本发明涉及通用汽油发动机的设计领域，尤其是减压铆钉。
背景技术：
一种带有减压机构的凸轮轴组件必须严格控制打开板最高点到排气凸轮基圆的高度a，高度a在1.15～1.3mm，而加工定位打开板的铆钉孔、打开板内孔和铆钉配合的间隙以及冲压制造的打开板均存在一定的公差，三者的累积误差已远超出上述0.15mm的公差，打开板的渗碳淬火工艺又使其有一定的变形，更加剧了不合格的比例。为了保证打开板最高点到排气凸轮基圆的高度达到图纸要求，可通过影响打开板最高点到排气凸轮基圆的高度的尺寸预先进行分组，在装配打开板时，一边测量上述高度一边挑选打开板进行使用。另一种解决办法是不对打开板进行分组，在装配好后利用外圆磨床磨削打开板以控制上述高度，但第一种方法极为耗时耗力，效率极低，不适合大批量生产；而打开板为渗碳淬火件，仅表层硬度较高，如采用第二种办法对打开板进行磨削，其表层的硬化层将可能被磨除，装配于发动机上使用时，打开板硬度较低的内层参与承压承磨工作，其耐久性能将极不理想。于是找出一种既能提高效率又能保证质量的办法成为一个很现实的问题。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明旨在提供减压铆钉。
为实现该技术目的，本发明的方案是：减压铆钉，包括减压打开板、减压打开铆钉、凸轮轴、离心飞锤铆钉、弹簧铆钉、弹簧、离心飞锤、轴颈部一、轴颈部二，所述减压打开铆钉位于减压打开板的外侧，所述凸轮轴和离心飞锤铆钉连接，所述离心飞锤铆钉位于凸轮轴的内部，所述弹簧铆钉位于凸轮轴的中心部，所述弹簧和离心飞锤铆钉连接，所述离心飞锤位于弹簧的一侧，所述轴颈部一位于凸轮轴上，所述中颈部二和轴颈部一连接，所述减压打开板和凸轮轴连接。
作为优选，所述凸轮轴呈阶梯状。
作为优选，所述轴颈部一和轴颈部二均位于凸轮轴上。
作为优选，所述凸轮轴和离心飞锤铆钉的连接处设有防滑垫片。
本发明打破以往铆钉使用的传统观念，采用新方法设计一种可以减压的凸轮轴铆钉，本发明将打开板铆钉由原台阶轴型重新设计成类似于曲拐轴，铆钉和打开板配合的轴颈部与和装于凸轮轴本体铆钉孔的轴颈部一呈一定的偏心，其偏心范围为0.1～0.3mm，同时将轴颈部二制作成1∶30的锥度，如附图4所示。在装配时通过转动铆钉结合专用检具来调整控制打开板最高点到排气凸轮基圆的高度，达到高度要求后通过轴颈部二部分的锥度对铆钉进行预紧，防止铆钉发生转动，最后用铆接压力机将铆钉完全铆入固定，利用铆钉和凸轮轴本体上的铆钉孔的锥度配合以及铆压后的强度防止使用中铆钉受压而偏转使用本发明的铆钉进行装配时，通过轴颈部二部分的锥度对铆钉进行预紧，最后用铆接压力机将铆钉完全铆入固定，利用铆钉和凸轮轴本体上的铆钉孔的锥度配合以及铆压后的强度防止使用中铆钉受压而偏转，从而达到了优质、高效的效果。
附图说明
图1为本发明的示意图；
图2为本发明的弹簧铆钉原理图；
图3为本发明的内部构件图；
图4为本发明的轴部示意图。
具体实施方式
下面结合附图本和具体实施例对本发明做进一步详细说明。
如图1所示，本发明实施例的减压铆钉，包括减压打开板1、减压打开铆钉2、凸轮轴3、离心飞锤铆钉4、弹簧铆钉5、弹簧6、离心飞锤7、轴颈部一8、轴颈部二9，所述减压打开铆钉2位于减压打开板1的外侧，所述凸轮轴3和离心飞锤铆钉4连接，所述离心飞锤铆钉4位于凸轮轴3的内部，所述弹簧铆钉5位于凸轮轴3的中心部，所述弹簧6和离心飞锤铆钉4连接，所述离心飞锤7位于弹簧6的一侧，所述轴颈部一8位于凸轮轴3上，所述中颈部二9和轴颈部一8连接，所述减压打开板1和凸轮轴3连接。
作为优选，所述凸轮轴3呈阶梯状。
作为优选，所述轴颈部一8和轴颈部二9均位于凸轮轴上。
作为优选，所述凸轮轴3和离心飞锤铆钉4的连接处设有防滑垫片。
本发明打破以往铆钉使用的传统观念，采用新方法设计一种可以减压的凸轮轴铆钉，本发明将打开板铆钉由原台阶轴型重新设计成类似于曲拐轴，铆钉和打开板配合的轴颈部与和装于凸轮轴本体铆钉孔的轴颈部一呈一定的偏心其偏心范围为0.1～0.3mm，同时将轴颈部二制作成1∶30的锥度，如附图4所示。在装配时通过转动铆钉结合专用检具来调整控制打开板最高点到排气凸轮基圆的高度，达到高度要求后通过轴颈部二部分的锥度对铆钉进行预紧，防止铆钉发生转动，最后用铆接压力机将铆钉完全铆入固定，利用铆钉和凸轮轴本体上的铆钉孔的锥度配合以及铆压后的强度防止使用中铆钉受压而偏转使用本发明的铆钉进行装配时，通过轴颈部二部分的锥度对铆钉进行预紧，最后用铆接压力机将铆钉完全铆入固定，利用铆钉和凸轮轴本体上的铆钉孔的锥度配合以及铆压后的强度防止使用中铆钉受压而偏转，从而达到了优质、高效的效果。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同替换和改进，均应包含在本发明技术方案的保护范围之内。