专利名称：燃料供给泵及挺杆结构体的制作方法
技术领域：
本发明涉及燃料供给泵及挺杆结构体。尤其涉及即使在泵高速旋转的场合下，也很少因辊子端部而损伤泵壳的内周面，且适于增压方式的蓄压式燃料喷射装置的挺杆结构体、以及具有该挺杆结构体的燃料供给泵。
背景技术：
以往，已提出有各种在柴油发动机等中，为有效喷射高压燃料，而采用的蓄压器(共轨供油系统；common rail)的蓄压式燃料喷射装置。
作为这种蓄压式燃料喷射装置所用的燃料供给泵，采用具有以下部件的泵与由发动机的驱动而旋转的凸轮轴一体旋转的凸轮；由该凸轮的旋转而升降的柱塞；将凸轮的旋转作为上升力来传递给该柱塞的挺杆结构体；用于向该挺杆结构体及柱塞提供下降力的恢复用弹簧。作为这种燃料供给泵所用的挺杆结构体，提出了一种图19所示的挺杆结构体，其具有挺杆本体部，其包括自由滑动地插装在圆筒状滑动面上的圆筒状滑动部、及在该滑动部的轴向一端延伸的辊子保持部；销，其两端由该挺杆本体部的辊子保持部来保持；辊子，其由该销来自由旋转地保持。(例如参照专利文献1)。
专利文献1JP特开2001-317430号公报(图2)然而，专利文献1所公开的挺杆结构体，是一种辊子销的端部相对外部露出的构成。因此，在将该挺杆结构体安装于泵壳内，且使泵高速旋转的场合下，挺杆结构体便会在泵壳内剧烈地上下运动，从而使辊子及辊子销在旋转轴方向摇动，而造成辊子销的端部与壳体内周面相接触。因此会发生泵壳的内周面易于损伤，而降低耐久性的问题。
发明内容
为此，本发明的发明者进行了深入探讨，其结果是获得了以下发现，即设置规定的限制单元，来限制辊子或辊子销在旋转轴方向的移动，由此，即使在使泵高速旋转的场合下，也可以防止辊子或辊子销的端部与泵壳内周面相接触。
即，本发明的目的在于，提供如下的挺杆结构体及具有该挺杆结构体的燃料供给泵，即即使在为了与增压方式的蓄压式燃料喷射装置相对应，而使燃料供给泵长时间地高速旋转的场合下，也可防止由辊子或辊子销导致的泵壳内周面的损伤，且可对燃料进行充分的加压处理。
根据本发明，可通过如下燃料供给泵来解决前述问题，该燃料供给泵具有挺杆结构体，该挺杆结构体包括辊子及用于容纳该辊子的挺杆本体部，其中，在挺杆本体部的辊座上可旋转地保持辊子，而且，还具有用于限制辊子的旋转轴方向的移动的板状或线状的限制单元。
这里的所谓辊子，包括辊子及成为辊子的旋转轴的辊子销。
即，通过配备具有用于限制辊子的旋转轴方向移动的规定的限制单元的挺杆结构体，即使是简易的结构，也可以防止辊子或辊子销的端部与泵壳的内周面相接触。因此，即使在使泵高速旋转的场合下，也可防止泵壳内周面的损伤，可大大提高耐久性。
此外，通过在挺杆本体部的辊座上可旋转地保持辊子，可以由挺杆本体部整体来承受来自辊子的负荷，可承担更高的负荷。因此，即使在使泵高速旋转的场合下，也可提高耐久性。
在构成本发明的燃料供给泵时，板状的限制单元优选为将弹簧片的部分边缘部沿辊子的端部方向延伸而构成。
在构成本发明的燃料供给泵时，优选地，将板状的限制单元插入于在挺杆本体部设置的插入孔，且在该插入孔中的板状的限制单元的周围设置间隙。
在构成本发明的燃料供给泵时，优选地，板状的限制单元具有用于支承辊子的弯曲部。
在构成本发明的燃料供给泵时，优选地，线状的限制单元是弹簧件，且将该弹簧件卷绕于挺杆本体部。
在构成本发明的燃料供给泵时，优选地，在线状的限制单元的两端设置钩爪部，且将该钩爪部固定于挺杆本体部的辊座。
所谓钩爪部，如图18所示，例如意味着将弹簧的端部朝向规定方向弯曲的部分。
在构成本发明的燃料供给泵时，优选地，辊子具有作为该辊子的旋转中心的销部；辊子部，其是形成于该销部周围的厚壁部，且边与辊子体相滑动边旋转，而且，该销部与辊子部成为一体。
在构成本发明的燃料供给泵时，优选地，将该泵用于增压方式的蓄压式燃料喷射装置，该燃料喷射装置用于将单位时间流量为500～1500升/小时的燃料加压到50MPa以上的值。
本发明的另一种方式是一种挺杆结构体，包括辊子及用于容纳该辊子的挺杆本体部，该挺杆结构体的特征在于在挺杆本体部的辊座上可旋转地保持辊子，而且具有板状或线状的限制单元，该单元用于限制辊子的旋转轴方向的移动。
在构成本发明的挺杆结构体时，优选地，辊子具有作为该辊子的旋转中心的销部、和辊子部，该辊子部是形成于该销部周围的厚壁部，且边与辊子体相滑动边旋转，而且，该销部与辊子部成为一体。
图1是包含本发明的燃料供给泵的部分剖切面的侧视图。
图2是本发明的燃料供给泵的剖视图。
图3是用于说明增压方式的蓄压式燃料喷射装置的系统的图。
图4是用于说明增压方式的蓄压式燃料喷射装置的结构的图。
图5是概念性表示基于增压方式的蓄压式燃料喷射装置的燃料增压方法的图。
图6是用于说明高压燃料的喷射时序图的图。
图7中，(a)～(b)分别是本发明的挺杆结构体的侧视图。
图8中，(a)～(b)分别是本发明的其它挺杆结构体的侧视图。
图9中，(a)～(c)是用于说明挺杆结构体的图。
图10中，(a)～(c)是用于说明采用了弹簧片的板状的限制单元一例的图。
图11中，(a)～(c)是用于说明挺杆本体部的图。
图12中，(a)～(c)是用于说明挺杆本体部的通过孔及导通路的图。
图13是用于说明挺杆结构体中的辊子的图。
图14中，(a)～(c)是用于说明具有采用了弹簧片的板状的限制单元的挺杆结构体的装配方法的图。
图15中，(a)～(b)是用于说明具有配备弯曲部的板状的限制单元的挺杆结构体一例的图。
图16中，(a)～(b)是用于说明使用了弹簧件的线状的限制单元一例的图。
图17中，(a)～(c)是用于说明具有使用了弹簧件的线状的限制单元的挺杆结构体的装配方法的图。
图18中，(a)～(b)是用于说明作为线状的限制单元的弹簧件中的钩爪部的图。
图19是用于说明以往的挺杆结构体的图。
符号说明如下3凸轮轴 6挺杆结构体10弹簧片12弹簧保持部14柱塞安装部 16通过孔(连通部)27挺杆本体部27a基体本体部 27b滑动部28辊座 29辊子 29a辊子部29b销部 31通过孔(连通部) 33导通路50燃料供给泵52泵壳 53柱塞筒(泵筒)54柱塞 60凸轮 73燃料供给阀74燃料压缩室90限制单元90a板状的限制单元(弹簧片的延伸部)
90b线状的限制单元(弹簧件)95插入孔 96沟部 97钩爪部 99间隙100增压方式的蓄压式燃料喷射装置 102燃料箱103燃料供给泵(高压泵)104进给泵(低压泵)106共轨管 108活塞增压装置(增压活塞)110喷射器 120比例控制阀152受压部154机械式活塞 155泵筒 156加压部158受压部 166燃料喷嘴具体实施方式
第一实施方式如图1所示，第一实施方式是一种燃料供给泵50，具有挺杆结构体6，该挺杆结构体6包括辊子29及用于容纳该辊子29的挺杆本体部27，该燃料供给泵的特征在于具有板状或线状的限制单元90，该单元用于使挺杆本体部27的辊座28可旋转地保持辊子29，而且限制辊子29在旋转轴方向上的移动。
以下，按构成要件等来具体说明前述燃料供给泵50。
1.燃料供给泵的基本方式尽管对燃料供给泵的基本方式没有特别限制，但优选是例如图1及图2所示的燃料供给泵50。即，前述燃料供给泵50，例如优选由以下部分来构成泵壳52、柱塞筒(泵筒)53、柱塞54、弹簧片10、挺杆结构体6及凸轮60。
在泵壳52中所容纳的柱塞筒53的内侧，形成有燃料压缩室74，该燃料压缩室74中，柱塞54与凸轮60的旋转运动相对应地进行往复运动，且用于对所导入的燃料进行加压。因此，在燃料压缩室74内，可由柱塞54，将由进给泵压缩送来的燃料有效地加压成高压燃料。
此外，在该燃料供给泵50的例中，在泵壳52内，例如具有二组柱塞筒53及柱塞54，但为了对更大容量的燃料进行高压处理，也可以增加到两组以上。
(1)泵壳如图2所示，泵壳52是一种筐体，其容纳有柱塞筒53、柱塞54、挺杆结构体6、凸轮60。前述泵壳52，优选具有轴插通孔及上下方向开口的圆柱空间。
(2)柱塞筒(泵筒)如图1及图2所示，柱塞筒53，是一种用于支撑柱塞54的筐体，是构成燃料压缩室(泵室)74的一部分的元件，该燃料压缩室用于由该柱塞54将大量燃料加压到高压。为便于组装，优选相对泵壳52的圆柱空间92b、92c的上方开口部来安装柱塞筒53。
在设有柱塞筒的燃料供给泵的种类是轴向型及径向型的场合下，可分别与类型相对应，来适当变更柱塞筒的方式。
(3)柱塞如图1及图2所示，柱塞54，是用于将柱塞筒53内的燃料压缩室74中的燃料加压到高压的主要元件。因此，柱塞54，优选在分别安装于泵壳52的圆柱空间92b、92c内的柱塞筒53内，自由升降地配置。
此外，为了高速驱动柱塞并对大量燃料进行加压处理，优选将泵的转速设为1500～4000rpm范围内的值，而且优选考虑齿轮变速比，将泵的转速设为相对发动机转速的1～5倍的范围内的值。
(4)燃料压缩室如图2所示，燃料压缩室74，是与柱塞54一起在柱塞筒53内形成的小空间。因此，在前述燃料压缩室74内，可通过柱塞54的高速驱动，来对经由燃料供给阀73定量地流入的燃料进行有效且大量地加压。此外，弹簧保持室与凸轮室之间，优选由后述的通过孔等来连通，从而即使在柱塞54如此高速驱动的场合下，弹簧保持室内的润滑油或润滑用燃料也不会妨碍柱塞54的高速动作。
另一方面，基于柱塞54的加压结束后，被加压的燃料经由燃料排出阀79来提供给图3所示的共轨管106。
(5)挺杆结构体挺杆结构体6，是用于将来自凸轮的驱动力传递给柱塞的部件，且优选由以下部件来构成弹簧片；由辊子保持部及滑动部构成的挺杆本体部；辊子。在后述的第二实施方式中，参照图7(a)～(b)、图8(a)～(b)及图9(a)～(b)，来详细说明前述挺杆结构体的结构及功能等。
(6)凸轮如图1及图2所示，凸轮60，是将旋转运动经由挺杆结构体6来转变成柱塞54的上下运动的主要元件。因此，凸轮60，优选在轴插通孔92a内经由轴承体来自由旋转地插通保持。因而构成为由与柴油发动机相连的凸轮轴3的驱动而旋转。
在该凸轮60的外周面，优选一体设置两个凸轮部3a、3b，该凸轮部位于泵壳52的圆柱空间92b、92c的下方位置，且在轴线方向相隔规定间隔来并列。这些凸轮部3a、3b，优选在圆周方向相互保持规定的间隔来并列配置。
(7)燃料吸入阀及燃料排出阀燃料吸入阀及燃料排出阀，优选具有阀本体及在前端配有凸缘部的阀体，且如图2所示，分别配置燃料吸入阀73及燃料排出阀79。
(8)燃料润滑系统对燃料供给泵的润滑系统没有特别限制，但优选采用将部分燃料油用作润滑成分(润滑油燃料)的燃料润滑系统。
其理由在于，通过将燃料用于凸轮室等的润滑，当对燃料加压并向共轨管压送燃料时，即使用于润滑凸轮室等的部分燃料与压送至共轨管内的燃料相混合，也由于它们是同一成分，因而也不会发生在将润滑油用于润滑凸轮室等场合下，润滑油中所含有的添加剂等与压送到共轨管内的燃料相混合这一现象。因而较少发生排气净化性下降的问题。
2.增压方式的蓄压式燃料喷射装置第一实施方式的燃料供给泵，例如优选具有以下构成的增压方式的蓄压式燃料喷射装置的一部分。
即，如图3所示，最好由以下部分来构成燃料箱102；用于供给前述燃料箱102的燃料的进给泵(低压泵)104；燃料供给泵(高压泵)103；对从前述燃料供给泵103压送的燃料进行蓄压且作为蓄压器的共轨管106；对经共轨管106蓄压的燃料进一步加压的增压装置(增压活塞)108；燃料喷射装置110。
(1)燃料箱、进给泵及燃料供给泵在确定图3例示的燃料箱102的容积及状态时，最好考虑比如可以使单位时间流量为500～1500升/小时左右的燃料得到循环。
如图3所示，进给泵104，用于将燃料箱102内的燃料(轻油)压送到燃料供给泵103，最好在进给泵104与燃料供给泵103之间设置过滤器105。作为一例，该进给泵104最好具有齿轮泵结构，且安装于凸轮的端部，且经由齿轮的驱动，来与凸轮轴直接连接或经由适当的齿轮变速比来驱动。
从进给泵104经由过滤器105来压送的燃料，最好还经由进行喷射量调整的比例控制阀120，来提供给燃料供给泵103。
最好构成为从进给泵104供给的燃料，除了被压送给比例控制阀120及燃料供给泵103之外，还经由与前述比例控制阀120并列设置的溢流阀(OFV)，而返回到燃料箱102。此外，部分燃料最好经由设于溢流阀上的孔眼，被压送给燃料供给泵103的凸轮室，而用作凸轮室的燃料润滑油。
(2)共轨管对共轨管106的构成没有特别限制，只要是周知的构成即可使用，但最好比如如图3所示，在共轨管106上，连接有多个喷射器(喷射阀)110，且从各喷射器110，将经共轨管106高压蓄压的燃料喷射到内燃机(未图示)内。
其理由在于，通过如此构成，喷射压可以不受发动机的转速变动的影响，可以以与转速匹配的喷射压，经由喷射器110向发动机喷射燃料。而在以往的喷射泵系统中，存在着喷射压力随发动机的转速而变化这一问题。
最好在共轨管106的侧端，连接有压力检测器117，且将由前述压力检测器117所获得的压力检测信号传送给电子控制单元(ECUElectricalControlling Unit)。即，优选地，当ECU接收到来自压力检测器117的压力检测信号时，对电磁控制阀(未图示)进行控制，同时根据所检测到的压力，来控制比例控制阀的驱动。
(3)增压装置如图4所示，优选地，增压装置包括泵筒155；机械式活塞(增压活塞)154；受压室158；电磁阀170及循环路157，机械式活塞154分别包括具有较大面积的受压部152及具有较小面积的加压部156。
即，优选地，泵筒155内所容纳的机械式活塞154，在该受压部152中，由具有共轨管压的燃料来挤压并移动，且由具有较小面积的加压部156，来对具有受压室158的共轨管压力比如25～100MPa左右的压力的燃料进一步进行加压，而成为150MPa～300MPa范围内的值。
尽管为了对机械式活塞154进行加压，而大量使用具有共轨管压的燃料，但最好在加压后，经由电磁阀170来返回到高压泵的燃料入口处。即，优选地，如图3所示，具有共轨管压的大部分燃料对机械式活塞154加压后，经由比如管路121，而返回到高压泵103的燃料入口处，从而再次用于对机械式活塞154进行加压。
另一方面，如图4所示，由加压部156增压后的燃料，被送往燃料喷射装置(燃料喷嘴)163，而有效地喷射并燃烧，而且从燃料喷射装置的电磁阀180流出的燃料，则经由管路123返回到燃料箱102。
这样，通过设置这种增压装置，可不使共轨管的尺寸过大，而且可在任意时期，由具有共轨管压的燃料，来有效地按压机械式活塞。
即，如模式图5所示，根据增压方式的蓄压式燃料喷射装置，使机械式活塞具有较大面积的受压部及较小面积的加压部，而且考虑到机械式活塞的冲程量，由此，可以降低加压损失，并可将具有共轨管压的燃料有效地增压到所希望值。
具体而言，可以由具有较大面积的受压部，来接收来自共轨管的燃料(压力p1，体积V1，作功量W1)，并由包括具有较小面积的加压部的机械式活塞，来加压成更高压的燃料(压力p2，体积V2，作功量W2)。
(4)燃料喷射装置(4)-1基本结构对燃料喷射装置(喷射器)110的方式没有特别限制，但最好比如如图4所示，构成为具备喷嘴壳体163，该喷嘴壳体具有针阀体162落位的支承面164、以及比该支承面164的阀体接触部位更处于下游侧形成的喷孔165，而且，将当针阀体162上升时从支承面164的上游侧供给的燃料引导向喷孔165。
这种燃料喷嘴166最好为电磁阀型，其由弹簧161等来将针阀体162朝向支承面164持续地施加力，且由电磁阀180的通电/非通电的切换，来使针阀体162开闭。
(4)-2喷射时序图如图6所示，对高压燃料的喷射时序图而言，最好如实线A所示，是具有两阶段喷射状态的燃料喷射图。
其理由在于，通过共轨管压、以及增压装置(增压活塞)中的增压组合，可以形成前述两阶段喷射时序图，由此可以提高燃料的燃烧效果，且可使排气净化。
根据本发明，最好用共轨管压、以及增压装置(增压活塞)中的增压时序组合，来表示图6中虚线B所示的燃料喷射图。
在未使用增压装置(增压活塞)的场合下，即对以往的喷射时序图而言，如图6中的虚线C所示，将形成低喷射量的一阶段喷射时序图。
第二实施方式如图7(a)～(b)、图8(a)～(b)及图9(a)～(b)所示，第二实施方式是一种挺杆结构体6，该挺杆结构体包括辊子29及用于容纳该辊子29的挺杆本体部27，该挺杆结构体的特征在于，具有板状或线状的限制单元90，该单元用于在挺杆本体部27的辊座28上旋转保持辊子29，而且限制辊子29在旋转轴方向的移动。
以下参照相应的附图，来具体说明挺杆结构体6的基本结构、分别分割来构成的挺杆本体部27及辊子29、以及限制单元90。
1.基本构造如图7(a)～(b)、图8(a)～(b)及图9(a)～(b)所示，优选地，挺杆结构体6基本上由以下部件来构成弹簧片10；由块体构成的基体本体部27a与从该基体本体部27a延伸设置的圆筒状的滑动部27b所构成的挺杆本体部27；及辊子29，并通过图1所示的凸轮轴3及与其相连的凸轮60的旋转运动而升降。
图9(a)是图7所示的挺杆结构体6的俯视图，图9(b)是图9(a)中的AA剖视图，图9(c)是图9(a)中的BB剖视图。
2.弹簧片弹簧片，是在柱塞下降时用来保持恢复用弹簧的元件。如图10(a)所示，前述弹簧片10优选具有用于保持恢复用弹簧的弹簧保持部12；用于固定柱塞的柱塞安装部14。
3.挺杆本体部如图11(a)～(c)所示，挺杆本体部，除了整体由轴承钢来形成之外，优选由以下部件来构成由块体构成的基体本体部27a；从该基体本体部27a的端部向上延设而成的圆筒状的滑动部27b。即，优选是一种具有与泵壳圆柱空间的内周面适合的外周面的平面圆形。在前述圆筒状滑动部27b内，形成弹簧片及柱塞的插入的空间。
这里，优选地，在滑动部27b中，设有用于插通导向销的开口部(狭缝部)27c，并作为在挺杆本体部27的轴线方向延伸的贯通孔来形成。其理由在于，在挺杆结构体6升降时，导向销与开口部27c协动，并沿着圆柱空间的轴线来升降，从而使该挺杆结构体6的动作方向不发生偏移。与在泵壳内设置导向沟的场合相比，可降低燃料供给泵的制造成本。
此外，优选地，在基体本体部27a的上面中央部，一体地突出设置有针对柱塞的接触部27d。
如图11(a)所示，在基体本体部27a中，设有具有与辊子29的外周面适合的内周面的辊座28。如图7(b)所示，优选考虑辊座28及辊子29的直径及幅度等，可从辊座28的侧面或下方插入辊子29，而且支撑辊子29，从而使该辊子29可在辊座28内自由旋转。
4.通过孔及导通路挺杆结构体优选构成为润滑油或润滑用燃料可在弹簧保持室与凸轮室之间自由来回流动。例如，如图12(a)～(c)所示，优选在挺杆本体部27a中，设置通过孔31，并在包含该通过孔31的上面侧开口部31a的位置上，设置导通路33。此外，如图10(a)～(b)所示，优选在弹簧片10中，也设置通过孔16。
其理由在于，通过如此来设置通过孔及导通路，可以在弹簧保持室与凸轮室之间，使润滑油或润滑用燃料容易地来回流动。因此，可以较少妨碍凸轮及柱塞的高速驱动。
如后所述，在对限制单元而言，采用使弹簧片的部分边缘部延伸了的板状的限制单元的场合下，如图7(b)所示，在挺杆本体部27中，设有用于插入该板状的限制单元90a的插入孔95。这样，在该插入孔95中的板状的限制单元90a的周围设置间隙99，由此，可以使插入孔95还用作使润滑油等来回流动的通过孔。
5.辊子如图13(a)～(b)所示，辊子29，优选是销部29a与辊子部29b一体化了的构成。其理由在于，与将销部(辊子销)29a与辊子部(辊子)29b作为分别独立的部件来组合构成的场合相比，可以由挺杆本体部整体来承受来自辊子29的负荷，且可承担更高的负荷。理由还在于，不必再考虑在辊子销29a与辊子29b之间产生的阻力，可使辊子29以更高速旋转。理由还在于，在辊子29内，不必再设置插入辊子销29a的孔，可提高强度。
此外，对辊子29而言，优选相对整体表面实施碳处理，例如喷碳涂膜的辊座28，从侧面插入，并自由旋转地进行支撑。这样，辊子29便构成为承受与凸轮轴连通的凸轮的旋转力。其理由在于，通过对辊座28实施碳处理，可以控制辊子29与辊座28之间的滑动状态，由此，可以经由前述辊子29，将凸轮的旋转力传递给挺杆本体部27的一部分即辊座28，从而可以有效地转换成柱塞的往复运动。
因此，如果是如此构成的挺杆结构体，则可以对应于与凸轮轴连通的凸轮的旋转，来长期反复地高速往复运动。
6.限制单元(1)概要本发明的挺杆结构体的特征在于，设有用于限制辊子的旋转轴方向移动的板状或线状的限制单元。即，当在泵壳内安装挺杆结构体并使泵高速旋转时，即使挺杆结构体在泵壳内上下激烈运动，也可以防止辊子的端部与泵壳的内周面相接触。通过采用可简易构成的板状及线状的限制单元，可以容易地组装挺杆结构体或燃料供给泵。
作为前述限制单元，如果是可以固定辊子相对旋转轴方向的相对位置的装置，则没有特别限定，可以考虑各种方式。但是，为了防止限制单元自身因随辊子的旋转所产生的摩擦力而受损伤，优选通过从两侧来夹持图13(a)所示的辊子29的两端销部29a这一结构，来控制辊子29向旋转轴方向的移动。
限制单元优选是在平视挺杆结构体的场合下，不从挺杆结构体的外边缘突出的结构。即，是为了防止因该限制单元自身而损伤泵壳的内周面。
(2)板状的限制单元如图10(a)～(c)所示，优选由将弹簧片10的部分边缘部向辊子的端部方向延伸了的板状部件、即板状的限制单元90a，来构成限制单元90。其理由在于，可以不增加构成挺杆结构体的部件数量，来容易地设置规定的限制单元。
图10(a)，是具有板状的限制单元90a的弹簧片10的平面图。图10(b)是图10(a)中的AA剖视图，图10(c)是图10(a)中的BB剖面图。图7(a)～(b)，表示具有板状的限制单元90a的挺杆结构体6的一例，该限制单元是将弹簧片10的部分边缘部沿辊子的端部方向延伸而构成的。
具体而言，如图14(a)所示，在挺杆本体部27的辊座28中插入辊子29后，如图14(b)所示，从挺杆本体部27的上方，来安装具有延伸边缘部而构成的一对板状的限制单元90a的弹簧片10。这样，如图14(c)所示，成为由该板状的限制单元90a来夹持辊子29的状态，可限制辊子29的旋转轴方向的移动。因此，如果是这种限制单元，则可以容易地装配具有规定的限制单元的挺杆结构体，且可以可靠地防止辊子的旋转轴方向的移动。
在延伸弹簧片的部分边缘部来构成限制单元的场合下，如图7(b)所示，挺杆本体部27中的插入该板状的限制单元90a的插入孔95，还可以用作使润滑油或润滑用燃料透过的通过孔。即，在挺杆本体部27的插入孔95内插入板状的限制单元90a的状态下，在插入孔95中的板状的限制单元90a的周围设置间隙99，由此，润滑油等便可以经由该间隙99，在弹簧保持室与凸轮室之间容易地来回流动。因此，在挺杆本体部或弹簧片中，不必再设置如前述的通过孔，因而是一种优选方式。
在作为限制单元，由如前述的板状的限制单元来构成的场合下，如图15(a)～(b)所示，优选在板状的限制单元90a的端部附近，设置用于支承辊子29的弯曲部91。
其理由在于，不仅可易于进行挺杆本体部27、辊子29及弹簧片10的装配，还可提高辊子29、挺杆本体部27及弹簧片10的一体性。
更具体而言，在具备未设有前述弯曲部的限制单元的弹簧片的场合下，不是由弹簧片来支承辊子，而是如图11所示，使挺杆本体部27的辊座28的下方侧的幅度比辊子29的直径小若干，从而对辊子29进行支承。在前述场合下，当从泵壳内取出挺杆结构体时，在取出弹簧片后，进行再取出挺杆本体部及辊子。此外，在装配挺杆结构体时，如图14(a)所示，需要从挺杆本体部27的横向来安装辊子29，因而显得麻烦。
然而，在作为限制单元的板状部件中设置规定的弯曲部，由此，例如在从泵壳内取出挺杆结构体时，通过拔出弹簧片或在弹簧片上固定的柱塞，便可以容易地取出挺杆结构体。在装配挺杆结构体时，如图15(a)所示，只需均从上下方向来组合弹簧片10、挺杆本体部27及辊子29，便可以容易地进行装配。
图15(a)，是从正交的两个方向，来观看弹簧片10、挺杆本体部27与辊子29的装配方法的图，图15(b)，表示包含具有弯曲部的板状的限制单元的、装配后的挺杆结构体6。
(3)线状的限制单元如图16(a)～(b)所示，优选将限制单元设成线状的限制单元90b，并在挺杆本体部27的沟部96内卷绕构成。其理由在于，利用线状的限制单元，可以被覆辊子的端部，并防止该辊子的端部向外部露出。
具体而言，如图17(a)所示，在挺杆本体部27的辊座28内插入辊子29后，如图17(b)所示，对在挺杆本体部27中形成的沟部96安装弹簧件90b，并固定弹簧件90b的位置。这样，如图17(c)所示，由该弹簧件90b来限制辊子29的向旋转轴方向的移动。
因此，即使在将前述弹簧件用作限制单元的场合下，也可以可靠地限制辊子的旋转轴方向的移动，且可容易地装配具有规定的限制单元的挺杆结构体。
作为前述线状的限制单元，可以使用具有高强度的碳化纤维及芳香族聚酰胺纤维、或者钢琴丝及硬钢丝、不锈钢丝、钛丝等所构成的弹簧件。其中，优选使用由钢琴丝构成的弹簧件。其理由在于，通过使用由钢琴丝构成的弹簧件，可以提高线状的限制单元的耐久性及尺寸稳定性。
在将由前述弹簧件等构成的线状部件用作限制单元的场合下，如图18(a)～(b)所示，优选在弹簧件90b的端部形成规定的钩爪部97。即，在将前述弹簧件90b安装于挺杆本体部27时，如图8(a)～(b)所示，使钩爪部97挂到辊座28的边缘部并固定，由此，即使在泵高速旋转而挺杆结构体上下激烈运动的场合下，也可以防止因辊子而撑开弹簧件。因此，可通过限制辊子的旋转轴方向的移动的单元即弹簧件，来防止损伤泵壳的内周面。
产业上的可利用性根据本发明的燃料供给泵，通过使用具有规定的限制单元的挺杆结构体，即使在泵高速旋转的场合下，也可以防止因辊子及辊子销的端部而损伤泵壳的内周面，该规定的限制单元用于限制辊子的旋转轴方向的移动。因而本发明的燃料供给泵，可适合用作增压方式的蓄压式燃料喷射装置的燃料供给泵。
根据本发明的挺杆结构体，通过具备用于限制辊子的旋转轴方向的移动的规定的限制单元，可以防止辊子及辊子销的端部与泵壳的内周面相接触。因而，即使在本发明的挺杆结构体与共轨供油管一起，用于利用活塞来对大流量燃料进行增压的蓄压式燃料喷射装置的燃料供给泵的场合下，也较少损伤泵壳的内周面，因而可以使泵长时间高速驱动。
权利要求
1.一种燃料供给泵，具有挺杆结构体，该挺杆结构体包括辊子及用于容纳该辊子的挺杆本体部，该燃料供给泵的特征在于在前述挺杆本体部的辊座上可旋转地保持前述辊子，且具有板状或线状的限制单元，其用于限制前述辊子的旋转轴方向的移动。
2.根据权利要求1所述的燃料供给泵，其特征在于前述板状的限制单元是将弹簧片的部分边缘部沿辊子的端部方向延伸而构成的。
3.根据权利要求2所述的燃料供给泵，其特征在于将前述板状的限制单元插入于在前述挺杆本体部设置的插入孔，而且在该插入孔中的前述板状的限制单元的周围设置间隙。
4.根据权利要求2或3所述的燃料供给泵，其特征在于前述板状的限制单元具有用于支承前述辊子的弯曲部。
5.根据权利要求1所述的燃料供给泵，其特征在于前述线状的限制单元是弹簧件，且将该弹簧件卷绕于前述挺杆本体部。
6.根据权利要求5所述的燃料供给泵，其特征在于在前述线状的限制单元的两端设置钩爪部，且将该钩爪部固定于前述挺杆本体部的辊座。
7.根据权利要求1～6任意一项所述的燃料供给泵，其特征在于前述辊子具有作为该辊子的旋转中心的销部、和辊子部，该辊子部是形成于该销部周围的厚壁部，且边与前述辊子体相滑动边旋转；而且，该销部与辊子部成为一体。
8.根据权利要求1～7任意一项所述的燃料供给泵，其特征在于用于增压方式的蓄压式燃料喷射装置，该燃料喷射装置用于将单位时间流量为500～1500升/小时的燃料加压到50MPa以上的值。
9.一种挺杆结构体，包括辊子及用于容纳该辊子的挺杆本体部，该挺杆结构体的特征在于在前述挺杆本体部的辊座上可旋转地保持前述辊子，且具有板状或线状的限制单元，其用于限制前述辊子的旋转轴方向的移动。
10.根据权利要求9所述的挺杆结构体，其特征在于前述辊子具有作为该辊子的旋转中心的销部、和辊子部，该辊子部是形成于该销部周围的厚壁部，且边与前述辊子体相滑动边旋转；而且，该销部与辊子部成为一体。
全文摘要
本发明提供一种适用于增压方式的蓄压式燃料喷射装置的燃料供给泵及适用于该泵的挺杆结构体。在这种包括辊子及用于容纳该辊子的挺杆本体部的挺杆结构体以及具有该挺杆结构体的燃料供给泵中，其特征在于在挺杆本体部的辊座上可旋转地保持辊子，而且具有用于限制辊子的旋转轴方向的移动的板状或线状的限制单元。
文档编号F02M47/00GK1906401SQ20058000148
公开日2007年1月31日 申请日期2005年1月7日 优先权日2004年1月14日
发明者青木伸夫, 福原祐介, 黛欣司 申请人:博世株式会社