氢脱硫、脱氮、芳烃饱和反应、双环以上环状烃的选择性开环裂化反应、链状烃及带长侧链环状烃的裂化(及侧链裂化)、异构化(侧链异构化)等反应。反应器的流出物12进入冷高压分离器4进行气液分离，所得含氢气体17经胺洗后经循环氢压缩机7升压后循环利用，所得液体产物13进入低压分离器5进行进一步气液分离。低压分离器5分离的气体18排出，液体产物14进入分馏系统6分离为柴油馏分15和石脑油馏分16。如图2所示,加氢精制反应区与加氢改质反应区设置在两台反应器内，本发明提供的方法的流程详细描述如下原料油I经过原料油泵2，预热后物料11与氢气或富氢气体10混合进入反应器3，与加氢精制催化剂接触，进行脱硫、脱氮及芳烃饱和反应。反应器3的流出物12不经任何中间分离直接进入反应器4与加氢改质催化剂接触，进行芳烃继续饱和、双环以上环状烃的选择性开环裂化反应、链状烃及带长侧链环状烃的裂化(及侧链裂化)、异构化(侧链异构化)等反应。反应器4的流出物13进入冷高压分离器5进行气液分离，所得含氢气体15经胺洗后经循环氢压缩机7升压后循环利用，所得液体产物14进入低压分尚器6进行进一步气液分尚。低压分尚器6分尚的气体17排出，液体产物16进入分馏系统8分离为柴油馏分18和石脑油馏分19。
下面的实施例将对本发明予以进一步的说明，但并不因此而限制本发明。实施例中加氢精制催化剂的商品牌号为RN-32V，由中国石油化工集团公司长岭催化剂厂生产。实施例中所述的加氢改质催化剂通过下述过程制备取Cl粉(商购自sasol公司，干基含量为74. 5重量％，为一种拟薄水铝石，相对结晶度为93.1 %，平均颗粒直径为53nm取自长岭催化剂厂，sasol公司生产，相对结晶度93. 1%，晶粒大小为53.0_，干基含量为74.5%)60.48，51狀1^ 10粉(商购自sasol公司，干基含量为74. 5重量％，为氧化铝的水合物和氧化硅的水合物的混合物，以氧化物计，氧化硅的含量为10重量％，氧化铝的含量为90重量％，平均颗粒直径为53nm商购自sasol公司，氧化硅含量为10 %，干基含量为74. 5 % ) 46. 9g，BETAeta60分子筛(商购自湖南建长石化股份有限公司，硅铝比为60，干基含量为83重量％ ) 24.1克，加田菁粉3g干混均匀，以得到干粉。将3. 5mL的浓硝酸加入盛放有88mL热去离子水的烧杯中，混合均匀，以得到酸液。将酸液和干粉混合，并搅拌均匀，得到用于挤出的原料混合物，所述去离子水的温度使得得到的(原料混合物的温度为70°C。将得到的混合物(温度为70°C)送入挤条机中，挤成外接圆直径为1. 4毫米的蝶形条，所述挤出机的出口处的挤出物温度为968°C。将挤出物在130°C下干燥3小时。然后，在空气气氛下，在620°C的温度下，焙烧2小时，焙烧过程中，空气的流量为155L。小时-1，冷却至室温后得到多孔载体D。该多孔载体的最可几孔径为
8.8nm、孔径集中度为29. 2，抗破碎强度为27. 5N/mm。将偏钨酸铵(商购自长岭催化剂厂)和硝酸镍(商购自北京益利化学试剂厂)溶解于水中，配制成浸溃液，用该浸溃液按照孔饱和法浸溃多孔载体D，并将浸溃后的载体在120°C下于空气气氛中干燥2小时，然后在350°C下于空气气氛中焙烧5小时，从而制得加氢改质催化剂；以该催化剂的总量为基准，以氧化物计，WO3和NiO含量分别为27. 0重量％和
2.6重量％。实施例中所用的原料油A和B分别来自不同的焦化装置，其性质列于表I。实施例1原料油A与氢气一起进入加氢反应器,依次与加氢精制催化剂、加氢改质催化剂接触反应，反应后的流出物不经任何中间分离进入高压分离器，低压分离器，经冷却分离，富氢气体循环使用，液体产物进入分馏系统分离为石脑油馏分和柴油馏分，反应条件如表2所示，产品收率和性质如表3所示。从表3可以看出，柴油凝点及冷滤点均满足-35号低凝柴油要求，硫含量小于10μ g/g，凝点-47°C，冷滤点_34°C，十六烷值53. 3，与柴油原料相比，十六烷值提高5. 9个单位。实施例2原料油A与氢气一起进入加氢反应器,依次与加氢精制催化剂、加氢改质催化剂接触反应，反应后的流出物不经任何中间分离进入高压分离器，低压分离器，经冷却分离，富氢气体循环使用，液体产物进入分馏系统分离为石脑油馏分和柴油馏分，反应条件如表2所示，产品收率和性质如表3所示。从表3可以看出，柴油硫含量小于10 μ g/g，凝点-27°C，冷滤点-10°C，十六烷值57. 5，与柴油原料相比，十六烷值提高10.1个单位。
实施例3原料油A与氢气一起进入加氢反应器,依次与加氢精制催化剂、加氢改质催化剂接触反应，反应后的流出物不经任何中间分离进入高压分离器，低压分离器，经冷却分离，富氢气体循环使用，液体产物进入分馏系统分离为石脑油馏分和柴油馏分，反应条件如表2所示，产品收率和性质如表3所示。从表3可以看出，柴油凝点及冷滤点均满足-20号低凝柴油要求，硫含量小于10 μ g/g,凝点-36°C，冷滤点-21 °C，十六烷值52. 4，与柴油原料相比，十六烷值提高5. O个单位。实施例4原料油B与氢气一起进入加氢反应器,依次与加氢精制催化剂、加氢改质催化剂接触反应，反应后的流出物不经任何中间分离进入高压分离器，低压分离器，经冷却分离，富氢气体循环使用，液体产物进入分馏系统分离为石脑油馏分和柴油馏分，反应条件如表2所示，产品收率和性质如表3所示。从表3可以看出，柴油产品凝点及冷滤点均满足-35号低凝柴油要求，硫含量小于10 μ g/g,凝点-44°C，冷滤点-30°C，十六烷值49. 0，与柴油原料相比，十六烷值提高6. 4个单位。表I
权利要求
1.一种兼顾柴油产品质量的加氢改质降凝方法，其特征在于，烃类原料和氢气的混合物进入加氢精制反应区，与加氢精制催化剂接触，进行加氢脱硫、加氢脱氮、芳烃饱和反应，加氢精制反应产物不经任何中间分离进入加氢改质反应区，与加氢改质催化剂接触进行加氢改质降凝反应； 所述加氢改质催化剂含有多孔载体以及负载在该多孔载体上的第VIB族金属和第VIII族金属，以氧化物计，以该催化剂的总量为基准，所述第VIB族金属的含量为10 40重量％，所述第VIII族金属的含量为2 10重量％，所述多孔载体的含量为50 88重量％。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氢精制反应区的工艺条件是氢分压3. O 15. OMPa,反应温度260 420°C，氢油体积比400 1600，液时体积空速O. 2 4.OtT1 ； 加氢改质反应区的工艺条件是氢分压3. O 15. OMPa,反应温度为260 420°C，氢油体积比400 1600，液时体积空速O. 2 3. Oh'
3.按照权利要求2所述的方法，其特征在于，所述加氢精制反应区的工艺条件是氢分压5. 5 10. OMPa，反应温度330 390°C，氢油体积比500 1200，液时体积空速O. 3 3.OtT1 ； 加氢改质反应区的工艺条件是氢分压5. 5 10. OMPa,反应温度350 420°C，氢油体积比500 1200，液时体积空速O. 3 1. 8h'
4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，烃类原料选自焦化柴油、焦化汽柴油、催化裂化柴油、常三线油、减一线油中的一种或几种。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，加氢精制催化剂与加氢改质催化剂的装填体积比例为1: 5 5 I。
6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢精制催化剂是负载在复合氧化铝和复合氧化硅载体上的VIII族和/或VIB族非贵金属催化剂，其组成为以氧化物计并以催化剂总量为基准，镍和/或钴的含量为I 10重％，钥和钨之和大于10 50重％，氟I 10重％，其余为载体。
7.按照权利要求1或7所述的方法，其特征在于，所述加氢改质催化剂，以氧化物计，以该催化剂的总量为基准，所述第VIB族金属的含量为15 30重量％，所述第VIII族金属的含量为2. 5 6. 5重量％，所述多孔载体的含量为63. 5 82. 5重量％。
8.按照权利要求1或7所述的方法，其特征在于，所述多孔载体含有耐热无机氧化物和Beta分子筛，该多孔载体的最可几孔径为I 30nm，该多孔载体的孔径集中度为22 48，所述最可几孔径是采用BET法测定的，所述孔径集中度是指采用BET法测定的dV/dr随孔径变化的分布曲线中，峰的高度与该峰的半高宽的比值，dV/dr表示比孔容积对孔径的微分；以所述耐热无机氧化物和Beta分子筛的总量为基准，所述Beta分子筛的含量为O.1 66重量％，所述耐热无机氧化物的含量为34 99. 9重量％。
9.按照权利要求8所述的方法，其特征在于，所述多孔载体的最可几孔径为2 20nm，孔径集中度为25 48。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述多孔载体的最可几孔径为5 10nm，孔径集中度为27 40。
11.按照权利要求8所述的方法，其特征在于，所述耐热无机氧化物选自氧化铝、氧化娃、氧化钛、氧化镁、氧化错、氧化娃和介孔娃招中的一种或几种。
12.按照权利要求1或7所述的方法，其特征在于，所述VIII族金属为镍，所述VIB族金属为钥和钨，以氧化物计，镍与钥和钨之和的重量比为10 O.1 O.1 10。
全文摘要
一种兼顾柴油产品质量的加氢改质降凝方法，烃类原料和氢气的混合物进入加氢精制反应区，与加氢精制催化剂接触，进行加氢脱硫、加氢脱氮、芳烃饱和反应，加氢精制反应产物不经任何中间分离进入加氢改质反应区，与加氢改质催化剂接触进行加氢改质降凝反应。本发明中采用一种具有加氢功能、选择性开环功能及异构化功能的加氢改质催化剂，在加氢改质的过程中实现加氢脱硫、加氢脱氮、芳烃饱和、环状烃类的选择性开环裂化及异构化以及链状烃的非选择性裂化等化学反应，从而达到在降低密度、提高柴油馏分十六烷值的同时，降低柴油馏分凝点、冷滤点，改善柴油低温流动性的目的。
文档编号C10G65/12GK103059934SQ20111031791
公开日2013年4月24日 申请日期2011年10月19日 优先权日2011年10月19日
发明者张毓莹, 蒋东红, 胡志海, 董松涛, 任亮 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院