一种可自由拆卸调整的小型汽油发动机消声器的制作方法

本发明涉及了一种消声器，特别是涉及了一种可自由拆卸调整的小型汽油发动机消声器。

背景技术：

小型汽油发动机是排量小于汽车、摩托车发动机的紧凑、微小型汽油发动机，典型的小型汽油发动机如日本ZENOAH公司的G320RC发动机。

小型汽油发动机可以作为模型车，航模以及外骨骼机器人等移动机械的原动机，具有功率密度比高、重量轻、安装空间紧凑的特点，由于小型汽油发动机的排量比汽车、摩托车用发动机小很多，因此在强调高功率密度比的应用场合下，如作为外骨骼机器人动力源的原动机，要求其消声器具有尽量小的排气阻力，以减小消声所带来的功率损失。目前存在的消声器通常针对汽车、摩托车发动机排气阻力较大，并且这些消声器的各消声腔通常无法独立拆卸，无法方便地增加、减少和替换消声腔，难以灵活地适应各噪声频率及不同安装空间下的消声需求，同时由于消声腔内的零件不易单独拆卸，在检查和维修中也存在着不便，并且如果一个零件损坏通常整个消声器都需要更换。

技术实现要素：

为了解决背景技术存在的问题，本发明提出了一种可自由拆卸调整的小型汽油发动机消声器。

本发明采用的技术方案是：

本发明包括连接进气管和排气管之间的缓冲腔、第一腔、第二腔和第三腔构成的四级消声结构，进气管与缓冲腔焊接固定，缓冲腔依次经第一腔、第二腔、第三腔后与排气管连接相通，从而将消声器分为四个消声腔。

所述的第一腔底部焊接固定在缓冲腔上，第一腔顶部与第二腔底部通过第一螺纹可拆卸地连接固定，第二腔顶部与第三腔底部通过第二螺纹可拆卸地连接固定，第三腔与排气管通过第三螺纹可拆卸地连接固定；所述的缓冲腔顶板中心开有通孔，缓冲腔顶板通孔的上孔端面为用于定位第一穿孔管的定位沉孔结构；所述的第二腔底部内固定焊接有第一隔板，所述的第三腔底部内固定焊接有第二隔板，第一隔板和第二隔板中心均开有通孔，第一隔板通孔的上下孔端面均为分别用于定位第一穿孔管和第二穿孔管的定位沉孔结构，第二隔板通孔的上下孔端面均为分别用于定位第二穿孔管和第三穿孔管的定位沉孔结构；排气管底板中心开有通孔，排气管底板通孔的下孔端面为用于定位第三穿孔管的定位沉孔结构；第一穿孔管两端均通过密封垫连接在缓冲腔顶板通孔的定位沉孔台阶和第一隔板通孔下孔端面的定位沉孔台阶之间，第二穿孔管两端均通过密封垫连接在第一隔板通孔上孔端面的定位沉孔台阶和第二隔板通孔下孔端面的定位沉孔台阶之间，第三穿孔管两端均通过密封垫连接在第二隔板通孔上孔端面的定位沉孔台阶和排气管底板通孔的定位沉孔台阶之间。

所述的第一穿孔管、第二穿孔管和第三穿孔管同轴布置并相通，并与进气管和排气管对齐相通。

所述的第一穿孔管上下两端均通过密封垫与定位沉孔结构连接，在第一螺纹旋紧后压紧密封；第二穿孔管上下两端均通过密封垫与定位沉孔结构连接，在第二螺纹旋紧后压紧密封；第三穿孔管上下两端均通过密封垫与定位沉孔结构连接，在第三螺纹旋紧后压紧密封。

所述的第一腔与第一穿孔管之间、第二腔与第二穿孔管之间以及第三腔与第三穿孔管之间均填充有吸声材料，形成阻抗复合型消声器。

通过对所述第二腔及第二穿孔管、第三腔及第三穿孔管任一或者多个的长度和是否安装进行调整，以适应小型汽油发动机在各噪声频率及不同安装空间下的消声需求。

本发明具有的有益效果是：

本发明针对小型汽油发动机，通过缓冲腔避免了将消声器进气口设置为90度的弯管而产生较大排气阻力，同时采用穿孔管结构，在保证消声效果的同时，将消声器的排气阻力降为最低。

本发明通过螺纹形式连接各消声腔，可极为方便地增加、减少和替换第一腔之后的消声腔，以适应各噪声频率及不同安装空间下的消声需求。

本发明的可拆卸式结构使得每一腔的穿孔管及密封垫等核心零件可以单独拆卸清洗和更换，利于检查和维修，并且在某一零件损坏时，只需更换该零件或该零件所在的消声腔，不用更换整个消声器。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明的剖视图示意图。

图3是本发明的A处放大示意图。

图4是本发明的B处放大示意图。

图5是本发明的C处放大示意图。

图6是本发明的D处放大示意图。

图中：1、进气管，2、缓冲腔，3、第一腔，4、第二腔，5、第三腔，6、排气管，7、第一穿孔管，8、第一螺纹，9、第一隔板，10、第二穿孔管，11、第二螺纹，12、第二隔板，13、第三穿孔管，14、第三螺纹，15、密封垫。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。

如图1所示，本发明包括进气管1和排气管6以及连接进气管1和排气管6之间的缓冲腔2、第一腔3、第二腔4和第三腔5构成的四级消声结构，进气管1与缓冲腔2焊接固定，缓冲腔2依次经第一腔3、第二腔4、第三腔5后与排气管6连接相通。

如图2所示，第一腔3底部焊接固定在缓冲腔2上，第一腔3顶部与第二腔4底部通过第一螺纹8可拆卸地连接固定，第二腔4顶部与第三腔5底部通过第二螺纹11可拆卸地连接固定，第三腔5与排气管6通过第三螺纹14可拆卸地连接固定。

如图2所示，第一腔3、第二腔4和第三腔5均为两端开口的套筒结构，所述的缓冲腔2顶板中心开有通孔，缓冲腔2顶板通孔的上孔端面为用于定位第一穿孔管7的定位沉孔结构；所述的第二腔4底部内固定焊接有第一隔板9，所述的第三腔5底部内固定焊接有第二隔板12，第一隔板9和第二隔板12中心均开有通孔，第一隔板9通孔的上下孔端面均为分别用于定位第一穿孔管7和第二穿孔管10的定位沉孔结构，第二隔板12通孔的上下孔端面均为分别用于定位第二穿孔管10和第三穿孔管13的定位沉孔结构；排气管6底板中心开有通孔，排气管6底板通孔的下孔端面为用于定位第三穿孔管13的定位沉孔结构。

如图3-6所示，第一穿孔管7两端均通过密封垫15连接在缓冲腔2顶板通孔的定位沉孔台阶和第一隔板9通孔下孔端面的定位沉孔台阶之间，第二穿孔管10两端均通过密封垫15连接在第一隔板9通孔上孔端面的定位沉孔台阶和第二隔板12通孔下孔端面的定位沉孔台阶之间，第三穿孔管13两端均通过密封垫15连接在第二隔板12通孔上孔端面的定位沉孔台阶和排气管6底板通孔的定位沉孔台阶之间。

第一穿孔管7上下两端均通过密封垫15与定位沉孔结构连接，在第一螺纹8旋紧后压紧密封；第二穿孔管10上下两端均通过密封垫15与定位沉孔结构连接，在第二螺纹11旋紧后压紧密封；第三穿孔管13上下两端均通过密封垫15与定位沉孔结构连接，在第三螺纹14旋紧后压紧密封。

如图2所示，第一穿孔管7、第二穿孔管10和第三穿孔管13同轴布置并相通，并与进气管1和排气管6对齐相通。第一腔3与第一穿孔管7之间、第二腔4与第二穿孔管10之间以及第三腔5与第三穿孔管13之间均填充有吸声材料，形成阻抗复合型消声器。通过对第二腔4及第二穿孔管10、第三腔5及第三穿孔管13任一或者多个的长度和是否安装进行调整，以适应小型汽油发动机在各噪声频率及不同安装空间下的消声需求。

本发明的具体实施工作过程如下：

如图1-6所示，发动机排出的废气进入消声器的进气管1，经过缓冲腔2进行缓冲并改变气流方向依次流入第一腔4的穿孔管7，第二腔5的穿孔管10以及第三腔6的穿孔管13进行消声，最后通过排气管6排出消声器。全工作过程中避免了90度弯管等显著增大排气阻力的结构，在保证消声效果的同时减小了排气阻力。

当发动机噪声频率改变，仅需通过螺纹拆卸掉原有不适的消声腔及穿孔管，更换上针对现有频率设计的消声腔及穿孔管；当消声器的安装空间较小时，仅需通过螺纹拆卸掉某一消声腔，减小消声器的长度，以满足安装空间的要求；当消声器的某一腔穿孔管损坏、密封垫老化或吸声材料阻塞时，仅需通过螺纹拆分这一消声腔，更换损坏、老化或阻塞的零件，而无需更换整个消声器。

以上上述具体实施方式用来解释说明本发明，而不是对本发明进行限制，在本发明的精神和权利要求的保护范围内，对本发明作出的任何修改和改变，都落入本发明的保护范围。