技术领域
本发明涉及一种润滑油组合物。
背景技术：
以往，在内燃机、变速机、其它机械装置中，为了使其顺利地发挥作用而使用润滑油。特别是随着内燃机的高性能化、高输出化、运转条件的苛刻化等，对内燃机用润滑油(机油)的性能提出很高的要求。因此，为了满足这样的要求性能，在现有的机油中配合了抗磨剂、金属系清洁剂、无灰分散剂、抗氧化剂等各种添加剂(例如参照下述专利文献1～3)。另外近来，对润滑油的省燃耗性能的要求日益变高，正在研究高粘度指数基础油的应用、各种摩擦调整剂的应用等(例如参照下述专利文献4)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本特开2001-279287号公报
专利文献2:日本特开2002-129182号公报
专利文献3:日本特开平08-302378号公报
专利文献4:日本特开平06-306384号公报
技术实现要素：
发明要解决的问题
然而，现有的润滑油在省燃耗性这一点上未必称得上充分。
例如，作为通常的省燃耗化的技术，已知有：润滑油的运动粘度的降低以及粘度指数的提高(基于低粘度基础油与粘度指数改进剂的组合的多级化)。然而，采用这些技术的情况下，由于润滑油或构成润滑油的基础油的粘度降低，因此有可能导致严酷的润滑条件下(高温高剪切条件下)的润滑性能降低，产生磨耗、烧结、疲劳破坏等不良现象。也就是，以往的润滑油难以在维持耐久性等其它实用性能的同时赋予充分的省燃耗性。
于是，为了防止上述的不良现象、维持耐久性，并赋予省燃耗性，有效的是，提高150℃下的HTHS粘度(“HTHS粘度”也称作“高温高剪切粘度”。)，另一方面降低40℃下的运动粘度、100℃下的运动粘度以及100℃下的HTHS粘度，但是以往的润滑油极难全部满足这些必要条件。此外，还已知只降低粘度会使金属彼此接触的边界润滑区域的摩擦系数提高。为了提高省燃耗性还需要同时降低边界润滑区域的摩擦系数。
本发明是鉴于这样的情况而进行的，其目的在于提供一种既能维持150℃下的HTHS粘度又能够充分降低40℃下的运动粘度、100℃下的运动粘度以及100℃下的HTHS粘度、并且能够充分抑制边界润滑区域的摩擦系数的提高、省燃耗性优异的润滑油组合物。
用于解决问题的方案
为了解决上述课题，本发明提供一种润滑油组合物，其含有：100℃下的运动粘度为1～20mm2/s的润滑油基础油；(A)在由13C-NMR获得的谱图中，相对于全部峰的总面积的化学位移36-38ppm之间的峰的总面积M1与相对于全部峰的总面积的化学位移64-66ppm之间的峰的总面积M2之比M1/M2为0.20以上的粘度指数改进剂；(B)摩擦调整剂；以及(C)用碱土金属硼酸盐将油溶性金属盐高碱化而成的高碱性金属盐。
上述(A)粘度指数改进剂优选为聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂。
进而，上述(A)粘度指数改进剂优选PSSI为40以下、重均分子量与PSSI之比为1×104以上的粘度指数改进剂。
此处，本发明中所说的“PSSI”是指：依照ASTM D 6022-01(Standard Practice for Calculation of Permanent Shear Stability Index(永久剪切稳定性指数计算的标准实施规程))，根据通过ASTM D 6278-02(Test Metohd for Shear Stability of Polymer Containing Fluids Using a European Diesel Injector Apparatus(用欧洲柴油喷射装置测定含聚合物液体的剪切稳定性的试验方法))测定的数据计算出的、聚合物的永久剪切稳定性指数(Permanent Shear Stability Index)。
此外，上述(B)摩擦调整剂优选为有机钼化合物。
此外，上述(C)用碱土金属硼酸盐将油溶性金属盐高碱化而成的高碱性金属盐优选为用碱土金属硼酸盐将碱土金属水杨酸盐高碱化而成的高碱性碱土金属水杨酸盐。
发明的效果
综上所述，本发明可提供一种既能维持150℃下的HTHS粘度又能够充分降低40℃下的运动粘度、100℃下的运动粘度及100℃下的HTHS粘度、并且能够充分抑制边界润滑区域的摩擦系数的提高、省燃耗性优异的润滑油组合物。例如，根据本发明的润滑油组合物，即使不采用聚-α-烯烃系基础油、酯系基础油等合成油、低粘度矿物油系基础油，也能在将150℃下的HTHS粘度维持在所期望的值的同时发挥充分的省燃耗性。
此外，本发明的润滑油组合物也可适宜用于两轮车用、四轮车用、发电用、热电联产用等的汽油发动机、柴油发动机、燃气发动机等，进而，不仅可适宜用于使用硫成分为50质量ppm以下的燃料的这些各种发动机，而且也可用于船舶用、艇外推进机用的各种发动机。
具体实施方式
以下，对本发明的优选实施方式进行详细说明。
本实施方式的润滑油组合物含有：100℃下的运动粘度为1～20mm2/s的润滑油基础油；(A)在由13C-NMR获得的谱图中，相对于全部峰的总面积的化学位移36-38ppm之间的峰的总面积M1与相对于全部峰的总面积的化学位移64-66ppm之间的峰的总面积M2之比M1/M2为0.20以上的粘度指数改进剂；((B)摩擦调整剂；以及(C)用碱土金属硼酸盐将油溶性金属盐高碱化而成的高碱性金属盐。
本实施方式的润滑油组合物中，使用100℃下的运动粘度为1～20mm2/s的润滑油基础油(以下，称作“本实施方式的润滑油基础油”。)。
作为本实施方式的润滑油基础油，例如可列举出：通过溶剂脱沥青、溶剂萃取、加氢裂化、加氢异构化、溶剂脱蜡、催化脱蜡、氢化精制、硫酸洗涤、白土处理等精制处理中的单独1种或2种以上组合对将原油常压蒸馏和/或减压蒸馏而得到的润滑油馏分进行精制得到的烷烃(paraffin)系矿物油、或者正构烷烃系基础油、异构烷烃系基础油等之中的、100℃下的运动粘度为1～20mm2/s的基础油。
作为本实施方式的润滑油基础油的优选实例，可列举出：以以下所示的基础油(1)～(8)为原料，通过规定的精制方法对该原料油和/或从该原料油回收的润滑油馏分进行精制，回收润滑油馏分从而得到的基础油。
(1)烷烃基系原油和/或混合基系原油经过常压蒸馏而得到的馏出油
(2)烷烃基系原油和/或混合基系原油的常压蒸馏残渣油经过减压蒸馏而得到的馏出油(WVGO)
(3)通过润滑油脱蜡工序获得的蜡(疏松石蜡等)和/或通过天然气制油(GTL)工艺等而获得的合成蜡(费托蜡、GTL蜡等)
(4)选自基础油(1)～(3)中的1种或2种以上的混合油和/或该混合油的轻度加氢裂化处理油
(5)选自基础油(1)～(4)中的2种以上的混合油
(6)基础油(1)、(2)、(3)、(4)或(5)的脱沥青油(DAO)
(7)基础油(6)的轻度加氢裂化处理油(MHC)
(8)选自基础油(1)～(7)中的2种以上的混合油。
予以说明，作为上述规定的精制方法，优选的是，加氢裂化、加氢补充精制(hydrofinishing)等氢化精制；糠醛溶剂萃取等溶剂精制；溶剂脱蜡、催化脱蜡等脱蜡；基于酸性白土、活性白土等的白土精制；硫酸洗涤、苛性钠洗涤等化学品(酸或碱)洗涤等。本发明中，可单独进行这些精制方法中的1种，也可组合进行2种以上。另外，组合2种以上的精制方法的情况下，对其顺序没有特别限制，可适当选定。
进而，作为本实施方式的润滑油基础油，特别优选的是，通过对选自上述基础油(1)～(8)中的基础油或从该基础油回收的润滑油馏分进行规定的处理而得到的下述基础油(9)或(10)。
(9)对选自上述基础油(1)～(8)中的基础油或从该基础油回收的润滑油馏分进行加氢裂化，对其产物或通过蒸馏等从其产物回收的润滑油馏分进行溶剂脱蜡、催化脱蜡等脱蜡处理，或在进行该脱蜡处理之后进行蒸馏从而得到的加氢裂化矿物油
(10)对选自上述基础油(1)～(8)中的基础油或从该基础油回收的润滑油馏分进行加氢异构化，对其产物或通过蒸馏等从其产物回收的润滑油馏分进行溶剂脱蜡、催化脱蜡等脱蜡处理，或在进行该脱蜡处理之后进行蒸馏从而得到的加氢异构化矿物油。
此外，在获得上述(9)或(10)的润滑油基础油时，也可在恰当的步骤，根据需要而进一步设置溶剂精制处理工序和/或加氢补充精制处理工序。
此外，对上述加氢裂化/加氢异构化中使用的催化剂没有特别限制，但是优选使用如下加氢异构化催化剂：以具有分解活性的复合氧化物(例如，硅酸铝(silica-alumina)、氧化铝-氧化硼、氧化硅-氧化锆等)或组合该复合氧化物的1种以上并用粘合剂粘结而成的物质为载体，并负载有具有氢化能力的金属(例如元素周期表第6族(第VIa族)的金属、第8～10族(第VIII族)的金属等的1种以上)的加氢裂化催化剂；或者在包含沸石(例如ZSM-5、β沸石、SAPO-11等)的载体上负载有包含第8～10族(第VIII族)的金属之中至少1种以上的具有氢化能力的金属的加氢异构化催化剂。加氢裂化催化剂以及加氢异构化催化剂也可通过层叠或混合等而组合使用。
对加氢裂化/加氢异构化时的反应条件没有特别限制，优选设为氢分压0.1～20MPa、平均反应温度150～450℃、LHSV0.1～3.0hr-1、氢/油比50～20000scf/b。
本实施方式的润滑油基础油在100℃下的运动粘度需要20mm2/s以下，优选为10mm2/s以下，更优选为7mm2/s以下，进一步优选为5.0mm2/s以下，特别优选为4.5mm2/s以下，最优选为4.0mm2/s以下。另一方面，该100℃下的运动粘度需要为1mm2/s以上，优选为1.5mm2/s以上，更优选为2mm2/s以上，进一步优选为2.5mm2/s以上，特别优选为3mm2/s以上。本发明中所说的100℃下的运动粘度是表示ASTM D-445中规定的100℃下的运动粘度。在润滑油基础油的100℃下的运动粘度超过20mm2/s的情况下，存在低温粘度特性恶化、且无法获得充分的省燃耗性的可能，在1mm2/s以下的情况下，由于润滑部位的油膜形成不充分，因而存在润滑性低劣、且润滑油组合物的蒸发损耗变大的可能。
本发明中，优选通过蒸馏等分离使用100℃下的运动粘度处于下述范围的润滑油基础油。
(I)100℃下的运动粘度为1.5mm2/s以上且不足3.5mm2/s、更优选为2.0～3.0mm2/s的润滑油基础油
(II)100℃下的运动粘度为3.5mm2/s以上且不足4.5mm2/s、更优选为3.7～4.3mm2/s的润滑油基础油
(III)100℃下的运动粘度为4.5～10mm2/s、更优选为4.8～9mm2/s、特别优选为5.5～8.0mm2/s的润滑油基础油。
此外，本实施方式的润滑油基础油在40℃下的运动粘度优选为80mm2/s以下，更优选为50mm2/s以下，进一步优选为20mm2/s以下，特别优选为18mm2/s以下，最优选为16mm2/s以下。另一方面，该40℃下的运动粘度优选为6.0mm2/s以上，更优选为8.0mm2/s以上，进一步优选为12mm2/s以上，特别优选为14mm2/s以上，最优选为15mm2/s以上。在润滑油基础油的40℃下的运动粘度超过80mm2/s的情况下，存在低温粘度特性恶化、且无法获得充分的省燃耗性的可能，在6.0mm2/s以下的情况下，由于润滑部位的油膜形成不充分，因而存在润滑性低劣、且润滑油组合物的蒸发损耗变大的可能。此外，在本发明中，优选通过蒸馏等分离使用40℃下的运动粘度处于下述范围的润滑油馏分。
(IV)40℃下的运动粘度为6.0mm2/s以上且不足12mm2/s、更优选为8.0～12mm2/s的润滑油基础油
(V)40℃下的运动粘度为12mm2/s以上且不足28mm2/s、更优选为13～19mm2/s的润滑油基础油
(VI)40℃下的运动粘度为28～50mm2/s、更优选为29～45mm2/s、特别优选为30～40mm2/s的润滑油基础油。
本实施方式的润滑油基础油的粘度指数优选为120以上。此外，上述润滑油基础油(I)和(IV)的粘度指数优选为120～135，更优选为120～130。此外，上述润滑油基础油(II)和(V)的粘度指数优选为120～160，更优选为125～150，进一步优选为135～145。此外，上述润滑油基础油(III)和(VI)的粘度指数优选为120～180，更优选为125～160。粘度指数不足前述下限值时，不仅粘度-温度特性以及热/氧化稳定性、挥发防止性恶化，而且摩擦系数倾向于提高，另外，磨耗防止性倾向于降低。另外，粘度指数超过前述上限值时，低温粘度特性倾向于降低。
予以说明，本发明中所说的粘度指数是指依照JIS K2283-1993测定的粘度指数。
此外，本实施方式的润滑油基础油在15℃下的密度(ρ15)虽然与润滑油基础油的粘度等级有关，但是优选为下述式(A)所示的ρ的值以下、即ρ15≤ρ。
ρ＝0.0025×kv100+0.816 (A)
[式中，kv100表示润滑油基础油在100℃下的运动粘度(mm2/s)。]
予以说明，ρ15>ρ的情况下，粘度-温度特性以及热/氧化稳定性、进而挥发防止性和低温粘度特性倾向于降低，可能使省燃耗性恶化。另外，在润滑油基础油中配合了添加剂的情况下该添加剂的效力可能会降低。
具体而言，本实施方式的润滑油基础油在15℃下的密度(ρ15)优选为0.860以下，更优选为0.850以下，进一步优选为0.840以下，特别优选为0.822以下。
予以说明，本发明中所说的15℃下的密度是指依照JIS K 2249-1995在15℃下测定的密度。
此外，本实施方式的润滑油基础油的倾点也与润滑油基础油的粘度等级有关，例如，上述润滑油基础油(I)和(IV)的倾点优选为-10℃以下，更优选为-12.5℃以下，进一步优选为-15℃以下。此外，上述润滑油基础油(II)和(V)的倾点优选为-10℃以下，更优选为-15℃以下，进一步优选为-17.5℃以下。此外，上述润滑油基础油(III)和(VI)的倾点优选为-10℃以下，更优选为-12.5℃以下，进一步优选为-15℃以下。倾点超过前述上限值时，使用了该润滑油基础油的润滑油整体的低温流动性倾向于降低。予以说明，本发明中所说的倾点是指依照JIS K 2269-1987测定的倾点。
此外，本发明的润滑油基础油的苯胺点(AP(℃))虽然与润滑油基础油的粘度等级有关，但是优选为由下述式(B)所示的A的值以上、即AP≥A。
A＝4.3×kv100+100 (B)
[式中，kv100表示润滑油基础油在100℃下的运动粘度(mm2/s)。]
予以说明，AP<A的情况下，粘度-温度特性以及热/氧化稳定性、进而挥发防止性和低温粘度特性倾向于降低，另外，在润滑油基础油中配合了添加剂的情况下该添加剂的效力倾向于降低。
例如，上述润滑油基础油(I)和(IV)的AP优选为108℃以上，更优选为110℃以上。此外，上述润滑油基础油(II)和(V)的AP优选为113℃以上，更优选为119℃以上。此外，上述润滑油基础油(III)和(VI)的AP优选为125℃以上，更优选为128℃以上。予以说明，本发明中所说的苯胺点是指依照JIS K 2256-1985测定的苯胺点。
本实施方式的润滑油基础油的碘值优选为3以下，更优选为2以下，进一步优选为1以下，特别优选为0.9以下，最优选为0.8以下。此外，也可以不足0.01，但是考虑到与其相称的效果小的方面以及与经济性的关系，优选为0.001以上，更优选为0.01以上，进一步优选为0.03以上，特别优选为0.05以上。通过将润滑油基础油成分的碘值设为3以下，可飞跃性地提高热/氧化稳定性。予以说明，本发明中所说的碘值是指，通过JIS K0070“化学製品の酸価、ケン化価、ヨウ素価、水酸基価および不ケン化価(化学制品的酸值、皂化值、碘值、羟值以及不皂化值)”的指示剂滴定法测定的碘值。
此外，本实施方式的润滑油基础油中的硫成分含量依赖于其原料的硫成分的含量。例如，在使用如通过费-托反应等而得到的合成蜡成分那样的、实质上不含硫的原料的情况下，可获得实质上不含硫的润滑油基础油。此外，在使用润滑油基础油通过精制过程而得到的疏松石蜡、通过精蜡过程而得到的微蜡等包含硫的原料的情况下，所获得的润滑油基础油中的硫成分通常为100质量ppm以上。在本实施方式的润滑油基础油中，从进一步提高热/氧化稳定性以及低硫化的观点考虑，硫成分的含量优选为100质量ppm以下，更优选为50质量ppm以下，进一步优选为10质量ppm以下，特别优选为5质量ppm以下。
此外，本实施方式的润滑油基础油中的氮成分的含量优选为7质量ppm以下，更优选为5质量ppm以下，进一步优选为3质量ppm以下。氮成分的含量超过5质量ppm时，热/氧化稳定性倾向于降低。予以说明，本发明中所说的氮成分是指依照JIS K 2609-1990测定的氮成分。
此外，本实施方式的润滑油基础油的％Cp优选为70以上，优选为80～99，更优选为85～95，进一步优选为87～94，特别优选为90～94。在润滑油基础油的％Cp不足上述下限值的情况下，粘度-温度特性、热/氧化稳定性以及摩擦特性倾向于降低，进而，在润滑油基础油中配合了添加剂的情况下该添加剂的效力倾向于降低。此外，润滑油基础油的％Cp超过上述上限值时，添加剂的溶解性倾向于降低。
此外，本实施方式的润滑油基础油的％CA优选为2以下，更优选为1以下，进一步优选为0.8以下，特别优选为0.5以下。润滑油基础油的％CA超过上述上限值时，粘度-温度特性、热/氧化稳定性以及省燃耗性倾向于降低。
此外，本实施方式的润滑油基础油的％CN优选为30以下，更优选为4～25，进一步优选为5～13，特别优选为5～8。润滑油基础油的％CN超过上述上限值时，粘度-温度特性、热/氧化稳定性以及摩擦特性倾向于降低。此外，％CN不足上述下限值时，添加剂的溶解性倾向于降低。
予以说明，本发明中所说的％CP、％CN以及％CA分别是指，依照ASTM D 3238-85的方法(n-d-M环分析)而求出的、烷烃碳原子数相对于总碳原子数的百分率、环烷烃碳原子数相对于总碳原子数的百分率以及芳香族碳原子数相对于总碳原子数的百分率。也就是，上述的％CP、％CN以及％CA的优选范围是基于通过上述方法而求出的值，例如即使是不含环烷烃成分的润滑油基础油，通过上述方法求出的％CN有时也会显示超过0的值。
此外，本实施方式的润滑油基础油中的饱和成分的含量以润滑油基础油总量为基准，优选为90质量％以上，优选为95质量％以上，更优选为99质量％以上，此外，环状饱和成分在该饱和成分中所占的比例优选为40质量％以下，优选为35质量％以下，优选为30质量％以下，更优选为25质量％以下，进一步优选为21质量％以下。此外，环状饱和成分在该饱和成分中所占的比例优选为5质量％以上，更优选为10质量％以上。通过使饱和成分的含量以及环状饱和成分在该饱和成分中所占的比例分别满足上述条件，可提高粘度-温度特性以及热/氧化稳定性，此外，在该润滑油基础油中配合了添加剂的情况下，可以将该添加剂充分稳定地溶解保持于润滑油基础油中并且以更高水准显现该添加剂的功能。进而，根据本发明，可改善润滑油基础油自身的摩擦特性，其结果，可提高降低摩擦的效果，进而能够提高节能性。
予以说明，本发明中所说的饱和成分根据前述ASTM D 2007-93中记载的方法测定。
此外，可使用：饱和成分的分离方法，或者在环状饱和成分、非环状饱和成分等的组成分析时可获得同样结果的类似的方法。例如，除了上述之外，还可列举出：ASTM D 2425-93中记载的方法、ASTM D 2549-91中记载的方法、基于高效液相色谱(HPLC)的方法，或者改良这些方法而得到的方法等。
此外，本实施方式的润滑油基础油中的芳香族成分以润滑油基础油总量为基准，优选为5质量％以下，更优选为4质量％以下，进一步优选为3质量％以下，特别优选为2质量％以下，此外，优选为0.1质量％以上，更优选为0.5质量％以上，进一步优选为1质量％以上，特别优选为1.5质量％以上。芳香族成分的含量超过上述上限值时，粘度-温度特性、热/氧化稳定性及摩擦特性、进而挥发防止性和低温粘度特性倾向于降低，进而，在润滑油基础油中配合了添加剂的情况下该添加剂的效力倾向于降低。此外，本实施方式的润滑油基础油也可以不含芳香族成分，但是通过将芳香族成分的含量设为上述下限值以上，可进一步提高添加剂的溶解性。
予以说明，本发明中所说的芳香族成分是指依照ASTM D 2007-93测定的值。芳香族成分，通常除了烷基苯、烷基萘之外，还包含：蒽、菲以及它们的烷基化物，进而包含稠合有四个以上苯环的化合物，吡啶类、喹啉类、苯酚类、萘酚类等具有杂原子的芳香族化合物等。
作为本实施方式的润滑油基础油，可以使用合成系基础油。作为合成系基础油，可列举出100℃下的运动粘度为1～20mm2/s的聚α-烯烃或其氢化物、异丁烯低聚物或其氢化物、异构烷烃、烷基苯、烷基萘、二酯(戊二酸二(十三烷基)酯、已二酸二(2-乙基己基)酯、已二酸二(异癸基)酯、已二酸二(十三烷基)酯、癸二酸二(2-乙基己基)酯等)、多元醇酯(三羟甲基丙烷辛酸酯、三羟甲基丙烷壬酸酯、季戊四醇2-乙基己酸酯、季戊四醇壬酸酯等)、聚氧亚烷基二醇、二烷基二苯基醚、聚苯醚等；其中，优选聚α-烯烃。作为聚α-烯烃，典型地，可列举出：碳原子数2～32、优选为6～16的α-烯烃的低聚物或共低聚物(1-辛烯低聚物、癸烯低聚物、乙烯-丙烯共低聚物等)以及它们的氢化物。
对聚-α-烯烃的制造方法没有特别限制，例如可列举出：使α-烯烃在包含三氯化铝或三氟化硼与水、醇(乙醇、丙醇、丁醇等)、羧酸或酯的配位化合物的弗瑞德-克来福特催化剂(Friedel-Crafts catalyst)那样的聚合催化剂的存在下进行聚合的方法。
在本实施方式的润滑油组合物中，可以单独使用上述本实施方式的润滑油基础油，此外也可以将本实施方式的润滑油基础油与1种或2种以上的其它基础油并用。予以说明，在将本实施方式的润滑油基础油与其它基础油并用时，本实施方式的润滑油基础油在这些混合基础油中所占的比例优选为30质量％以上，更优选为50质量％以上，进一步优选为70质量％以上。
对可与本实施方式的润滑油基础油并用的其它基础油没有特别的限制，作为矿物油系基础油，可列举出例如100℃下的运动粘度超过20mm2/s且200mm2/s以下的溶剂精制矿物油、加氢裂化矿物油、加氢精制矿物油、溶剂脱蜡基础油等。
此外，作为可与本实施方式的润滑油基础油并用的其它合成系基础油，可列举出100℃下的运动粘度在1～20mm2/s的范围以外的前述合成系基础油。
对于本发明中使用的(A)粘度指数改进剂而言，在由核磁共振分析(13C-NMR)获得的谱图中，相对于全部峰的总面积的化学位移36-38ppm之间的峰的总面积(M1)与相对于全部峰的总面积的化学位移64-66ppm之间的峰的总面积(M2)之比即M1/M2为0.20以上。
满足上述条件的(A)粘度指数改进剂具体而言为非分散型或分散型的含酯基粘度指数改进剂，作为其实例，可列举出非分散型或分散型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂、非分散型或分散型烯烃-(甲基)丙烯酸酯共聚物系粘度指数改进剂、苯乙烯-马来酸酐酯共聚物系粘度指数改进剂以及它们的混合物等，在它们当中，优选为非分散型或分散型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂。特别优选为非分散型或分散型聚甲基丙烯酸酯系粘度指数改进剂。
M1/M2优选为0.3以上，进一步优选为0.4以上，特别优选为0.5以上，最优选为0.6以上。此外，M1/M2优选为3.0以下，进一步优选为2.0以下，特别优选为1.0以下，最优选为0.8以下。在M1/M2不足0.20的情况下，不仅无法获得所需的省燃耗性，而且低温粘度特性可能会恶化。此外，在M1/M2超过3.0的情况下，不仅无法获得所需的省燃耗性，而且溶解性、贮藏稳定性可能会恶化。
予以说明，核磁共振分析(13C-NMR)谱图是在粘度指数改进剂中包含稀释油的情况下对通过橡胶膜透析等分离稀释油后得到的聚合物测得的谱图。
相对于全部峰的总面积的化学位移36-38ppm之间的峰的总面积(M1)是指：在粘度指数改进剂为例如聚(甲基)丙烯酸酯的情况下，根据13C-NMR测定的、源自聚(甲基)丙烯酸酯侧链的特定的β支链结构的积分强度相对于全部碳原子的积分强度的总和的比例；相对于全部峰的总面积的化学位移64-66ppm之间的峰的总面积(M2)是指：根据13C-NMR测定的、源自聚(甲基)丙烯酸酯侧链的特定的直链结构的积分强度相对于全部碳原子的积分强度的总和的比例。
M1/M2是指聚(甲基)丙烯酸酯侧链的特定的β支链结构与特定的直链结构的比例，只要可获得同等的结果则也可使用其它的方法。予以说明，在13C-NMR测定时，样品使用向0.5g试样中加入3g氘代氯仿进行稀释而成的物质，测定温度设为室温、共振频率数设为125MHz，测定法使用门控去耦法。
通过上述分析分别测定，
(a)化学位移约10-70ppm的积分强度的总和(源自烃的全部碳原子的积分强度的总和)、以及
(b)化学位移36-38ppm的积分强度的总和(起因于特定的β支链结构的积分强度的总和)、以及
(c)化学位移64-66ppm的积分强度的总和(源自特定的直链结构的积分强度的总和)；
算出将(a)设为100％时的(b)的比例(％)作为M1。此外，算出将(a)设为100％时的(c)的比例(％)作为M2。
可在本实施方式中使用的聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂(本发明中所说的聚(甲基)丙烯酸酯系是指聚丙烯酸酯系化合物和聚甲基丙烯酸酯系化合物的总称)优选为含有下述通式(1)所示的(甲基)丙烯酸酯单体(以下，称作“单体M-1”。)的聚合性单体的聚合物。
[上述通式(1)中，R1表示氢或甲基，R2表示碳原子数1～200的直链状或支链状的烃基。]
通式(1)所示的单体的1种的均聚物或2种以上共聚而得到的聚(甲基)丙烯酸酯系化合物是所谓的非分散型聚(甲基)丙烯酸酯，但本实施方式的聚(甲基)丙烯酸酯系化合物也可以为使通式(1)所示的单体与选自通式(2)和(3)中的1种以上的单体(以下，分别称作“单体M-2”和“单体M-3”。)共聚而得到的所谓分散型聚(甲基)丙烯酸酯。
[通式(2)中，R3表示氢原子或甲基，R4表示碳原子数1～18的亚烷基，E1表示含有1～2个氮原子、0～2个氧原子的胺残基或杂环残基，a表示0或1。]
[通式(3)中，R5表示氢原子或甲基，E2表示含有1～2个氮原子、0～2个氧原子的胺残基或杂环残基。]
作为E1和E2所示的基团，具体而言，可例示出：二甲氨基、二乙氨基、二丙氨基、二丁氨基、苯胺基、甲苯氨基、二甲代苯氨基、乙酰基氨基、苯甲酰基氨基、吗啉基、吡咯基、吡咯啉基、吡啶基、甲基吡啶基、吡咯烷基、哌啶基、醌基、吡咯烷基(pyrrolidonyl)、吡咯烷酮基(pyrrolidono)、咪唑啉基以及吡嗪基等。
作为单体M-2、单体M-3的优选实例，具体而言，可例示出：甲基丙烯酸二甲氨基甲酯、甲基丙烯酸二乙氨基甲酯、甲基丙烯酸二甲氨基乙酯、甲基丙烯酸二乙氨基乙酯、2-甲基-5-乙烯基吡啶、甲基丙烯酸吗啉基甲酯、甲基丙烯酸吗啉基乙酯、N-乙烯基吡咯烷酮以及它们的混合物等。
对单体M-1与单体M-2～M-3的共聚物的共聚摩尔比没有特别限制，优选M-1：M-2～M-3＝99：1～80：20左右，更优选为98：2～85：15，进一步优选为95：5～90：10。
上述聚(甲基)丙烯酸酯的制造方法为任意的，例如可以在过氧化苯甲酰等聚合引发剂的存在下使单体(M-1)与单体(M-2)～(M-3)的混合物发生自由基溶液聚合，从而容易地获得该聚(甲基)丙烯酸酯。
上述(A)粘度指数改进剂的PSSI(永久剪切稳定性指数)优选为40以下，更优选为35以下，进一步优选为30以下，特别优选为25以下。此外，优选为0.1以上，更优选为0.5以上，进一步优选为2以上，特别优选为5以上。在PSSI不足0.1的情况下，存在粘度指数提高效果小、成本增加的可能，而在PSSI超过40的情况下，存在剪切稳定性、贮藏稳定性变差的可能。
(A)粘度指数改进剂的重均分子量(Mw)优选为100000以上，更优选为200000以上，进一步优选为250000以上，特别优选为300000以上。此外，优选为1000000以下，更优选为700000以下，进一步优选为600000以下，特别优选为500000以下。在重均分子量不足100000的情况下，存在粘度温度特性提高效果、粘度指数提高效果小、成本增加的可能，在重均分子量超过1000000的情况下，存在剪切稳定性、在基础油中的溶解性、贮藏稳定性变差的可能。
(A)粘度指数改进剂的数均分子量(MN)优选为50000以上，更优选为800000以上，进一步优选为100000以上，特别优选为120000以上。此外，优选为500000以下，更优选为300000以下，进一步优选为250000以下，特别优选为200000以下。在数均分子量不足50000的情况下，存在粘度温度特性提高效果、粘度指数提高效果小、成本增加的可能，在数均分子量超过500000的情况下，存在剪切稳定性、在基础油中的溶解性、贮藏稳定性变差的可能。
(A)粘度指数改进剂的重均分子量与PSSI之比(MW/PSSI)优选为1.0×104以上，优选为1.5×104以上，更优选为2.0×104以上，进一步优选为2.5×104以上，特别优选为3.0×104以上。在MW/PSSI不足1.0×104的情况下，存在粘度温度特性恶化即省燃耗性恶化的可能。
(A)粘度指数改进剂的重均分子量与数均分子量之比(MW/MN)优选为0.5以上，优选为1.0以上，更优选为1.5以上，进一步优选为2.0以上，特别优选为2.1以上。此外，MW/MN优选为6.0以下，更优选为4.0以下，进一步优选为3.5以下，特别优选为3.0以下。在MW/MN不足0.5或超过6.0的情况下，存在粘度温度特性恶化即省燃耗性恶化的可能。
(A)粘度指数改进剂的40℃下的运动粘度与100℃下的运动粘度的增稠比ΔKV40/ΔKV100优选为4.0以下，更优选为3.5以下，进一步优选为3.0以下，特别优选为2.5以下，最优选为2.3以下。此外，ΔKV40/ΔKV100优选为0.5以上，更优选为1.0以上，进一步优选为1.5以上，特别优选为2.0以上。
在ΔKV40/ΔKV100不足0.5的情况下，存在粘度的增加效果、溶解性小、成本增加的可能，在超过4.0的情况下，存在粘度温度特性的提高效果、低温粘度特性低劣的可能。予以说明，ΔKV40是指：向SK公司制造的YUBASE4中添加3.0％粘度指数改进剂时的、40℃下的运动粘度的增加量；ΔKV100是指：向SK公司制造的YUBASE4中添加3.0％粘度指数改进剂时的、100℃下的运动粘度的增加量。
(A)粘度指数改进剂的100℃下的HTHS粘度与150℃下的HTHS粘度的增稠比ΔHTHS100/ΔHTHS150优选为2.0以下，更优选为1.7以下，进一步优选为1.6以下，特别优选为1.55以下。此外，ΔHTHS100/ΔHTHS150优选为0.5以上，更优选为1.0以上，进一步优选为1.2以上，特别优选为1.4以上。
在不足0.5的情况下，存在粘度的增加效果、溶解性小、成本增加的可能，在超过2.0的情况下，存在粘度温度特性的提高效果、低温粘度特性低劣的可能。
予以说明，ΔHTHS100是指：向SK公司制造的YUBASE4中添加3.0％粘度指数改进剂时的、100℃下的HTHS粘度的增加量；ΔHTHS150是指：向SK公司制造的YUBASE4中添加3.0％粘度指数改进剂时的、150℃下的HTHS粘度的增加量。此外，ΔHTHS100/ΔHTHS150是指：100℃下的HTHS粘度的增加量与150℃下的HTHS粘度的增加量之比。本发明中所说的100℃下的HTHS粘度表示ASTM D4683中规定的100℃下的高温高剪切粘度。此外，150℃下的HTHS粘度表示ASTM D4683中规定的150℃下的高温高剪切粘度。
以润滑油组合物总量为基准计，本实施方式的润滑油组合物中的(A)粘度指数改进剂的含量优选为0.01～50质量％，更优选为0.5～40质量％，进一步优选为1～30质量％，特别优选为3～20质量％，最优选为5～10质量％。(A)粘度指数改进剂的含量少于0.1质量％时，粘度指数提高效果、制品粘度的降低效果变小，因此可能无法谋求省燃耗性的提高。此外，多于50质量％时，制品成本大幅增加，并且需要降低基础油粘度，因此有可能导致严酷的润滑条件(高温高剪切条件)下的润滑性能降低，产生磨耗、烧粘、疲劳破坏等不良现象。
本实施方式的润滑油组合物中，作为粘度指数改进剂，可以在前述(A)成分的基础上，使用除此以外的粘度指数改进剂。作为其实例，可列举出非分散型或分散型乙烯-α-烯烃共聚物或者其氢化物，聚异丁烯或其氢化物、苯乙烯-二烯氢化共聚物以及聚烷基苯乙烯等。
本实施方式的润滑油组合物含有(B)摩擦调整剂。由此，与不具有本构成的情况相比，能够提高省燃耗性能。作为(B)摩擦调整剂，可列举出选自有机钼化合物和无灰摩擦调整剂中的1种以上的摩擦调整剂。
作为本实施方式中使用的有机钼化合物，可列举出：二硫代磷酸钼、二硫代氨基甲酸钼(MoDTC)等含硫的有机钼化合物；钼化合物(例如，二氧化钼、三氧化钼等氧化钼，原钼酸、仲钼酸、(多聚)硫化钼酸等钼酸，这些钼酸的金属盐、铵盐等钼酸盐，二硫化钼、三硫化钼、五硫化钼、多硫化钼等硫化钼，硫化钼酸、硫化钼酸的金属盐或胺盐，氯化钼等卤化钼等)与含硫的有机化合物(例如，烷基(硫代)黄原酸酯、噻二唑、巯基噻二唑、硫代碳酸酯、四烃基秋兰姆二硫化物、双(二(硫代)烃基二硫代膦酸酯)二硫化物、有机(多聚)硫化物、硫化酯等)或者其它的有机化合物的配位化合物等；或者，上述硫化钼、硫化钼酸等含硫钼化合物与链烯基琥珀酰亚胺的配位化合物等。
此外，作为有机钼化合物，可使用不含硫作为构成元素的有机钼化合物。作为不含硫作为构成元素的有机钼化合物，具体而言，可列举出：钼-胺配位化合物、钼-琥珀酰亚胺配位化合物、有机酸的钼盐、醇的钼盐等；其中优选钼-胺配位化合物、有机酸的钼盐以及醇的钼盐。
在本实施方式的润滑油组合物中使用有机钼化合物的情况下，对其含量没有特别限制，以润滑油组合物总量为基准，换算成钼元素，优选为0.001质量％以上，更优选为0.005质量％以上，进一步优选为0.01质量％以上，特别优选为0.03质量％以上，此外，优选为0.2质量％以下，更优选为0.1质量％以下，进一步优选为0.08质量％以下，特别优选为0.06质量％以下。在其含量不足0.001质量％的情况下，润滑油组合物的热/氧化稳定性变得不充分，特别是倾向于不能长时间地维持优异的清洁性。另一方面，含量超过0.2质量％的情况下，无法获得与含量相称的效果，并且润滑油组合物的贮藏稳定性倾向于降低。
此外，作为无灰摩擦调整剂，可使用通常用作润滑油用摩擦调整剂的任意化合物，例如可列举出：在分子中含有选自氧原子、氮原子、硫原子中的1种或2种以上的杂元素的碳原子数6～50的化合物。更具体而言，可列举出：在分子中具有至少1个碳原子数6～30的烷基或烯基、特别是碳原子数6～30的直链烷基、直链烯基、支链烷基、支链烯基的胺化合物、脂肪酸酯、脂肪酰胺、脂肪酸、脂肪族醇、脂肪族醚、脲系化合物、酰肼系化合物等无灰摩擦调整剂等。
以润滑油组合物总量为基准计，本实施方式的润滑油组合物中的无灰摩擦调整剂的含量优选为0.01质量％以上，更优选为0.1质量％以上，进一步优选为0.3质量％以上，此外，优选为3质量％以下，更优选为2质量％以下，进一步优选为1质量％以下。无灰摩擦调整剂的含量不足0.01质量％时，基于添加其的摩擦降低效果倾向于变得不充分，此外，超过3质量％时，耐磨耗性添加剂等的效果容易受到抑制，或者添加剂的溶解性倾向于恶化。
本实施方式中，作为(B)摩擦调整剂，优选为钼系摩擦调整剂，更优选为含硫的有机钼化合物，进一步优选为二硫代氨基甲酸钼。
本实施方式的润滑油组合物中含有(C)用碱土金属硼酸盐将油溶性金属盐高碱化而成的高碱性金属盐(以下，称作“(C)第1高碱性金属盐”。)。由此，与不具有本构成的情况相比，能够提高省燃耗性能。
本实施方式中使用的(C)第1高碱性金属盐可以通过使油溶性碱土金属磺酸盐、碱土金属水杨酸盐、碱土金属酚盐、碱土金属膦酸盐等油溶性金属盐与碱土金属氢氧化物或碱土金属氧化物、以及硼酸或硼酸酐反应而得到。作为碱土金属，可列举出镁、钙、钡等，优选钙。此外，作为油溶性金属盐，优选使用碱土金属水杨酸盐。
(C)第1高碱性金属盐的碱值优选为50mgKOH/g以上，更优选为100mgKOH/g以上，进一步优选为150mgKOH/g以上，特别优选为200以上。此外，优选为500mgKOH/g以下，进一步优选为400mgKOH/g以下，特别优选为300mgKOH/g以下。本发明中所说的碱值是依照JIS K 2501 5.2.3测得的值。
此外，(C)第1高碱性金属盐的粒径优选为0.1μm以下，进一步优选为0.05μm以下。
(C)第1高碱性金属盐的制造方法是任意的，例如，在水、甲醇、乙醇、丙醇、丁醇等醇以及苯、甲苯、二甲苯等稀释溶剂的存在下使上述油溶性金属盐、碱土金属氢氧化物或碱土金属氧化物及硼酸或硼酸酐在20～200℃下反应2～8小时，接着加热到100～200℃，将水及与所需相应的醇和稀释溶剂去除，从而得到该第1高碱性金属盐。它们的具体反应条件可根据原料、反应物的量等适当选择。予以说明，有关制造方法的具体内容，例如在日本特开昭60-116688号公报、日本特开昭61-204298号公报等中有所记载。用碱土金属硼酸盐将由上述方法制得的油溶性金属盐高碱化而成的高碱性金属盐的粒径通常为0.1μm以下，总碱值通常为100mgKOH/g以上，因此在本实施方式的润滑油组合物中能够优选使用。
以润滑油组合物总量为基准计，本实施方式的润滑油组合物中的(C)第1高碱性金属盐的含量优选为0.01～30质量％，更优选为0.05～5质量％。在含量不足0.01质量％的情况下，省燃耗效果可能只能持续较短时间，此外，在超过30质量％的情况下，可能无法获得与含量相称的效果，故不优选。
本实施方式的润滑油组合物中进一步优选的是，在(C)第1高碱性金属盐的基础上，并用(E)用碱土金属碳酸盐将油溶性金属盐高碱化而成的高碱性金属盐(以下，称作“(E)第2高碱性金属盐”。)。作为(E)第2高碱性金属盐，可例示出：用碱土金属碳酸盐将碱土金属磺酸盐高碱化而成的高碱性碱土金属磺酸盐；用碱土金属碳酸盐将碱土金属酚盐高碱化而成的高碱性碱土金属酚盐；用碱土金属碳酸盐将碱土金属水杨酸盐高碱化而成的高碱性碱土金属水杨酸盐等。作为碱土金属，可列举出镁、钙、钡等，优选钙。在它们当中，特别优选并用用碱土金属碳酸盐将碱土金属水杨酸盐高碱化而成的高碱性水杨酸钙。
在本实施方式的润滑油组合物中并用(C)第1高碱性金属盐和(E)第2高碱性金属盐的情况下，(E)第2高碱性金属盐的碱值优选为50mgKOH/g以上，更优选为100mgKOH/g以上，进一步优选为150mgKOH/g以上，特别优选为200mgKOH/g以上。此外，优选为500mgKOH/g以下，进一步优选为400mgKOH/g以下，特别优选为300mgKOH/g以下。
为了进一步提高本实施方式的润滑油组合物的性能，可根据目的在其中含有一般用于润滑油的任意添加剂。作为这样的添加剂，例如可列举出：上述第1高碱性金属盐和第2高碱性金属盐以外的金属系清洁剂、无灰分散剂、抗磨剂(或极压剂)、抗氧化剂、防腐剂、防锈剂、抗乳化剂、金属去活化剂、消泡剂等添加剂等。
作为上述第1高碱性金属盐和第2高碱性金属盐以外的金属系清洁剂，可列举出：碱金属/碱土金属磺酸盐、碱金属/碱土金属酚盐以及碱金属/碱土金属水杨酸盐等正盐或碱性盐。作为碱金属，可列举出钠、钾等，作为碱土金属，可列举出镁、钙、钡等，优选镁或钙，特别优选钙。
作为无灰分散剂，可使用用于润滑油的任意无灰分散剂，例如可列举出：在分子中具有至少1个碳原子数40～400的直链或支链状的烷基或烯基的单琥珀酰亚胺或双琥珀酰亚胺、在分子中具有至少1个碳原子数40～400的烷基或烯基的苄胺、或者在分子中具有至少1个碳原子数40～400的烷基或烯基的多胺、或者它们的基于硼化合物、羧酸、磷酸等的改性物等。在使用时可配合从它们之中任意选择的1种或者2种以上。
作为抗磨剂(或极压剂)，可使用用于润滑油的任意抗磨剂/极压剂。例如可使用硫系、磷系、硫-磷系的极压剂等，具体而言，可列举出：二烷基二硫代磷酸锌(ZnDTP)、亚磷酸酯类、硫代亚磷酸酯类、二硫代亚磷酸酯类、三硫代亚磷酸酯类、磷酸酯类、硫代磷酸酯类、二硫代磷酸酯类、三硫代磷酸酯类、它们的胺盐、它们的金属盐、它们的衍生物、二硫代氨基甲酸盐、二硫代氨基甲酸锌、MoDTC、二硫化物类、聚硫化物类、硫化烯烃类、硫化油脂类等。它们之中优选添加硫系极压剂，特别优选硫化油脂。
作为抗氧化剂，可列举出：酚系、胺系等的无灰抗氧化剂，铜系、钼系等金属系抗氧化剂。具体而言，例如，作为酚系无灰抗氧化剂，可列举出：4,4’-亚甲基双(2,6-二叔丁基苯酚)、4,4’-双(2,6-二叔丁基苯酚)等；作为胺系无灰抗氧化剂，可列举出：苯基-α-萘胺、烷基苯基-α-萘胺、二烷基二苯胺等。
作为防腐剂，例如可列举出：苯并三唑系、甲苯并三唑系、噻二唑系或咪唑系化合物等。
作为防锈剂，例如可列举出：石油磺酸盐、烷基苯磺酸盐、二壬基萘磺酸盐、链烯基琥珀酸酯或多元醇酯等。
作为抗乳化剂，例如可列举出：聚氧亚乙基烷基醚、聚氧亚乙基烷基苯基醚或聚氧亚乙基烷基萘基醚等聚亚烷基二醇系非离子系表面活性剂等。
作为金属去活化剂，例如可列举出：咪唑啉、嘧啶衍生物、烷基噻二唑、巯基苯并噻唑、苯并三唑或其衍生物、1,3,4-噻二唑聚硫醚、1,3,4-噻二唑基-2,5-双二烷基二硫代氨基甲酸酯、2-(烷基二硫代)苯并咪唑或β-(邻羧基苄基硫基)丙腈等。
作为消泡剂，例如可列举出：在25℃下的运动粘度为1000～10万mm2/s的硅油、链烯基琥珀酸衍生物、多羟基脂肪族醇与长链脂肪酸的酯、水杨酸甲酯以及邻羟基苄醇等。
在本实施方式的润滑油组合物中含有这些添加剂的情况下，以润滑油组合物总量为基准计，各自的含量优选为0.01～10质量％。
本实施方式的润滑油组合物在100℃下的运动粘度优选为4～12mm2/s，优选为9mm2/s以下，更优选为8mm2/s以下，进一步优选为7.8mm2/s以下，特别优选为7.6mm2/s以下。此外，本实施方式的润滑油组合物在100℃下的运动粘度优选为5mm2/s以上，更优选为6mm2/s以上，进一步优选为6.5mm2/s以上，特别优选为7mm2/s以上。本发明中所说的100℃下的运动粘度表示ASTM D-445中规定的100℃下的运动粘度。100℃下的运动粘度不足4mm2/s的情况下，可能招致润滑性不足，而超过12mm2/s的情况下，可能无法获得所需的低温粘度以及充分的省燃耗性能。
本实施方式的润滑油组合物在40℃下的运动粘度优选为4～50mm2/s，优选为40mm2/s以下，更优选为35mm2/s以下，特别优选为32mm2/s以下，最优选为30mm2/s以下。此外，本实施方式的润滑油组合物在40℃下的运动粘度优选为10mm2/s以上，更优选为20mm2/s以上，进一步优选为25mm2/s以上，特别优选为27mm2/s以上。本发明中所说的40℃下的运动粘度表示ASTM D-445中规定的40℃下的运动粘度。40℃下的运动粘度不足4mm2/s的情况下，可能招致润滑性不足，而超过50mm2/s的情况下，可能无法获得所需的低温粘度以及充分的省燃耗性能。
本实施方式的润滑油组合物的粘度指数优选为140～400的范围，优选为190以上，更优选为200以上，进一步优选为210以上，特别优选为220以上。本实施方式的润滑油组合物的粘度指数不足140的情况下，可能难以在维持150℃的HTHS粘度的同时提高省燃耗性，进而可能难以降低-35℃下的低温粘度。此外，本实施方式的润滑油组合物的粘度指数为400以上的情况下，蒸发性可能恶化，进而可能会因添加剂的溶解性、与密封材料的适合性不足而引发不良现象。
本实施方式的润滑油组合物在100℃下的HTHS粘度优选为5.5mPa·s以下，更优选为5.0mPa·s以下，进一步优选为4.8mPa·s以下，特别优选为4.7mPa·s以下。此外，优选为3.0mPa·s以上，进一步优选为3.5mPa·s以上，特别优选为4.0mPa·s以上，最优选为4.2mPa·s以上。本发明中所说的100℃下的HTHS粘度表示ASTM D4683中规定的100℃下的高温高剪切粘度。100℃下的HTHS粘度不足3.0mPa·s的情况下，可能招致润滑性不足，而超过5.5mPa·s的情况下，可能无法获得所需的低温粘度以及充分的省燃耗性能。
本实施方式的润滑油组合物在150℃下的HTHS粘度优选为3.5mPa·s以下，更优选为3.0mPa·s以下，进一步优选为2.8mPa·s以下，特别优选为2.7mPa·s以下。此外，优选为2.0mPa·s以上，更优选为2.3mPa·s以上，进一步优选为2.4mPa·s以上，特别优选为2.5mPa·s以上，最优选为2.6mPa·s以上。本发明中所说的150℃下的HTHS粘度表示ASTM D4683中规定的150℃下的高温高剪切粘度。150℃下的HTHS粘度不足2.0mPa·s的情况下，可能招致润滑性不足，而超过3.5mPa·s的情况下，可能无法获得所需的低温粘度以及充分的省燃耗性能。
此外，本实施方式的润滑油组合物在150℃下的HTHS粘度与100℃下的HTHS粘度之比(150℃下的HTHS粘度/100℃下的HTHS粘度)优选为0.50以上，更优选为0.52以上，进一步优选为0.54，特别优选为0.55以上，最优选为0.56以上。该比不足0.50时，可能无法获得所需的低温粘度以及充分的省燃耗性能。
本实施方式的润滑油组合物是：省燃耗性和润滑性优异，即使不使用聚-α-烯烃系基础油、酯系基础油等合成油或低粘度矿物油系基础油，也可将150℃的HTHS粘度维持于一定水平，同时对省燃耗性而言有效的、润滑油在40℃及100℃下的运动粘度以及100℃的HTHS粘度显著降低了的润滑油组合物。具有这样的优异特性的第1润滑油组合物可适合用作省燃耗汽油机油、省燃耗柴油机油等省燃耗机油。
实施例
以下，基于实施例和比较例进一步具体地说明本发明，但本发明不受以下实施例的任何限定。
[实施例1～5，比较例1～3]
实施例1～5和比较例1～3中，分别使用以下所示的基础油及添加剂制备了具有表2所示组成的润滑油组合物。将基础油O-1、O-2、O-3的性状示于表1。
(基础油)
O-1(基础油1)：将含正烷烃的油加氢裂化/加氢异构化而成的矿物油
O-2(基础油2)：将含正烷烃的油加氢裂化/加氢异构化而成的矿物油
O-3(基础油3)：加氢裂化矿物油
(添加剂)
A-1：聚甲基丙烯酸酯(M1＝1.45，M2＝3.99，M1/M2＝0.48，ΔKV40/ΔKV100＝1.9，ΔHTHS100/ΔHTHS150＝1.48，MW＝400000，PSSI＝12，Mw/MN＝3.1，Mw/PSSI＝33333)
A-2：聚甲基丙烯酸酯(M1＝0.60，M2＝0.95，M1/M2＝0.64，ΔKV40/ΔKV100＝2.2，ΔHTHS100/ΔHTHS150＝1.51，MW＝400000，PSSI＝20，Mw/MN＝2.2，Mw/PSSI＝20000)
a-1：分散型聚甲基丙烯酸酯(M1＝0.46，M2＝3.52，M1/M2＝0.13，ΔKV40/ΔKV100＝3.3，ΔHTHS100/ΔHTHS150＝1.79，MW＝300000，PSSI＝40，Mw/MN＝4.0，Mw/PSSI＝7500)
B-1：MoDTC(Mo含量10质量％)
C-1：用硼酸钙将水杨酸钙高碱化而成的高碱性硼酸水杨酸钙(碱值190mgKOH/g，Ca含量6.8质量％，B含量2.7质量％)
c-1：高碱性水杨酸钙(碱值170mgKOH/g，Ca含量6.3％)
d-1：琥珀酰亚胺系分散剂(MW13000)
e-1：ZnDTP(仲型，P含量6.2质量％)
f-1：其他添加剂(抗氧化剂、抗磨剂、倾点下降剂、消泡剂等)。
[表1]
[润滑油组合物的评价]
对于实施例1～5和比较例1～3的各润滑油组合物，测定了40℃或100℃下的运动粘度、粘度指数、100℃或150℃下的HTHS粘度。此外，就省燃耗性的测定而言，对发动机摩擦力进行了测定。各物性值、省燃耗性的测定通过以下的评价方法来进行。将所得的结果示于表2。
(1)运动粘度：ASTM D-445
(2)粘度指数：JIS K 2283-1993
(3)HTHS粘度：ASTM D-4683
(4)发动机摩擦力试验：使用2L发动机，计算出在油温60℃～100℃、转速500～1500rpm的各测定点下的摩擦力的平均值，并计算出以比较例1为基准油时的摩擦力改善率。
[表2]
如表2所示，就使用特定结构的聚甲基丙烯酸酯且添加了用碱土金属硼酸盐将油溶性金属盐高碱化而成的高碱性金属盐的实施例1～5的润滑油组合物而言，其发动机摩擦力改善率(摩擦力的降低率)大，表示其省燃耗性优异。与此相对，就不含有用碱土金属硼酸盐将油溶性金属盐高碱化而成的高碱性金属盐的比较例1的润滑油组合物而言，尽管其在150℃下的HTHS粘度为同等程度，但是发动机摩擦力大(改善率小)。此外，就不含有用碱土金属硼酸盐将油溶性金属盐高碱化而成的高碱性金属盐且不含有本申请规定的聚甲基丙烯酸酯的比较例2的润滑油组合物而言，其发动机摩擦力也大(改善率小)。不含摩擦调整剂的比较例3的润滑油组合物的发动机摩擦力也大(改善率小)。可见：本发明的润滑油组合物即使不采用聚-α-烯烃系基础油、酯系基础油等合成油、低粘度矿物油系基础油，也能既维持150℃下的高温高剪切粘度又降低100℃下的HTHS粘度，并且通过添加摩擦调整剂和特定的金属系清洁剂而使省燃耗性也显著优异。