一种汽车全铝中冷器的制作方法

本实用新型涉及一种汽车配件，尤其是涉及一种汽车全铝中冷器。

背景技术：

汽车工业进入21世纪，人们对于汽车的能源消耗、尾气的排放、环境的影响都十分地关注。为了让汽车能源能够更加充分地燃烧、尾气的排放对环境的影响越小，汽车制造商与相关学者做出过大量的创新和研究。其中，中冷器便是其中的一项实用新型与创新。

汽车中冷器在整个汽车的运作中，就是相当于给汽车安装了一个“氧气瓶”，从而可以让发动机吸入的空气在气缸里得以充分燃烧，从而达到降低能耗与降低尾气排放氮化物含量的双重目的。

目前使用的全铝材质的中冷器，在制作时通常是由冲压模具制作而成，在进行氩弧焊的时候，由于通过浇注成型的气室结构的不合理，在进行氩弧焊时出现的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种提升密封性能的汽车全铝中冷器。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种汽车全铝中冷器，包括热交换芯体以及焊接连接在热交换芯体两端的气室，所述气室与热交换芯体的焊接连接端设有环形凹槽状结构，该凹槽状结构与气室的腔壁呈过渡连接。

作为优选的实施方式，所述的凹槽状结构与气室的腔壁呈圆角过渡连接。

作为优选的实施方式，所述的凹槽状结构的深度为气室腔壁厚度的1/3-3/4。

作为更加优选的实施方式，所述的凹槽状结构的深度为气室腔壁厚度的1/2，在该深度范围内，能够实现气室与热交换芯体之间最良好的焊接。

作为优选的实施方式，所述的凹槽状结构的长度为气室总长的1/8-1/10。

作为优选的实施方式，所述的气室的材质为ADC12铝材或Alsi12cu铝材。

与现有技术相比，本实用新型通过在气室与热交换芯体的连接端设置环形凹槽，从而在进行氩弧焊时便于焊接的定位，同时避免气室腔壁因气室在成型时形成的气泡导致的焊接失效造成的泄漏。

附图说明

图1为汽车全铝中冷器的结构示意图；

图2为气室的结构示意图；

图3为图2中的局部放大图；

图4为现有的气室的结构示意图；

图5为图4中的局部放大图。

图中，1-热交换芯体、2-气室、3-凹槽状结构。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本实用新型，但不以任何形式限制本实用新型。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本实用新型的保护范围。

实施例

一种汽车全铝中冷器，其结构如图1所示，包括热交换芯体1以及焊接连接在热交换芯体1两端的气室2。气室2采用ADC12铝材或Alsi12cu铝材通过浇注成型，其结构如图2所示，与热交换芯体1的焊接连接端设有环形的凹槽状结构3，如图3所示，，该凹槽状结构3与气室2的腔壁呈圆角过渡连接。凹槽状结构3的深度为气室腔壁厚度的1/3-3/4，本实施例中凹槽状结构3的深度为气室腔壁厚度的1/2，在该深度范围内，能够实现气室与热交换芯体之间最良好的焊接。凹槽状结构3的长度为气室总长的1/8-1/10。

现有的气室的结构如图4-5所示，由于其中没有设置任何导槽或安装槽，因此在进行氩弧焊时不容易定位，从而导致安装尺寸无法保证，且焊接处容易泄漏，需要进行补漏。通过分析，初步认为有两种潜在的原因，造成以上问题。一是焊接处因气室结构的不合理，造成焊接处间隙过大，二是气室焊接处料后过后，在进行气室成型时，存有气泡，当进行氩弧焊时，气泡造成了焊接失效。为了规避以上潜在的问题，必须对气室焊接处的结构进行改进。

本实用新型正是针对上述技术问题所提出的改进型的方案，更改后的气室结构，通过设置特定长度及深度的凹槽，从而便于定位，从而安装尺寸得以保证；预留了焊接区域，可以避免气室腔壁因气室在成型时形成的气泡导致的焊接失效造成的泄漏。

以上对本实用新型的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本实用新型的实质内容。