集成分流式机油滤清器的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种集成分流式机油滤清器，包括滤罐及与所述滤罐密封连接的滤座，所述滤罐与所述滤座通过带有通孔的连接轴连通，所述连接轴与设有进出油口的螺密板固定连接，所述滤罐内设有位于所述滤罐上部的精滤芯组件、位于所述精滤芯组件下方的粗滤芯组件及位于所述滤罐中部与所述连接轴连通的第一主油道，所述精滤芯组件分别与所述第一主油道、所述粗滤芯组件密封连接，经所述精滤芯组件过滤的机油由所述滤座的分流油道回到发动机油底壳，而经所述粗滤芯组件过滤的机油经所述第一主油道及所述滤座的第二主油道进入发动机。本实用新型提供的机油滤清器可对机油中的微小碳颗粒和较大直径的金属或非金属颗粒过滤去除，以保护发动机。
【专利说明】集成分流式机油滤清器
【技术领域】
[0001]本实用新型属于汽车配件【技术领域】，具体涉及一种集成分流式机油滤清器。
【背景技术】
[0002]在发动机润滑系统的机油供给模块中，机油滤清器用于去除机油中的灰尘、金属颗粒物等杂质，以保护发动机。
[0003]目前汽车发动机的机油过滤方式主要有两种:
[0004](I)使用如图1所示的全流式机油过滤器，一般全流式机油滤清器过滤效率都不高，其过滤颗粒主要是针对机油流经一些耦合件摩擦表面及发动机内部冲出的一些金属和非金属微粒等，这部分微粒直径比较大(一般直径在10 μ m以上)，全流式滤芯可以对其实现很好的过滤效果，但是全流式滤清器对1ym以下的颗粒过滤效果不好，尤其是对于5 μ m以下的颗粒，基本上没有过滤作用。
[0005](2)使用两个滤清器，设置一个精滤器和一个粗滤器对整个润滑系统机油进行过滤，结构如图2所示，这种过滤方法能很好的保护发动机，但是在这种情况下，滤清器对安装位置、安装空间和分流过滤管道布置要求较高，增加了设计难度和成本等。
实用新型内容
[0006]基于上述问题，本实用新型目的在于提供一种集成分流式机油滤清器，其将精滤芯组件和粗滤芯组件设置在一个滤罐内，分别对机油中的微小碳颗粒和较大直径的金属或非金属颗粒进行过滤去除。
[0007]为了解决现有技术中的这些问题，本实用新型提供的技术方案是:
[0008]一种集成分流式机油滤清器，包括滤罐及与所述滤罐密封连接的滤座，所述滤罐与所述滤座通过带有通孔的连接轴连通，所述连接轴与设有进油口的螺密板固定连接，所述滤罐内设有位于所述滤罐上部的精滤芯组件、位于所述精滤芯组件下方的粗滤芯组件及位于所述滤罐中部与所述连接轴连通的第一主油道，所述精滤芯组件分别与所述第一主油道、所述粗滤芯组件密封连接，经所述精滤芯组件过滤的机油由所述滤座的分流油道回到发动机油底壳，而经所述粗滤芯组件过滤的机油经所述第一主油道及所述滤座的第二主油道进入发动机。
[0009]进一步的,所述精滤芯组件包括精滤芯、连接所述精滤芯的精滤芯上端盖和精滤芯下端盖及精滤芯中心管，所述精滤芯上端盖与所述螺密板之间设有锁扣，所述锁扣将所述精滤芯组件、所述连接轴及所述螺密板密封连接，所述精滤芯上端盖、所述锁扣及所述连接轴均具有小孔与所述分流油道连通。
[0010]进一步的，所述粗滤芯组件包括粗滤芯、连接所述粗滤芯的粗滤芯上端盖和粗滤芯下端盖及粗滤芯中心管，所述粗滤芯上端盖与所述精滤芯下端盖之间设有矩形密封圈，所述粗滤芯下端盖密封固定在所述滤罐的底部。
[0011]进一步的，所述滤座内还设有用于泄油的旁通油路，所述旁通油路与所述第二主油道连通。
[0012]进一步的，所述旁通油路内设有压力触感器，所述压力传感器信号输出端与车辆控制面板的信号输入端连接。
[0013]相对于现有技术中的方案，本实用新型的优点是:
[0014]1.采用本实用新型的技术方案，将精滤芯组件和粗滤芯组件集成设置在一个滤罐内，除了能够去除直径较大金属或非金属颗粒(直径> ΙΟμπι)，还能够高效的去除机油中的微小碳颗粒(直径< 10 μ m)，避免这些微小碳颗粒对发动机的损坏；
[0015]2.采用本实用新型的技术方案，将精滤芯组件和粗滤芯组件集成设置在一个滤罐内，与传统的分流式滤清器相比，结构更紧凑，不需要独立的分流道设计，节省了安装空间及管道布置的空间，而且装配十分方便；
[0016]3.采用本实用新型的技术方案，将精滤芯组件和粗滤芯组件集成设置在一个滤罐内，检修和维护都更加方便。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0018]图1为现有技术中全流式机油滤清系统的结构示意图；
[0019]图2为现有技术中分流式机油滤清系统的结构示意图
[0020]图3为本实用新型一种集成分流式机油滤清器实施例的结构示意图；
[0021]图4为本实用新型实施例另一个方向的结构示意图；
[0022]图5为将本实用新型实施例用于机油滤清系统的结构示意图；
[0023]其中:1、油底壳；2、机油泵；3、全流式机油滤清器；41、精滤器；42、粗滤器5、集成分流式机油滤清器51、滤座52、螺密板53、滤罐54a、精滤芯54b、粗滤芯541、精滤芯上端盖542、精滤芯下端盖；543、精滤芯中心管；544、粗滤芯上端盖；545、粗滤芯下端盖；546、粗滤芯中心管55、锁扣56、连接轴57、矩形密封圈581、第一主油道；582、第二主油道583、分流油道59、旁通油路。
【具体实施方式】
[0024]以下结合具体实施例对上述方案做进一步说明。应理解，这些实施例是用于说明本实用新型而不限于限制本实用新型的范围。实施例中采用的实施条件可以根据具体厂家的条件做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。
[0025]参见图1，为现有技术中全流式机油过滤器系统的结构示意图，机油泵2将油底壳
2内的机油抽至全流式机油滤清器3，经全流式机油滤清器3过滤去除一些直径比较大(一般直径在10 μ m以上)的金属和非金属颗粒后进入发动机，对发动机各部件如曲轴、液力挺杆和凸轮轴进行润滑后机油重新回到油底壳内，但是全流式滤清器对ΙΟμπι以下的颗粒过滤效果不好，尤其是对于5 μ m以下的颗粒，基本上没有过滤作用，那么这些10 μ m以下的颗粒将对发动机造成一定的损坏。
[0026]参见图2，为现有技术中分流式机油过滤器系统的结构示意图，在机油供给系统中设置了两个滤清器，分别为精滤器41和粗滤器42，机油泵2将油底壳I内的机油分别抽至精滤器41和粗滤器42，经精滤器41过滤后的机油重新回到油底壳I内，而经粗滤器42过滤后的机油对发动机各部件如曲轴、液力挺杆和凸轮轴进行润滑后机油再重新回到油底壳I内，设置精滤器41和粗滤器42可分别过滤去除机油中直径小于10 μ m的微碳颗粒及直径大于ΙΟμπι的金属和非金属颗粒，能够很好的保护发动机，但是滤清器对安装位置、安装空间和分流过滤管道布置要求较高，增加了设计难度和成本。
[0027]参见图3-4，为本实用新型一种集成分流式机油滤清器实施例的结构示意图，其包括滤罐53、滤芯组件、螺密板52和滤座51，滤罐53和滤座51密封连接且通过带有通孔的连接轴56连通，连接轴56与螺密板52固定连接，螺密板52上设有进油口，滤芯组件设置在滤罐53内，其包括位于滤罐53上部的精滤芯组件和位于精滤芯组件下方的粗滤芯组件，滤罐53中部还设有第一主油道581，该第一主油道581通过连接轴56与滤座51内的第二主油道582连通，精滤芯组件与第一主油道581密封连接，而且精滤芯组件与粗滤芯组件之间也是密封连接的，这样经精滤芯组件过滤后的机油经滤座内的分流油道583流回到油底壳I内，而经粗滤芯组件过滤后的机油则经第一主油道581、第二主油道582进入到发动机内以润滑发动机的各个部件。
[0028]具体的,上述精滤芯组件包括精滤芯54a、连接精滤芯54a的精滤芯上端盖541和精滤芯下端盖542及精滤芯中心管543，精滤芯中心管543与第一主油道581之间的密封隔离的，精滤芯上端盖541与螺密板52之间设有锁扣55，该锁扣55将精滤芯组件、连接轴56和螺密板52密封连接，精滤芯上端盖541、锁扣55及连接轴56上设有小孔与分流油道583连通，分流油道583连通至油底壳I。
[0029]上述粗滤芯组件包括粗滤芯54b、连接粗滤芯54b的粗滤芯上端盖544和粗滤芯下端盖545及粗滤芯中心管546，粗滤芯中心管546通过第一主油道581底部的主油口与第一主油道581连通，为了防止经粗滤芯54b过滤的机油进入精滤芯54a内，在精滤芯下端盖541和粗滤芯上端盖544之间设有矩形密封圈57密封，为了防止经精滤芯54a过滤的机油进入第一主油道581内，精滤芯上端盖541与精滤芯下端盖542之间通过上端盖上的一个结构(密封管)进行密封，粗滤芯下端盖545密封固定在滤罐53的底部。
[0030]在滤座51内还设有用于泄油的旁通油路59,而且旁通油路59与第二主油道582连通，当滤芯发生堵塞导致滤罐53内滤芯两边的压力差过大时，滤座51进油口处有一部分未经过滤的机油会顶开压力传感器，通过旁通油路59经第二主油道582和经过粗滤的机油一起进入发动机内。
[0031]为了便于用户得知滤罐53内滤芯的工作情况，及时对堵塞的滤芯进行更换，在旁通油路59内还设有压力传感器，在滤罐53正常工作中，其内部滤芯表面不断积尘，导致滤芯内外油压力差不断增大，当此压力差达到压力传感器报警压力差时，压力传感器将压力差信号传送给汽车控制系统，汽车控制面板上即发出报警信号，提醒用户维修或者更换滤清器。
[0032]参见图5，将本实用新型的集成分流式机油滤清器5安装在发动机润滑系统的机油供给模块上，机油泵2将油底壳I内的机油抽至集成分流式机油滤清器5，经精滤芯组件过滤后的机油重新回到油底壳I内，而经粗滤芯组件过滤后的机油对发动机各部件如曲轴、液力挺杆和凸轮轴进行润滑后机油再重新回到油底壳内，该集成分流式机油滤清器可分别过滤去除机油中直径小于ΙΟμπι的微碳颗粒及直径大于ΙΟμπι的金属和非金属颗粒，而且安装、检修都非常方便。
[0033]本实用新型主要应用于一些大型发动机所匹配的中重型工程机械、挖掘机等，这些机器一次性持续工作时间较长，所以发动机内部温度较高，机油在对高温部件润滑时，更易形成碳微粒等微小颗粒(直径< 10 μ m)，其工作原理为:
[0034]当滤清器正常工作时，机油从螺密板进油口进入滤清器后，油路分两条，分别经过精滤芯和粗滤芯，其中一部分机油经过精滤芯的滤纸过滤，去除油中的细小微粒(直径(10 μ m)，然后通过精滤芯中心管和精滤芯上端盖一体的密封管结构(与经过粗滤芯的油进行隔离)、精滤芯上端盖上的小孔、锁扣上的小孔、连接轴上的小孔和滤座内的分流油道，直接回到发动机油底壳中。这部分油较少,但经过数次循环后,可以将整个发动机内部机油中的小微粒(直径< 1ym)控制在发动机运行可接受的正常范围内，从而保护发动机；
[0035]另一部分机油经过粗滤芯的滤纸过滤，去除油中的金属微粒和非金属微粒(直径> ΙΟμπι)后，通过粗滤芯中心管、第一主油道和第二主油道，对发动机内需要润滑的部位进行润滑、冷却，对发动机进行保护。
[0036]两条油路综合起来形成了集成分流式机油滤清器系统，可以有效的实现对机油的过滤，保证发动机内部机油的清洁性，从而实现对整个发动机系统的保护作用。
[0037]综上所述，相对于现有技术中的方案，本实用新型的优点是:将精滤芯组件和粗滤芯组件集成设置在一个滤罐内，除了能够去除直径较大金属或非金属颗粒(直径>10 μ m)，还能够高效的去除机油中的微小碳颗粒(直径< 10 μ m)，避免这些微小碳颗粒对发动机的损坏；将精滤芯组件和粗滤芯组件集成设置在一个滤罐内，与传统的分流式滤清器相比，结构更紧凑，不需要独立的分流油道设计，节省了安装空间及管道布置的空间，而且装配十分方便；将精滤芯组件和粗滤芯组件集成设置在一个滤罐内，检修和维护都更加方便。
[0038]上述实例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人是能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种集成分流式机油滤清器，包括滤罐(53)及与所述滤罐(53)密封连接的滤座(51)，所述滤罐(53)与所述滤座(51)通过带有通孔的连接轴(56)连通，所述连接轴(56)与设有进油口的螺密板(52)固定连接，其特征在于:所述滤罐(53)内设有位于所述滤罐(53)上部的精滤芯组件、位于所述精滤芯组件下方的粗滤芯组件及位于所述滤罐(53)中部与所述连接轴(56)连通的第一主油道(581)，所述精滤芯组件分别与所述第一主油道(581)、所述粗滤芯组件密封连接，经所述精滤芯组件过滤的机油由所述滤座(51)的分流油道(583)回到发动机油底壳(I)，而经所述粗滤芯组件过滤的机油经所述第一主油道(581)及所述滤座(51)的第二主油道(582)进入发动机。
2.根据权利要求1所述的集成分流式机油滤清器，其特征在于:所述精滤芯组件包括精滤芯(54a)、连接所述精滤(54a)的精滤芯上端盖(541)和精滤芯下端盖(542)及精滤芯中心管(543)，所述精滤芯上端盖(541)与所述螺密板(52)之间设有锁扣(55)，所述锁扣(55)将所述精滤芯组件、所述连接轴(56)及所述螺密板(52)密封连接，所述精滤芯上端盖(541)、所述锁扣(55)及所述连接轴(56)均具有小孔与所述分流油道(583)连通。
3.根据权利要求1所述的集成分流式机油滤清器，其特征在于:所述粗滤芯组件包括粗滤芯(54b)、连接所述粗滤芯(54b)的粗滤芯上端盖(544)和粗滤芯下端盖(545)及粗滤芯中心管(546)，所述粗滤芯上端盖(544)与所述精滤芯下端盖(542)之间设有矩形密封圈(57)，所述粗滤芯下端盖(545)密封固定在所述滤罐(53)的底部。
4.根据权利要求1所述的集成分流式机油滤清器，其特征在于:所述滤座(51)内还设有用于泄油的旁通油路(59)，所述旁通油路(59)与所述第二主油道(582)连通。
5.根据权利要求4所述的集成分流式机油滤清器，其特征在于:所述旁通油路(59)内设有压力触感器，所述压力传感器信号输出端与车辆控制面板的信号输入端连接。
【文档编号】F01M11/03GK204126691SQ201420534732
【公开日】2015年1月28日 申请日期:2014年9月17日 优先权日:2014年9月17日
【发明者】朱亚军, 陈卫, 王玉 申请人:苏州工业园区达菲特过滤技术有限公司