一种独立的气缸盖围栏结构的制作方法

本实用新型涉及一种独立的气缸盖围栏结构。

背景技术：

为了保证大缸径柴油机气缸盖的密封、冷却和配气系统等的可靠性，布置在气缸盖顶面上的出水管、摇臂和紧固件等零部件的体积一般较大，这需要气缸盖顶面上能够提供宽阔和纵深的支撑平台，导致气缸盖体积增大。同时，气缸盖周围布置的零部件较多，大多需要借用气缸盖提供平台进行安装，使气缸盖的加工复杂、强度削弱。

为解决上述问题，现有技术中气缸盖通过在气缸盖上增设厚度方向的气缸盖围栏式结构，并在该气缸盖围栏式结构处集成摇臂轴支座，一方面使得气缸盖总体厚度尺寸与缸径尺寸比值较大，确保气缸盖有足够的整体强度，密封更加可靠，能够适用于更高的缸内爆压；另一方面，采用摇臂轴安装孔与气缸盖集成的整体式结构设计，使得气缸盖结构简单紧凑、定位精度高、装拆方便、便于维护保养。

然而该结构存在缺陷：在气缸盖上增设围栏，因气缸盖紧固件和出水管等零部件通常位于围栏下方，这需要在围栏与零部件间留出足够大的间隙用于安装工具的进入和退出，导致气缸盖的体积和重量相应增加。以市场上常见的170mm缸径柴油机气缸盖使用规格为M24的螺栓进行紧固安装为例。根据GB/T 3390.1，该规格螺栓安装工具的外径为50.8mm，考虑安装工具和气缸盖围栏间存在2mm的间隙。如果气缸盖围栏和气缸盖集成一体，这就需要在气缸盖螺孔和围栏间至少预留15.4mm的间隙。这不仅与柴油机的轻量化发展趋势相背，同时在气缸盖上凸起围栏结构会加大铸造和加工难度，气缸盖会因围栏处的缺陷而整体报废，使成本增加。

另外，现有技术中摇臂大多使用弹性挡圈进行止推，这需要在摇臂座两端的轴上加工出沟槽来安装弹性挡圈。以内孔直径为φ35mm的摇臂为例，根据GB/T894.1，沟槽深度选为1mm，计算弹性挡圈与摇臂座的接触面积仅有107mm²，弹性挡圈在摇臂的频繁撞击下容易脱落，导致止推失效。

技术实现要素：

本实用新型针对上述问题提供一种独立的气缸盖围栏结构，该独立的气缸盖围栏结构易于维修和替换，而且结构简单。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种如下结构的独立的气缸盖围栏结构，其结构特点是：包括安装在气缸盖上的围栏本体，所述围栏本体的中部设有可供气缸盖穿过且与气缸盖配合的通孔，所述围栏本体的一端部设有出水总管，所述围栏本体的下部设有与出水总管连通的冷却水出水管口，所述围栏本体上设有多个安装平台。

所述通孔的内壁上对称设有摇臂止推斜凸面。

所述安装平台包括用于安装空气滤清器支架的第一安装平台、用于安装高压油管的第二安装平台、用于安装喷油器线束接头的第三安装平台和用于安装高压油管锁夹的第四安装平台。

所述第一安装平台设置在出水总管的相对外侧部，所述第一安装平台沿出水总管的长度方向设置，所述第一安装平台的上表面间隔设有多个螺孔。

所述围栏本体的另一端部设有与出水总管平行设置的水平段，所述水平段的两端部均通过倾斜设置的过渡段与围栏本体的两侧部连接。

所述第二安装平台自其中一过渡段的上表面向其内部延伸形成圆形卡槽，所述第二安装平台的直径大于其开口部的长度。

所述第四安装平台设置在水平段的相对外侧面且向外凸出形成凸台，所述第四安装平台的相对外侧面设有多个安装螺孔。

所述第三安装平台设置在水平段上且位于第四安装平台的侧部，所述第三安装平台自水平段的上表面向其内部延伸形成与水平段相对外侧面贯通的卡槽，卡槽的槽壁上设有伸入水平段内部的插孔，插孔的下部设有安装孔。

所述围栏本体的上表面设有多个用于固定气缸盖罩或摇臂座的联接螺孔。

所述围栏本体的下表面均布有多个用于将围栏本体固定在气缸盖顶面的销孔和联接孔。

采用上述结构与现有技术相比具有以下优点：将安装在气缸盖上的零部件转移到围栏本体上安装，这样不仅可以降低气缸盖的制造难度，而且可以避免附载零部件所产生的外来力对气缸盖强度的削弱。另外，围栏本体与气缸盖相互独立设置，围栏本体可以在安装工具紧固螺栓退出之后再安装，这样能够使气缸盖的设计更加紧凑。通孔的内壁上对称设有摇臂止推斜凸面，该结构中摇臂可以直接与围栏完全接触，能够可靠的防止摇臂轴向窜动。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是图1的仰视图；

图4是图3中A-A向剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细说明：

如附图1-3所示，本实用新型所提供的独立的气缸盖围栏结构，包括安装在气缸盖上的围栏本体1，围栏本体1的中部设有可供气缸盖穿过且与气缸盖配合的通孔2，围栏本体1的上表面设有多个用于固定气缸盖罩或摇臂座的联接螺孔5，安装时将气缸盖或摇臂座等零部件通过螺栓穿过联接螺孔5固定在围栏本体1上。围栏本体1的下表面均布有多个用于将围栏本体1固定在气缸盖顶面的销孔20和联接孔18，安装时通过销子穿过销孔20实现围栏本体1的初步定位，然后通过螺栓穿过联接孔18将围栏本体1安装在气缸盖顶面。围栏本体1的一端部设有出水总管3，围栏本体1的下部设有与出水总管3连通的冷却水出水管口23。

如图1-图3所示，围栏本体1上设有多个安装平台。本实施例中安装平台包括用于安装空气滤清器支架的第一安装平台6、用于安装高压油管的第二安装平台8、用于安装喷油器线束接头的第三安装平台9和用于安装高压油管锁夹的第四安装平台10。

如图1-图4所示，第一安装平台6设置在出水总管3的相对外侧部，第一安装平台6沿出水总管3的长度方向设置，本实施例中第一安装平台6的上表面及下表面均向其中部倾斜设置，即第一安装平台6的纵向截面呈梯形，该结构可以节省安装空间。第一安装平台6的上表面间隔设有多个螺孔7。安装时可以将空气滤清器支架安装在第一安装平台6上，并通过螺栓实现定位。

如图1-图4所示，围栏本体1的另一端部设有与出水总管3平行设置的水平段14，水平段14的两端部均通过倾斜设置的过渡段13与围栏本体1的两侧部连接。第二安装平台8自其中一过渡段13的上表面向其内部延伸形成圆形卡槽，第二安装平台8的直径大于其开口部的长度。安装时将高压油管卡装在第二安装平台8中实现定位。

如图1-图4所示，第四安装平台10设置在水平段14的相对外侧面且向外凸出形成凸台，第四安装平台10的相对外侧面设有多个安装螺孔12。安装时将高压油管锁夹安装在第四安装平台10上，并通过螺栓穿过安装螺孔12实现定位。

如图1-图4所示，第三安装平台9设置在水平段14上且位于第四安装平台10的侧部，第三安装平台9自水平段14的上表面向其内部延伸形成与水平段14相对外侧面贯通的卡槽，卡槽的槽壁上设有伸入水平段14内部的插孔91，插孔91的下部设有安装孔92。安装时将喷油器线束接头插接到插孔91中并通过螺栓穿过安装孔92实现定位。

本实用新型中将安装在气缸盖上的零部件转移到围栏本体1上安装，这样不仅可以降低气缸盖的制造难度，而且可以避免附载零部件所产生的外来力对气缸盖强度的削弱。另外，围栏本体1与气缸盖相互独立设置，围栏本体1可以在安装工具紧固螺栓退出之后再安装，这样只需要在缸盖螺孔和围栏本体1间预留10.8mm的间隙，比背景技术中所述集成式气缸盖围栏减少4.6mm间隙，该结构能够使气缸盖的设计更加紧凑。

如图1-图3所示，通孔2的内壁上对称设有摇臂止推斜凸面11，本实施例中摇臂止推斜凸面11相对向内凸出，该结构中摇臂可以直接与围栏完全接触，能够可靠的防止摇臂轴向窜动。

以上所述为本实用新型的具体结构形式，本实用新型不受上述实施例的限制，在本技术领域人员来说，基于本实用新型上具体结构的等同变化以及部件替换皆在本实用新型的保护范围内。