热解气除尘装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于热解工艺和设备领域，特别地，涉及一种热解气体后处理装置。
【背景技术】
[0002]对于我国丰富、廉价的低阶碎煤资源而言，如何通过热解方式实现清洁、高效转化，是一项非常重要的课题，尽管国内外已经就此开展了多年的相关研宄工作，但是至今尚没有一种成熟技术可供利用。其中，由于碎煤在热解装置中热解后产生的热解气通常包含焦油和各类粒径的粉尘颗粒，在后续的热解气除尘过程中通常需要使用不同设备进行逐级除尘，多种设备的占地面积广；而且在除尘过程中热解气容易遇冷冷凝，导致焦油析出，使得设备堵塞。因此，需要对各个除尘装置进行保温处理，使得除尘系统的结构和组成复杂、耗能大，因而热解气高温除尘也成为了制约碎煤热解技术工业化应用的主要瓶颈之一。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的是提供一种热解气除尘装置，该装置的结构紧凑、占地面积小，可避免焦油析出，易于工业化应用。
[0004]为实现上述目的，本实用新型提供了一种热解气除尘装置，该装置包括旋风分离器和滤料颗粒床，该滤料颗粒床包括内腔室和围绕该内腔室设置的过滤层，所述旋风分离器设置在所述内腔室中，含尘热解气通过管路连通至所述旋风分离器的进气口，经旋风分离处理后由所述旋风分离器的出气口排出至所述内腔室，进而经由所述过滤层过滤后向外排出。
[0005]优选地，所述滤料颗粒床包括中心轴线沿竖直方向布置的内筒段和外筒段，所述过滤层环绕设置在所述内筒段与外筒段之间，所述内腔室形成在所述内筒段内，所述内筒段的筒壁设有贯通气孔，所述外筒段与所述过滤层之间形成环形空间，所述外筒段上设有热解气出口；
[0006]其中，所述滤料颗粒床还包括分别封盖于所述内筒段和外筒段的顶部和底部的顶盖部和底盖部，所述顶盖部设有过滤介质入口，所述底盖部设有过滤介质出口，从所述过滤介质入口进入的过滤介质沿竖向依次通过所述顶盖部、过滤层和底盖部后从所述过滤介质出口排出；
[0007]由所述旋风分离器的所述出气口排出的气体沿径向依次穿过所述内筒段、过滤层和环形空间后从所述热解气出口排出。
[0008]优选地，所述旋风分离器的所述出气口在所述内腔室中沿竖直方向布置。
[0009]优选地，所述旋风分离器的所述进气口连接有含尘热解气管道，该含尘热解气管道沿径向穿过所述外筒段和过滤层进入所述内腔室。
[0010]优选地，所述旋风分离器还包括底部粉尘出口，所述底盖部还设有相应的粉尘排出口。
[0011]优选地，所述过滤层的内周面和/或外周面设有支撑网。
[0012]优选地，所述内筒段为格栅状筒体。
[0013]优选地，所述过滤层的厚度为100?600mm。
[0014]优选地，所述过滤层的过滤介质为惰性固体介质，优选为石英砂或瓷球。
[0015]优选地，所述过滤介质的粒度为I?5mm，温度为500?700°C。
[0016]根据上述技术方案，在本实用新型的热解气除尘装置中，创造性地将旋风分离器与滤料颗粒床进行集成设计，滤料颗粒床采用中心径向流型式，其中形成有内腔室，从而可将旋风分离器置于其中，这样依靠滤料颗粒床给旋风分离器提供高温工作环境，避免焦油析出造成堵塞等。在集成式一体化设计后，节省了旋风分离器及其保温装置等的安装，节省了占地面积，集成装置的整体结构更为紧凑合理，可在工业化生产中大量推广应用。
[0017]本实用新型的其他特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。
【附图说明】
[0018]图1为根据本实用新型的优选实施方式的热解气除尘装置的结构原理图。
[0019]附图标记说曰月
[0020]I旋风分离器2滤料颗粒床
[0021]3顶盖部4底盖部
[0022]5含尘热解气管道6支撑网
[0023]21内筒段22过滤层
[0024]23外筒段A过滤介质入口
[0025]B过滤介质出口C内腔室
[0026]D环形空间E热解气出口
[0027]F粉尘排出口
【具体实施方式】
[0028]以下结合附图对本实用新型的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的【具体实施方式】仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
[0029]在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的，或者是相关结构设备在正常使用状态下的各部件相互位置关系描述用词；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本实用新型。
[0030]本实用新型提供了一种新型的热解气除尘装置，如图1所示，该除尘装置包括旋风分离器I和滤料颗粒床2，该滤料颗粒床2包括内腔室C和围绕该内腔室C设置的过滤层22，旋风分离器I设置在内腔室C中，含尘热解气通过管路连通至旋风分离器I的进气口，经旋风分离处理后由旋风分离器I的出气口排出至内腔室C，进而经由过滤层22过滤后向外排出。其中，为避免旋风分离器I的堵塞并节约能耗，将旋风分离器I集成设置在滤料颗粒床2内，以在热态下除尘，从而可避免焦油析出，并且也节省了旋风分离器I独立安装时的占地面积，使得除尘装置的整体结构更为紧凑，可进行一体化除尘作业，除尘效率更高，便于工业化应用和推广。
[0031]为此目的，对滤料颗粒床2进行了针对性的优化设计，例如滤料颗粒床2的结构形式和热解气在滤料颗粒床2中的流动路径。一般地，热解气从滤料颗粒床2的一侧流入，过滤后从另一侧流出，滤料颗粒床2内并不存在无过滤颗粒存在的独立腔室。本实用新型对此进行了改进，如图1所示，其中的滤料颗粒床2采用了径向中心流型式的颗粒床，其中包括了中心轴线沿竖直方向布置的内筒段21和外筒段23，过滤层22环绕设置在内筒段21与外筒段23之间，内腔室C形成在内筒段21内，内筒段21的筒壁设有贯通气孔，外筒段23与过滤层22之间形成环形空间D，外筒段23上设有热解气出口 E ;其中，滤料颗粒床2还包括分别封盖于内筒段21和外筒段23的顶部和底部的顶盖部3和底盖部4，顶盖部3设有过滤介质入口 A，底盖部4设有过滤介质出口 B。这样，在上述结构的基础上，从过滤介质入口A进入的过滤介质沿竖向依次通过顶盖部3、过滤层22和底盖部4后从过滤介质出口 B排出；而由旋风分离器I的出气口排出的气体可沿径向依次穿过内筒段21的贯通气孔、过滤层22和径向环形空间D后从热解气出口 E向外排出。
[0032]其中，通过设计内外筒结构，能够构造出内腔室C以容纳旋风分离器1，旋风分离器I可放置其中或安装于内筒段21的内壁上，还可将过滤层22和过滤介质限定在内外筒之间并环绕内腔室C，结合顶盖部3和底盖部4的封盖，使得旋风分离器I处理后的热解气必须经由过滤层22过滤后才能进入外筒段23与过滤层22之间的环形空间D，进而通过该径向环形空间D从热解气出口 E向外排出，以待后续工艺处理。顶盖部3和底盖部4不仅起到密闭封盖作用，更是过滤介质的出入口和流动通道，顶盖部3与外筒段23内的过滤层22对接，使得过滤介质从上至下连续流动。顶盖部3和底盖部4有内外壳以形成过滤介质的流动通道，其内外壳也可与内筒段21、外筒段23 —体成型。
[0033]为支撑过滤介质并限定过滤介质不从侧向流出，过滤层22的内周