本发明涉及柴油添加剂技术领域，具体涉及一种脂肪酸酯型柴油抗磨剂及制备工艺。
背景技术：
现阶段中石化、中石油、中海油炼油厂及地方炼油厂普遍使用的柴油抗磨剂为脂肪酸型柴油抗磨剂，加入过量后会影响柴油自身酸值等指标，并且国家发布京ⅵ车汽柴油标准后，要求对成品油加入清净剂，而现阶段使用的脂肪酸型柴油抗磨剂会与之冲突造成效果双下降。
技术实现要素：
本发明的目的就是针对现有技术存在的缺陷，提供一种脂肪酸酯型柴油抗磨剂及制备工艺。
其技术方案是：脂肪酸酯型柴油抗磨剂及制备工艺，该抗磨剂包括如下原料：基础植物油脂、丙三醇、硫酸镁、十二烷基苯磺酸钠和催化剂，其制备工艺步骤如下：
①先将基础植物油脂加温后，输送至水解塔经行水解，水解后生成粗脂肪酸；
②将粗脂肪酸与硫酸镁和十二烷基苯磺酸钠的混合液按一定比例打入乳化罐进行低温乳化，温度降至设定温度后由分离机分离，制成特精油酸作为酯化反应原料；
③将制成的特精油酸与丙三醇按一定比例打入反应釜并添加催化剂，在真空条件下加热反应，待反应结束后将生成物打入降温釜循环水降至常温后，滤出催化剂即得到新型脂肪酸酯型柴油抗磨剂产品。
所述工艺步骤①中，将基础植物油脂加温的温度为120～170℃。
所述工艺步骤②中，粗脂肪酸与硫酸镁和十二烷基苯磺酸钠的混合液按质量比1﹕1配置，其中硫酸镁与十二烷基苯磺酸钠按质量比1﹕1混合配置成混合液。
所述工艺步骤②中，温度降至设定温度的温度值为-2～-15℃。
所述工艺步骤③中，特精油酸与丙三醇按质量比3﹕1配置打入反应釜；催化剂的添加量为特精油酸和丙三醇总量的1/19—1/10。
所述所述催化剂为超强酸颗粒。
所述工艺步骤③中，在真空条件下加热反应的加热温度设为180～260℃。
所述水解的反应过程如为：
所述酯化反应的主反应化学方程式为：
酯化反应的副反应方程式为：
本发明与现有技术相比较，具有以下优点：工艺流程合理、制备简单方便；通过本发明工艺制备的脂肪酸酯型柴油抗磨剂产品，有效的提高了柴油的润滑性，并对柴油其它指标没有影响，对其他添加剂无冲突，具有良好的推广市场和前景。
具体实施方式
一种脂肪酸酯型柴油抗磨剂及制备工艺，该抗磨剂包括如下原料：基础植物油脂、丙三醇、硫酸镁、十二烷基苯磺酸钠和催化剂，其制备工艺步骤如下：
①先将基础植物油脂加温后，输送至水解塔经行水解，水解后生成粗脂肪酸；
②将粗脂肪酸与硫酸镁和十二烷基苯磺酸钠的混合液按一定比例打入乳化罐进行低温乳化，温度降至设定温度后由分离机分离，制成特精油酸作为酯化反应原料；
③将制成的特精油酸与丙三醇按一定比例打入反应釜并添加催化剂，在真空条件下加热反应，待反应结束后将生成物打入降温釜循环水降至常温后，滤出催化剂即得到新型脂肪酸酯型柴油抗磨剂产品。
所述工艺步骤①中，将基础植物油脂加温的温度为120～170℃。
所述工艺步骤②中，粗脂肪酸与硫酸镁和十二烷基苯磺酸钠的混合液按质量比1﹕1配置，其中硫酸镁与十二烷基苯磺酸钠按质量比1﹕1混合配置成混合液。
所述工艺步骤②中，温度降至设定温度的温度值为-2～-15℃。
所述工艺步骤③中，特精油酸与丙三醇按质量比3﹕1配置打入反应釜；催化剂的添加量为特精油酸和丙三醇总量的1/19—1/10。
所述所述催化剂为超强酸颗粒。
所述工艺步骤③中，在真空条件下加热反应的加热温度设为180～260℃。
所述水解的反应过程如为：
所述酯化反应的主反应化学方程式为：
酯化反应的副反应方程式为：
实施例：
先将基础植物油脂加温到150℃，加温后进入水解塔经行水解，水解生成粗脂肪酸。将粗脂肪酸与硫酸镁和十二烷基苯磺酸钠混合液按质量比1：1打入乳化罐进行低温乳化，温度降至-10℃后由分离机分离，制成特精油酸作为酯化反应原料。将制成的特精油酸与丙三醇按质量比3：1比例打入反应釜，按油酸丙三醇总质量比19：1添加强酸颗粒，在真空条件下加热到200℃反应，待反应结束后将生成物打入降温釜循环水降温，降温至常温后滤出催化剂即为脂肪酸酯型柴油抗磨剂产品。
本发明工艺流程合理、制备简单方便；通过本发明工艺制备的脂肪酸酯型柴油抗磨剂产品，有效的提高了柴油的润滑性，并对柴油其它指标没有影响，对其他添加剂无冲突，具有良好的推广市场和前景。