专利名称：内燃发动机节油器的制作方法
技术领域：
本发明属于内燃发动机节油器，具体涉及一种采用复合材料制成的发动机节油器。
背景技术：
目前，汽车、摩托车等发动机通常采用直接将燃油输送到化油器或电喷油嘴，进行雾化和与空气混合。而发动机节油程度主要取决于燃油雾化质量及其与氧分子的结合程度等多种因素，燃油雾化质量越好及其与氧分子的结合程度越高，则燃烧越充分，积碳越少，节油效果越好。此外，发动机的活塞、活塞环、喷油嘴及阀门座等部件经过一段时间的使用易发生磨损，并且发动机内部的高温也易使上述部件过热而影响密封性能，进而导致燃油消耗量的增加。在目前的各种节油器中，尽管也有采用钕铁硼等磁性材料以及铝合金、铜这些金属材料来提高节油率，但节油效果不甚理想。
发明内容
本发明的目的在于为解决现有技术存在的问题，提供一种复合材料制成的、结构简单、燃烧充分的内燃发动机节油器，能有效提高燃油雾化质量及增加其与氧分子的结合力，节油效果好，并能修复活塞、活塞环、喷油嘴及阀门座等部件磨损并防止上述部件过热。
本发明是这样实现的内燃发动机节油器是由圆筒状壳体、输入油管连接头、输出油管连接头及导流体构成，所述输入油管连接头和输出油管连接头连接于所述圆筒状壳体的两端，在所述圆筒状壳体内腔设置导流体，所述导流体采用钼、锡、锑复合材料制成。
所述钼、锡、锑占总量的重量份可以分别为1-15、40-80、20-40。
所述钼、锡、锑占总量的重量份也可以分别为3-10、55-70、25-35。
所述钼、锡、锑占总量的重量份还可以分别为5.5-7.5、60-70、25-35。
所述导流体上可设有若干翼片，翼片会使留经的液流产生涡流，并通过液流的彼此碰撞，致使燃油分子球、分子链进一步发生变化，增加分子活力，进而进一步增加同氧分子的结合力，同时也更加有利于燃油的雾化，使燃油燃烧更加充分、积碳更少，从而达到节油目的。该内燃机节油器结构简单、制造容易、成本低廉。
所述导流体可以包括一个圆盘形导流体和至少一个十字形导流体，其沿所述圆筒状壳体内壁从输入端向输出端依次排列并固定，所述圆盘形导流体紧靠所述输入油管连接头设置，在其输入侧设有球面凹槽，该球面凹槽底部开通孔，在所述十字形导流体两侧均匀分布翼片。
由于采用圆盘形导流体和十字形导流体，燃油流经二级或多级导流体，可以使涡流更强烈，增强上述效果。
所述翼片截面可以为楔形，楔形翼片的底边平面朝向节油器的输入端方向。其扰流效果好，便于在棱角处产生涡流。
每个十字形导流体上的楔形翼片可以为八个，每侧四个，对称排列。其制造比较容易。
作为改进，在所述圆筒状壳体内还可以设有磁铁，该磁铁由弹簧压接于所述十字形导流体，磁铁可以使燃油极化，使得氧分子和燃油分子形成更佳的结合状态，因而可以减少污染环境的尾气，如碳氢化合物等。
所述磁铁为条形磁铁，数量为二块，其异性磁极相对安装于铝板两侧，彼此吸合固定，在铝板两侧分别设置凹槽，所述磁铁镶嵌于铝板的凹槽内，可以防止磁铁窜动，铝板的两条侧边顶于所述圆筒状外壳的内壁，起径向固定磁铁的作用，同时铝板又能隔断磁力线，减少磁场外泄，从而避免对发动机电脑正常工作的影响。
所述输入油管连接头和所述输出油管连接头可以为阶梯轴，所述圆筒状壳体的二端分别套接在所述阶梯轴的大径端，这种结构各零件可以分别制造，然后组装，其制造安装简单，阶梯轴的小径端可以设有环状倒刺，便于油管的安装并防止油管脱出。
在所述输入油管连接头与圆筒状壳体之间，以及在所述输出油管连接头与圆筒状壳体之间可以设有密封圈，以防止燃油泄漏。
在所述输入油管连接头和所述输出油管连接头的大径端还可以设有环形凹槽，所述密封圈安装于该环形凹槽，而所述圆筒状壳体可以利用在其内壁上形成的环状凸棱与所述环形凹槽固定连接。其连接简单、可靠。
本发明由于设置在圆筒状壳体内腔的导流体采用钼、锡、锑复合材料制成，当燃油流经导流体表面时，复合材料会促使燃油分子球、分子链发生变化，增加分子活力，进而增加同氧分子的结合力，使燃油燃烧更充分，积碳少，达到节约燃油的目的。进一步讲，本发明的复合材料分子在燃油的作用下会随燃油进入发动机，在活塞、活塞环、喷嘴及阀门座上聚集，对上述部件磨损部位进行填充，从而起到修复磨损的作用，并能提高密封性能，增加润滑效能，同时又能降低上述部件的工作温度，防止上述部件过热，改善其工作条件。
图1为本发明一种内燃发动机节油器的外形示意图。
图2为图1的纵向剖视图。
图3为图2的A-A剖视图。
图4为图2的B-B剖视图。
图中1.圆筒状壳体 2.输入油管连接头 3.输出油管连接头4.圆盘形导流体 5.十字形导流体 6.球面凹槽7.通孔 8.楔形翼片 9.磁铁 10.弹簧 11.密封圈12.环状倒刺 13.环状凸棱 14.铝板 15.铝板凹槽16.环形凹槽具体实施方式
如图1、图2和图3所示，本发明的内燃机节油器，其由圆筒状壳体1、输入油管连接头2、输出油管连接头3及导流体构成，所述输入油管连接头2和输出油管连接头3连接于所述圆筒状壳体1的两端，导流体设置于圆筒状壳体1的内腔，该导流体采用钼、锡、锑复合材料制成。鉴于钼、锑、锡的原料价格依次由高到低，它们在节油效果中所起的作用同样如此，钼的含量越高，成本越大，而经过试验，在一定程度上加大钼的含量，节油率会相应提高，在满足较好的性价比的情况下，钼、锡、锑的较佳重量份为5.5-7.5、60-70、25-35，具体数值可以为5.5、70、35；7.5、60、25；最佳参考值为6.5、63、30.5。
在较佳范围的基础上，为了降低成本，又考虑到一定的节油效果，钼、锡、锑占总量的重量份可以扩大为3-10、55-75、25-35，具体数值可以为3、70、35；10、55、25。
基于同样的目的，钼、锡、锑占总量的重量份还可以进一步扩大到1-15、40-80、20-40，具体数值可以为1、80、40；15、40、20。
当然，对本发明而言，钼、锡、锑占总量的重量份可以是任意的，均能达到节油的效果，依据不同的重量份，其平均节油率为20％左右。钼和锑，尤其是钼的含量越大，节油率越高，但高到一定程度后，即使再增加钼、锑的含量，节油率的提高也较缓慢，成本会加大。
以下是本发明的钼、锡、锑的重量份与节油率的试验情况。
序号 钼 锡 锑 节油率1 0.1 63 36.9 152.0.1 69 30.9 14.83.1 61 36 15.84.2 58 40 16.35.3 77 20 16.06.4 65 30 17.5
7.4 56 60 188.5 15 80 19序号 钼 锡 锑 节油率9.5 5 90 19.0510. 6 93 1 1811. 6 64 50 2112. 6.5 0.593 2313. 6.5 33 60.5 22.514. 6.5 63 30.5 2015. 6.5 73 20.5 1816. 6.5 13.5 80 22.817. 10 70 20 20.518. 20 50 30 23.519. 30 50 20 23.5820. 40 59.9 0.122.121. 90 5 5 25.522. 98 1 1 25.923. 99 0.50.526.5导流体采用本发明的钼、锡、锑复合材料制成后，如果对导流体的导流结构加以进一步改进，可以更进一步改善燃油分子的活性，节油率会进一步提高到40％。
本发明导流体结构的进一步改善为包括一个圆盘形导流体4和至少一个十字形导流体5，十字形导流体5的数量根据内燃机排气量的不同而设置，排气量越大，十字形导流体5的数量越多，图2中所示的十字形导流体5为二个。圆盘形导流体4和十字形导流体5沿所述圆筒状壳体1内壁从输入端向输出端依次排列并固定，所述圆盘形导流体4紧靠所述输入油管连接头2设置，在其输入侧设有球面凹槽6，该球面凹槽6底部开通孔7，在所述十字形导流体5两侧均匀分布翼片。所述翼片可以为楔形翼片8，其一端连接于所述十字形导流体5的侧面，楔形翼片8的底边平面朝向节油器的输入端方向。每个十字形导流体5上的楔形翼片8可以为八个，每侧四个，对称排列。当然导流体并不限于上述形状和结构，如导流体可以为星形、圆形、多边形等诸多形状，并且可以在导流体一侧或两侧表面设有翼片。导流体4、5以及翼片8采用本发明的钼、锡、锑复合材料制作。
如图4所示，在所述圆筒状壳体1内还设有磁铁9，该磁铁9由弹簧10压接于所述十字形导流体5。所述磁铁可以为条形磁铁，数量为二块，其异性磁极相对安装于铝板14两侧，在铝板14两侧分别设置凹槽15，所述磁铁9镶嵌于铝板凹槽15内。
所述输入油管连接头2和所述输出油管连接头3为阶梯轴，所述圆筒状壳体1的二端分别套接在所述阶梯轴的大径端，阶梯轴的小径端设有环状倒刺12，用于与油管相连。
在所述输入油管连接头2和所述输出油管连接头3的大径端设有环形凹槽16，所述密封圈11安装于该环形凹槽16，而所述圆筒状壳体1利用在其内壁上形成的环状凸棱13与所述环形凹槽16固定连接。
该内燃机节油器的安装简单，无需改变车辆的原始结构，可用于使用柴油、汽油及天然气汽车，其适用于采用电喷和化油器的汽车及摩托车，其安装位置可以尽量靠近电喷装置或化油器。安装了该内燃机节油器的汽车，会马上感到动力增加，并会在汽车行驶3000-5000公里后，使发动机达到最佳性能，实验证明该节油器安装后会使汽车省油20％-40％，并能使发动机密封性能提高，工作温度下降，机内积碳减少会使汽车废气排放大大降低。
权利要求
1.一种内燃机节油器，其特征在于其由圆筒状壳体、输入油管连接头、输出油管连接头及导流体构成；所述输入油管连接头和输出油管连接头连接于所述圆筒状壳体的两端；在所述圆筒状壳体内腔设置所述导流体，所述导流体采用钼、锡、锑复合材料制成。
2.根据权利要求1所述的内燃机节油器，其特征在于钼、锡、锑占总量的重量份为1-15、40-80、20-40。
3.根据权利要求1所述的内燃机节油器，其特征在于钼、锡、锑占总量的重量份为3-10、55-75、25-35。
4.根据权利要求1所述的内燃机节油器，其特征在于钼、锡、锑占总量的重量份为5.5-7.5、60-70、25-35。
5.根据权利要求1.、2、3或4所述的内燃机节油器，其特征在于所述导流体上设有若干翼片，导流体包括一个圆盘形导流体和至少一个十字形导流体，其沿所述圆筒状壳体内壁从输入端向输出端依次排列并固定，所述圆盘形导流体紧靠所述输入油管连接头设置，在其输入侧设有球面凹槽，该球面凹槽底部开通孔，在所述十字形导流体两侧均匀分布翼片。
6.根据权利要求5所述的内燃机节油器，其特征在于所述翼片截面为楔形，楔形翼片的底边平面朝向节油器的输入端方向。
7.根据权利要求6所述的内燃机节油器，其特征在于每个十字形导流体上的楔形翼片为八个，每侧四个，对称排列。
8.根据权利要求5所述的内燃机节油器，其特征在于在所述圆筒状壳体内还设有磁铁，该磁铁由弹簧压接于所述十字形导流体，所述磁铁为条形磁铁，数量为二块，其异性磁极相对安装于铝板两侧，在铝板两侧分别设置凹槽，所述磁铁镶嵌于铝板的凹槽内。
9.根据权利要求5所述的内燃机节油器，其特征在于所述输入油管连接头和所述输出油管连接头为阶梯轴，所述圆筒状壳体的二端分别套接在所述阶梯轴的大径端，阶梯轴的小径端设有环状倒刺。
10.根据权利要求9所述的内燃机节油器，其特征在于在所述输入油管连接头与圆筒状壳体之间，以及在所述输出油管连接头与圆筒状壳体之间设有密封圈，在所述输入油管连接头和所述输出油管连接头的大径端设有环形凹槽，所述密封圈安装于该环形凹槽，而所述圆筒状壳体利用在其内壁上形成的环状凸棱与所述环形凹槽固定连接。
全文摘要
本发明涉及一种内燃机节油器，其由圆筒状壳体、输入油管连接头、输出油管连接头及导流体构成，在圆筒状壳体内腔设置导流体，导流体采用钼、锡、锑复合材料制成，导流体结构的完善是在其上设有若干翼片。由于复合材料的选取和导流体的作用，当燃油流经导流体时，致使燃油分子球、分子链发生变化，增加分子活力，进而增加同氧分子的结合力，同时也有利于燃油的雾化，使燃油燃烧更充分、积炭更少，从而达到节油目的；该内燃机节油器结构简单、制造容易、成本低廉。
文档编号F02M29/06GK1737358SQ20051003651
公开日2006年2月22日 申请日期2005年8月16日 优先权日2005年8月16日
发明者曲树为 申请人:曲树为