车辆及消声器密封结构的制作方法

本实用新型涉及消声器技术领域，更具体地说，涉及一种车辆及消声器密封结构。

背景技术：

普通消声器在排气管连接位置，通过球碗和球碗石墨密封套连接，石墨密封套位于球碗内，由挡圈抵紧，挡圈与石墨密封套的端部抵紧，在尾气排气过程中，尾气对石墨密封套进行挤压，存在石墨密封套变形不足，不能补偿制造误差造成的密封间隙，从而导致漏气现象，严重污染大气。

因此，如何避免消声器密封结构的漏气问题，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种消声器密封结构，以避免消声器密封结构的漏气问题；本实用新型还提供了一种车辆。

为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种消声器密封结构，包括管路连通的第一排气管和第二排气管，所述第二排气管的管入口设置抱装于所述第一排气管的管出口上的安装球碗；

所述安装球碗内设置有套装于所述第一排气管外壁上的密封套，所述密封套的外端面与所述安装球碗的内壁相抵；

所述第一排气管上还套装有与所述密封套的侧端面相抵的挡圈，所述挡圈和所述密封套之间设置有对二者的端面进行压紧配合的压紧凸台。

优选地，在上述消声器密封结构中，所述压紧凸台设置于所述密封套上，所述压紧凸台为环绕所述密封套周向的环形压紧凸台。

优选地，在上述消声器密封结构中，所述压紧凸台设置于所述密封套与所述挡圈压紧配合的端面的中部。

优选地，在上述消声器密封结构中，所述压紧凸台设置于所述密封套的中部，所述挡圈与所述密封套压紧配合的端面上开设有容置所述压紧凸台的容置槽。

优选地，在上述消声器密封结构中，所述压紧凸台设置于所述挡圈上，所述压紧凸台设置于所述挡圈与所述密封套压紧平端面的中部。

优选地，在上述消声器密封结构中，所述压紧凸台设置于所述挡圈靠近于所述第一排气管的内圈端面上，所述压紧凸台的内侧端面与所述第一排气管的外壁相抵，所述密封套与所述挡圈压紧一侧的根部压接于所述压紧凸台的外侧端面上。

优选地，在上述消声器密封结构中，所述压紧凸台的外侧端面沿其轴向的横截面为锥形压紧面。

优选地，在上述消声器密封结构中，所述第一排气管上套装有第一连接板，所述第一连接板的内圈与所述挡圈的外侧相抵；所述第二排气管上套装有第二连接板，所述第二连接板的内圈与所述安装球碗的外壁相抵；还包括连接所述第一连接板和所述第二连接板的锁紧装置。

优选地，在上述消声器密封结构中，所述锁紧装置包括连接所述第一连接板和所述第二连接板的连接柱，所述连接柱的卡装端设置于所述第二连接板的外端面相抵的限位耳，所述连接柱的锁紧端伸出所述第一连接板的外端面，所述第一连接板上设置与所述连接柱螺纹配合的锁紧螺母，所述连接柱上还套装有一端与所述第二连接板的外端面相抵，一端与所述限位耳相抵的压紧弹簧。

一种车辆，其上设置有尾气排放管路和设置于所述尾气排放管路上是消声器，所述消声器具有如上任意一项所述的消声器密封结构。

本实用新型提供的消声器密封结构，包括管路连通的第一排气管和第二排气管，第二排气管的管入口设置抱装于第一排气管的管出口上的安装球碗；安装球碗内设置有套装于第一排气管外壁上的密封套，密封套的外端面与安装球碗的内壁相抵；第一排气管上还套装有与密封套的侧端面相抵的挡圈，挡圈和密封套之间设置有对二者的端面进行压紧配合的压紧凸台。消声器内的排气管在排气过程中需要保证管路连接位置的密封性，在相互连接的第一排气管和第二排气管，第二排气管的管入口设置为安装球碗结构，安装球碗抱设于第一排气管的管入口上，安装球碗和第一排气管之间设置密封套，密封套的内侧由安装球碗的内壁抵紧，密封套的外侧由设置于第一排气管上的挡圈抵紧，挡圈对密封套的外侧压紧，将密封套限位于安装球碗和第一排气管的外壁之间，为了避免密封套和挡圈之间产生尾气的泄露，在二者的压紧端面设置压紧凸台结构，压紧凸台凸出于挡圈和密封套的压紧端面，因此在压紧的过程中由压紧凸台对密封套产生挤压变形，提高密封套在压紧凸台位置的压紧力，密封套在压紧凸台位置产生形变，从而避免由于制造误差导致二者的压紧端面出现缝隙产生的尾气泄露问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的消声器密封结构的第一结构图；

图2为图1中A处的局部放大图；

图3为本实用新型提供的消声器密封结构的第二结构示意图；

图4为图3中B处的局部放大图；

图5为本实用新型提供的消声器密封结构的第三结构示意图；

图6为图5中C处的局部放大图；

图7为本实用新型提供的消声器密封结构的第三结构示意图；

图8为图7中D处的局部放大图。

具体实施方式

本实用新型公开了一种消声器密封结构，避免了消声器密封结构的漏气问题；本实用新型还提供了一种车辆。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1和图2所示，图1为本实用新型提供的消声器密封结构的第一结构图；图2为图1中A处的局部放大图。

本实用新型提供了一种消声器密封结构，包括管路连通的第一排气管1和第二排气管2，第二排气管2的管入口设置抱装于第一排气管1的管出口上的安装球碗21；安装球碗21内设置有套装于第一排气管1外壁上的密封套3，密封套3的外端面与安装球碗21的内壁相抵；第一排气管1上还套装有与密封套3的侧端面相抵的挡圈4，挡圈4和密封套3之间设置有对二者的端面进行压紧配合的压紧凸台5。

消声器内的排气管在排气过程中需要保证管路连接位置的密封性，在相互连接的第一排气管1和第二排气管2，第二排气管2管入口设置为安装球碗21结构，安装球碗21抱设于第一排气管1的管入口上，安装球碗21和第一排气管1之间设置密封套3，密封套3的内侧顶面由安装球碗21的内壁抵紧，密封套21的外侧由设置于第一排气管1上的挡圈4抵紧，挡圈4对密封套3的外侧压紧，将密封套3限位于安装球碗21和第一排气管1的外壁之间，为了避免密封套3和挡圈4之间产生尾气的泄露，在二者的压紧端面设置压紧凸台结构，压紧凸台5凸出于挡圈4和密封套3的压紧端面，因此在压紧的过程中由压紧凸台5对密封套3产生挤压变形，提高密封套3在压紧凸台5位置的压紧力，密封套3在压紧凸台5位置产生形变，从而避免由于制造误差避免二者的压紧端面出现缝隙产生的尾气泄露问题。

在本案一具体实施例中，压紧凸台5设置于密封套3上，压紧凸台5为环绕密封套3周向的环形压紧凸台。密封套3为石墨材质的密封套，密封套3为柔性材质，挡圈4为金属材质，由于生产误差，使得挡圈4的端面和密封套3的外侧端面均不能保证绝对的平面，因此在压紧过程中，不可避免产生压紧端面上产生应力分散，形成缝隙，通过将压紧凸台5设置在密封套3上，压紧凸台5凸出于密封套3的压紧端面，并将压紧凸台5设置为环绕密封套3一圈的环形压紧凸台，由于挡圈4对压紧凸台5的压紧使得压紧凸台5产生形变，挡圈4与密封套3在压紧凸台5位置产生间隙，然而由于压紧凸台的形变增大了挡圈和密封套的压紧应力，与挡圈形成紧密密封，补偿了由于制造误差产生的缝隙，并实现了压紧凸台与挡圈之间的绝对密封，提高了防泄漏的能力。

在本案一具体实施例中，压紧凸台5设置于密封套3与挡圈4压紧配合的端面的中部。压紧凸台5环绕密封套3与挡圈4压紧端面的中部，压紧凸台5受压变形使得密封套3在环形凸台5位置产生形变，使得挡圈4与密封套3之间的接触面积变小，然而密封套3的变形增大了二者的接触应力，设置于中部，使得挡圈位于压紧凸台5两侧的结构均产生形变，避免单侧形变量不足难以保证密封效果。

如图3和图4所示，图3为本实用新型提供的消声器密封结构的第二结构示意图；图4为图3中B处的局部放大图。

在本案一具体实施例中，压紧凸台35设置于密封套33的中部，挡圈34与密封套33压紧配合的端面上开设有容置压紧凸台35的容置槽341。为了保证密封套33与挡圈34之间足够的接触面积，在挡圈34的压紧端面开设与压紧凸台35配合的，环绕挡圈34一周的容置槽341，压紧凸台35落入到容置槽341内，压紧凸台35在容置槽内压紧变形，压紧凸台35的外壁与容置槽341的内壁压紧贴合，进一步保证二者的密封效果，同时设置与压紧凸台35配合的容置槽341，可尽量减小挡圈34压紧面和密封套33压紧面之间的间隙，使得密封套33位于压紧凸台35两侧的压紧端面落到挡圈上，即增大了压紧凸台位置的压紧应力，又使得密封套与挡圈压紧贴合。

如图5和图6所示，图5为本实用新型提供的消声器密封结构的第三结构示意图；图6为图5中C处的局部放大图。

在本案一具体实施例中，压紧凸台55设置于挡圈54上，压紧凸台55设置于挡圈54与密封套53压紧平端面的中部。压紧凸台55位于挡圈54上，为凸出于挡圈54端面的硬质结构，在与密封套53压紧过程中，压紧凸台55将密封套53与压紧凸台55对应位置压紧，使得密封套53的端面受挤压向内部变形，增大压紧凸台55对密封套53端面的压紧应力，补偿密封套由制造误差产生的密封间隙，达到密封效果。

如图7和图8所示，图7为本实用新型提供的消声器密封结构的第三结构示意图；图8为图7中D处的局部放大图。

在本案一具体实施例中，压紧凸台75设置于挡圈74靠近于第一排气管71的内圈端面上，压紧凸台75的内侧端面与第一排气管71的外壁相抵，密封套73与挡圈74压紧一侧的根部压接于压紧凸台75的外侧端面上。压紧凸台75设置于挡圈74的压紧端面，并沿挡圈74的压紧端面向其压紧方向伸出，压紧凸台75的内侧端面与第一排气管71的外壁相抵，密封套73与挡圈74压紧时，其套装于第一排气管71上的内侧端面由压紧凸台75顶起，使得密封套73的压紧端面的根部沿压紧凸台75的导向被翘起，翘起后压接到压紧凸台75的外侧端面上，由于压紧凸台75挤入到密封套73的根部，使得密封套73在其压紧端面的根部尖角位置发生形变，提高了密封套73在其根部的挤压应力，通过压紧凸台75对密封套73根部的挤压形变，增大挡圈74和密封套73的密封紧密性，进而提高了挡圈与密封套的密封效果。

优选地，压紧凸台75的外侧端面沿其轴向的横截面为锥形压紧面。压紧凸台75的锥形结构，使其与密封套73进行组装时，压紧凸台75的尖端插入到密封套73的根部，密封套73沿压紧凸台75的锥形导向产生锥形形变，使得二者在根部产生形变，进一步保证密封性，并降低了压紧凸台75与密封套73的压紧难度。

在本案一具体实施例中，如图1和图2所示，第一排气管1上套装有第一连接板6，第一连接板6的内圈与挡圈4的外侧相抵；第二排气管2上套装有第二连接板7，第二连接板7的内圈与安装球碗201的外壁相抵；还包括连接第一连接板6和第二连接板7的锁紧装置。为了保证第一排气管1和第二排气管2的稳定连接，在第一排气管1上套装第一连接板6，第二排气管2上套装第二连接板7，由锁紧装置将第一连接板6和第二连接板7连接为一体，实现对第一排气管1和第二排气管2的连接。挡圈4由第一连接板6的内侧抵紧，推动挡圈4压紧到密封套3上，第二连接板6的内臂与第二排气管2的安装球碗201的外壁相抵，由于第二排气管2与安装球碗201的接触端为变径结构，第二连接板7套装到第二排气管2上后，受安装球碗201的外壁的限位实现对第二排气管2的限位。

在本案一具体实施例中，锁紧装置包括连接第一连接板6和第二连接板7的连接柱8，连接柱8的卡装端设置于第二连接板7的外端面相抵的限位耳9，连接柱8的锁紧端伸出第一连接板6的外端面，第一连接板6上设置与连接柱8螺纹配合的锁紧螺母11。第一连接板6和第二连接板7的连接通过连接柱8实现，连接柱8穿过第一连接板6和第二连接板7，在第二连接板7的外侧，连接柱8通过限位耳9对其卡紧，在第一连接板6的外侧，由锁紧螺母11安装到连接柱8上，锁紧螺母11对第一连接板6的外侧端面锁紧。

在本案一具体实施例中，连接柱8上还套装有一端与第二连接板7的外端面相抵，一端与限位耳9相抵的压紧弹簧10。由于车辆在行驶过程中的震动性，对第一排气管1和第二排气管2的连接位置产生弹性跳动，为了避免连接柱8在第一排气管1和第二排气管2连接的两端因跳动而脱开，在连接柱8上套装压紧弹簧10，压紧弹簧10设置于连接柱8位于第二连接板7外侧和限位耳9之间，在跳动过程中，压紧弹簧10形变过程改变第一连接板6和第二连接板7的距离，避免第一排气管1和第二排气管2在固定结构松脱后而脱开，同时压紧弹簧10又可保证对挡圈4提供足够的挤压力，进而保证了对密封套的密封效果。

基于上述实施例中提供的消声器密封结构，本实用新型还提供了一种车辆，其上设置有尾气排放管路和设置于尾气排放管路上是消声器，该车辆上设有的消声器具有上述实施例中提供的消声器密封结构。

由于该车辆采用了上述实施例的消声器密封结构，所以该车辆由消声器密封结构带来的有益效果请参考上述实施例。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。