一种发动机尾喷管的制作方法

本实用新型涉及涡喷发动机技术领域，特别是涉及一种发动机尾喷管。

背景技术：

现有发动机尾喷管都是壁面光滑的收缩型喷管，发动机烟气从动叶出来后，带有一定的周向气流速度，这与尾喷需要的推力方向无关。

技术实现要素：

为解决以上技术问题，本实用新型提供一种发动机尾喷管，降低了发动机烟气流的周向速度分量，减少余速损失，提高了尾喷的效率。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：

本实用新型提供一种发动机尾喷管，包括锥形壳体、中心锥和多个导流旋片，所述锥形壳体轴向两端开口并分别形成前端口和尾端口，所述前端口的直径大于所述尾端口的直径，所述中心锥设置于所述锥形壳体的内部，且所述中心锥靠近所述前端口的一端为前端头，另一端为后端头，所述前端头的直径大于所述后端头的直径，所述导流旋片上端的外侧与所述锥形壳体的内侧壁固定连接，所述导流旋片下端的内侧与所述中心锥固定连接，各所述导流旋片自所述前端头向所述后端头沿与所述中心锥的轴线倾斜的方向延伸设置，各所述导流旋片的倾斜方向一致。

优选地，多个所述导流旋片沿所述中心锥的周向均匀分布。

优选地，所述导流旋片为弧形旋片。

优选地，各所述导流旋片的弯曲方向一致。

优选地，所述导流旋片的个数为2-5个。

优选地，所述中心锥设置于所述锥形壳体的中部。

优选地，所述前端口的外沿上固定有一连接法兰。

本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：

本实用新型的发动机尾喷管，烟气流周向速度分量经导流旋片整流后，周向速度分量折转成向后的轴向速度分量，并从发动机尾喷管的尾端口喷出，提高了烟气的作功能力，降低发动机的余速损失，提高了尾喷的效率，进而提升发动机的推力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型发动机尾喷管的主视图；

图2为图1的左视图；

图3为本实用新型导流旋片分布示意图。

附图标记说明：1、锥形壳体；2、中心锥；3、导流旋片；4、前端口；5、尾端口；6、连接法兰。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供一种发动机尾喷管，降低了发动机烟气流的周向速度分量，减少余速损失，提高了尾喷的效率。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1-3所示，本实施例提供一种发动机尾喷管，包括锥形壳体1、中心锥2和多个导流旋片3，锥形壳体1轴向两端开口并分别形成前端口4和尾端口5，前端口4的直径大于尾端口5的直径，中心锥2设置于锥形壳体1的内部，且中心锥2靠近前端口4的一端为前端头，另一端为后端头，前端头的直径大于后端头的直径，导流旋片3上端的外侧与锥形壳体1的内侧壁固定连接，导流旋片3下端的内侧与中心锥2固定连接，各导流旋片3自前端头向后端头沿与中心锥2的轴线倾斜的方向延伸设置，各导流旋片3的倾斜方向一致，导流旋片3具有整流作用，可以将烟气流的周向速度分量折转为向后的轴向速度分量。

为了使得烟气流经尾喷管时分散地更加均匀，多个导流旋片3沿中心锥1的周向均匀分布。

导流旋片3为弧形旋片，各导流旋片3的弯曲方向一致。

导流旋片3的个数为2-5个，导流旋片3的数量依照周向速度分量调整要求和最低的烟气摩擦损失综合确定。于本具体实施例中，导流旋片3设置为5个。

具体地，中心锥2设置于锥形壳体1的中部。前端口4的外沿上固定有一连接法兰6。

本实施例中的发动机尾喷管，烟气流周向速度分量经导流旋片3整流后，周向速度分量折转成向后的轴向速度分量，并从发动机尾喷管的尾端口5喷出，提高了烟气的作功能力，降低发动机的余速损失，提高了尾喷的效率，进而提升发动机的推力。

本说明书中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。