一种消声器的制作方法

本实用新型涉及汽车的排气系统，具体涉及一种消声器。

背景技术：

发动机在燃烧和排气过程中产生了强烈的排气噪声，该排气噪声是汽车噪声主要贡献源之一，排气消声器能够降低该排气噪声。对于大排量增压器发动机，在中高转速下会产生比一般发动机大几倍的高速紊流噪声，现有的消声器在有限的消声器容积和有限的消声器布置条件下很难消除该中高速紊流噪声。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提出一种消声器，以降低中高速紊流噪声的水平。

本实用新型所述的一种消声器，包括主消声器、副消声器和两根排气管道，所述主消声器上设有进气管，两根所述排气管道的前端均伸入所述主消声器内，两根所述排气管道的后部均穿过所述副消声器，所述副消声器内填充有吸声材料，所述排气管道位于所述副消声器内的部分设有消声孔。

进一步，所述排气管道包括依次相连的出气管、连接管、芯管和尾管，所述出气管设置在所述主消声器内，所述连接管位于所述主消声器和所述副消声器中间，所述芯管位于所述副消声器内，所述尾管位于所述副消声器的后侧，所述消声孔设置在上述芯管的侧壁上。

进一步，所述消声孔分布在所述芯管的前部。

进一步，还包括同时与两根所述连接管固定连接的支架，两根所述连接管并列设置。

进一步，一根所述排气管道上的所述消声孔均背向另一根所述排气管道。

进一步，所述主消声器包括壳体和设置在所述壳体内的两块隔板，两块所述隔板均为穿孔板，两块所述隔板将所述壳体的内腔分隔成从前至后依次排列的前腔室、中间腔室和后腔室，所述进气管的前端位于所述壳体的外部，所述进气管的后端从前至后穿过所述前腔室和所述中间腔室并伸入所述后腔室内，所述排气管道的前端从后至前穿过所述后腔室和所述中间腔室并伸入所述前腔室内；还包括穿过两块所述隔板的过渡管，所述过渡管的前端位于所述前腔室内，所述过渡管的后端位于所述后腔室内。

本实用新型具有较好的中高频消声效果，对高速紊流噪声的消声效果明显，并且具有背压低、工作可靠性高的优点。通过两根排气管道进行分流，能够降低排气气流的流速，从而降低了高速紊流噪声，在副消声器内填充消声材料，并设置消声孔，一方面降低了中高频噪声，另一方面可以避免产生排气驻波，避免了因为产生排气驻波而增大的排气口辐射噪声。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图之一；

图2为本实用新型的结构示意图之二；

图3为本实用新型中副消声器的结构示意图；

图4为同容积的情况下本实用新型的排气口噪声与常规消声器的排气口噪声的对比图。

图中：1—主消声器；2—副消声器；3—进气管；4—出气管；5—连接管；6—芯管；7—尾管；8—隔板；9—过渡管；10—支架；11—消声孔；12—实线；13—虚线。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1至图3所示的一种消声器，包括主消声器1、副消声器2和两根排气管道，主消声器1上设有进气管3，两根排气管道的前端均伸入主消声器1内，两根排气管道的后部均穿过副消声器2，副消声器2内填充有吸声材料，吸声材料可以选用玻璃纤维，排气管道位于副消声器2内的部分设有消声孔11。排气管道包括依次相连的出气管4、连接管5、芯管6和尾管7，出气管4设置在主消声器1内，连接管5位于主消声器1和副消声器2中间，芯管6位于副消声器2内，尾管7位于副消声器2的后侧，尾管7的后端为排气口，排气管道采用分体式结构具有装配方便的优点，消声孔11设置在上述芯管6的侧壁上，作为一种优选，消声孔11分布在芯管6的前部。汽车在加速、发动机转速达到中高转速时，高速的排气气流到达消声器，高速的排气气流经过主消声器1时，排气气流仍处于一个高速状态，然后由两根排气管道进行分流，将排气气流一分为二，通过副消声器2后由尾管7排出，排气气流通过两根排气管道分流后流速降低明显，使得排气口处的噪声明显降低。在副消声器2内填充消声材料，并在芯管6上设置消声孔11，一方面降低了中高频噪声，另一方面可以避免产生排气驻波，避免了因为产生排气驻波而增大的排气口辐射噪声。

进一步，还包括同时与两根连接管5固定连接的支架10，两根连接管5并列设置。

进一步，如图3所示，一根排气管道上的消声孔11均背向另一根排气管道。具体的，一根芯管6上的消声孔11背向另一根芯管6；一方面避免了两根芯管6经各自消声孔11排出的气体之间发生干涉而产生的新的噪声，另一方面使得消声孔11没有在周向上布满芯管6，能够避免芯管6的侧壁在膨胀时出现开裂的现象。

进一步，主消声器1包括壳体和设置在壳体内的两块隔板8，两块隔板8均为穿孔板，两块隔板8将壳体的内腔分隔成从前至后依次排列的前腔室、中间腔室和后腔室，进气管3的前端位于壳体的外部，进气管3的后端从前至后穿过前腔室和中间腔室并伸入后腔室内，排气管道的前端从后至前穿过后腔室和中间腔室并伸入前腔室内；还包括穿过两块隔板8的过渡管9，过渡管9的前端位于前腔室内，过渡管9的后端位于后腔室内。采用上述结构，将进气管3将排气气流导入后腔室，而排气气流在前腔室进入排气管道，延长了排气气流在主消声器1内的运行路径，能够有效降低排气气流的流速和提升主消声器1的消声效果，还具有结构紧凑的优点。

如图4所示，在同消声容积的情况下，实线12为常规消声器的排气口的噪声总声压级曲线，虚线13为本实用新型的排气口的噪声总声压级曲线。在其他条件不变的情况下,可见采用本实用新型后，在中高转速时排气口的噪声总声压级降低了3-9dB（A）。