废气后处理装置及发动机的制作方法

本发明涉及废气后处理装置及发动机。

背景技术：

在发动机设置有对从发动机主体排出后的废气进行净化的废气后处理装置。在废气后处理装置的下部设置有排放配管，该排放配管用于将由于雨水、废气中包含的水分所产生的凝结水等而侵入到废气后处理装置的内部的水分排出。

在专利文献1中公开了在排放配管的下端连接有排水管的排水装置。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012-219638号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

此外，存在如下情况：在发动机的运转时，从发动机主体排出到废气后处理装置的高温的废气的一部分向排放配管及排水管依次流动。在该情况下，排水管可能因废气的热量而劣化。例如，在排水管的一部分由橡胶制的配管(弹性配管)构成的情况下，该弹性配管因废气的热量而劣化。

本发明是鉴于这样的课题而完成的，其目的在于提供能够抑制废气所引起的排水管的劣化的废气后处理装置及发动机。

用于解决课题的方案

本发明的第一方案的废气后处理装置具备：废气后处理部，其被导入废气；排放配管，其与该废气后处理部的下部连接；以及中继构件，所述中继构件具有：导入流路，该导入流路的一端为与所述排放配管连接的导入端口，并且所述导入流路从该导入端口沿着水平方向延伸，而所述导入流路的另一端为向外部开口的导入侧气体排出孔；以及排出流路，其与所述导入流路的下部连接，且沿着水平方向中的与所述导入流路交叉的方向延伸，而所述排出流路的端部为向外部开口的排出端口，所述废气后处理装置还具备与所述排出端口连接的排水管。

本发明的第一方案的发动机具备所述废气后处理装置和排出废气的发动机主体。

发明效果

根据本发明，能够抑制废气所引起的排水管的劣化。

附图说明

图1是表示包括本发明的一实施方式的废气后处理装置的发动机的侧视图。

图2是表示图1的发动机的主视图。

图3是表示图1的发动机的俯视图。

图4是将图1～图3的中继构件放大示出的俯视图。

图5是图4的v-v剖视图。

图6是图4的vi-vi剖视图。

图7是图4的vii-vii剖视图。

图8是表示中继构件的第一变形例的俯视图。

图9是图8的ix-ix剖视图。

图10是表示中继构件的第二变形例的俯视图。

图11是图10的xi-xi剖视图。

图12是表示包括本发明的另一实施方式的废气后处理装置的发动机的主视图。

具体实施方式

以下，参照图1～图7来详细地说明本发明的一实施方式。如图1～图3所示，本实施方式的发动机1具备发动机主体2和废气后处理装置3。发动机主体2将在内部燃烧后的气体作为废气排出。本实施方式的发动机主体2为柴油发动机。

在图1～图7中，将上下方向设为z轴方向。另外，将与z轴方向正交的第一水平方向设为x轴方向。而且，将与z轴方向及x轴方向正交的第二水平方向设为y轴方向。

<废气后处理装置>

如图1～图3所示，废气后处理装置3具备废气后处理部4、排放配管5、中继构件6及排水管7。

<废气后处理部>

如图1所示，向废气后处理部4导入从发动机主体2排出后的废气。本实施方式的废气后处理部4是对废气中包含的粒子状物质进行捕集的柴油颗粒过滤器(dpf)。

废气后处理部4具有圆柱状的外观。在废气后处理部4的长度方向的第一端11，形成有将废气向废气后处理部4导入的导入口(未图示)。在废气后处理部4的第二端12，连接有将废气向外部排出的排出管13。排出管13相对于废气后处理部4沿着该废气后处理部4的径向延伸。

废气后处理部4以使其长度方向朝向第二水平方向(y轴方向)的方式配设于发动机主体2的上侧。排出管13相对于废气后处理部4向上方(z轴正向)延伸。

废气向废气后处理部4的第一端11导入，并在废气后处理部4的内部从废气后处理部4的第一端11朝向第二端12流动而被净化。之后，到达了废气后处理部4的第二端12的废气通过排出管13而向外部排出。

本实施方式的废气后处理装置3具备两个上述的废气后处理部4。两个废气后处理部4在第一水平方向(x轴方向)上彼此隔开间隔地排列。在图3中，两个废气后处理部4的长度方向彼此平行，但不限于此。

<支承部>

如图1～图3所示，废气后处理装置3还具备对两个废气后处理部4进行支承的支承部8。支承部8具备支承板15和支承台16。支承板15载置于发动机主体2的上表面，并且通过螺栓等固定构件(未图示)而相对于发动机主体2以能够装卸的方式固定。支承台16一体地设置于支承板15的上表面。对于同一废气后处理部4，对应有多个(两个)支承台16。废气后处理部4以载置于支承台16上的状态固定于支承部8。

<排放配管<

如图1～图3所示，排放配管5与各废气后处理部4的下部连接。排放配管5与前述的排出管13同样地位于废气后处理部4的第二端12。排放配管5从废气后处理部4向下方(z轴负向)延伸。排放配管5是由不锈钢等构成的金属制的管。

如图2、3所示，在本实施方式中，将两个废气后处理部4与两个排放配管5分别连接的两个连接部分在第一水平方向(x轴方向)上隔开间隔地排列。

<中继构件>

如图1～图3所示，中继构件6对上述的排放配管5与后述的排水管7进行中继。即，在中继构件6连接排放配管5及排水管7。中继构件6是由不锈钢等构成的金属制的构件。如图4～图7所示，中继构件6具有导入流路20和排出流路30。

导入流路20沿着水平方向(与z轴方向正交的方向)延伸。在本实施方式中，导入流路20以不相对于水平方向向上下方向(z轴方向)倾斜的方式延伸。另外，本实施方式的导入流路20呈直线状延伸。需要说明的是，导入流路20例如也可以弯曲。

如图4所示，导入流路20的延长方向的一端为与排放配管5连接的导入端口21。各导入流路20的另一端为向中继构件6的外部开口的导入侧气体排出孔22。

具体而言，导入流路20具有主导入流路23和导入侧气体排出流路24。主导入流路23包括导入端口21。主导入流路23与后述的排出流路30连接。导入侧气体排出流路24包括导入侧气体排出孔22。导入侧气体排出流路24与主导入流路23连接。沿着导入流路20的延长方向设置的导入侧气体排出流路24的与该导入侧气体排出流路24正交的流路截面积比主导入流路23的流路截面积小(尤其参照图5～图7)。

如图5、6所示，本实施方式的主导入流路23以不相对于水平方向向上下方向(z轴方向)倾斜的方式延伸。另外，本实施方式的导入侧气体排出流路24与主导入流路23同样地，以不相对于水平方向向上下方向倾斜的方式延伸。需要说明的是，导入侧气体排出流路24例如也可以以随着从与主导入流路23的连接部分趋向导入侧气体排出孔22而趋向上方(z轴正向)的方式倾斜延伸。

在本实施方式中，主导入流路23及导入侧气体排出流路24的流路截面的形状为圆形状。需要说明的是，主导入流路23及导入侧气体排出流路24的流路截面的形状不限于圆形状，可以是任意形状。

导入侧气体排出流路24位于主导入流路23的上部。具体而言，如图5～图7所示，从导入流路20的延长方向观察时，导入侧气体排出流路24的中心轴a′、b′位于比主导入流路23的中心轴a、b靠上方(z轴正向)的位置。从导入流路20的延长方向观察时，导入侧气体排出流路24中的与主导入流路23连接的连接部分的至少一部分与主导入流路23的上部重叠即可。在本实施方式中，导入侧气体排出流路24中的与主导入流路23连接的连接部分的整体与主导入流路23的上部重叠。

如图4～图6所示，在本实施方式的中继构件6形成有两个上述的导入流路20。两个导入流路20(20a、20b)与两个废气后处理部4(参照图2、3)分别对应。两个导入流路20彼此交叉。即，两个导入流路20彼此连接。另外，两个导入流路20在上下方向(z轴方向)上排列。

具体而言，第一导入流路20a沿着第一水平方向(x轴方向)延伸。另一方面，第二导入流路20b沿着第二水平方向(y轴方向)延伸。即，两个导入流路20a、20b彼此正交。另外，两个导入流路20a、20b的主导入流路23彼此交叉。由此，两个导入流路20a、20b彼此连接。

如图5、6所示，第一导入流路20a的主导入流路23与第二导入流路20b的主导入流路23的下部连接。即，第一导入流路20a的主导入流路23的中心轴a位于比第二导入流路20b的主导入流路23的中心轴b靠下方(z轴负向)的位置。

另外，在本实施方式中，如图5所示，第二导入流路20b的导入侧气体排出流路24的一部分在上下方向(z轴方向)上与第一导入流路20a重叠。需要说明的是，第二导入流路20b的导入侧气体排出流路24也可以使其整体在上下方向上不与第一导入流路20a重叠。即，第二导入流路20b的导入侧气体排出流路24也可以位于比第一导入流路20a靠上方(z轴正向)且与第一导入流路20a分离开的位置。

如图4、5、7所示，排出流路30与导入流路20同样地沿着水平方向延伸。在本实施方式中，排出流路30以不相对于水平方向向上下方向(z轴方向)倾斜的方式延伸。另外，本实施方式的排出流路30与导入流路20同样地呈直线状延伸。

如图4所示，排出流路30的延长方向的一方的端部为向中继构件6的外部开口的排出端口31。在排出端口31连接后述的排水管7。排出流路30的另一方的端部(位于与排出端口31相反的一侧的排出流路30的端部)为向中继构件6的外部开口的排出侧气体排出孔32。

具体而言，排出流路30具有主排出流路33和排出侧气体排出流路34。主排出流路33包括排出端口31。主排出流路33与第一导入流路20a连接。排出侧气体排出流路34包括排出侧气体排出孔32。排出侧气体排出流路34与主排出流路33连接。沿着排出流路30的延长方向设置的排出侧气体排出流路34的与该排出侧气体排出流路34正交的流路截面积比主排出流路33的流路截面积小(尤其参照图5)。

如图7所示，本实施方式的主排出流路33以不相对于水平方向向上下方向(z轴方向)倾斜的方式延伸。本实施方式的排出侧气体排出流路34与主排出流路33同样地，以不相对于水平方向向上下方向倾斜的方式延伸。需要说明的是，排出侧气体排出流路34例如也可以以随着从与主排出流路33连接的连接部分趋向排出侧气体排出孔32而趋向上方(z轴正向)的方式倾斜延伸。

如图5所示，在本实施方式中，主排出流路33及排出侧气体排出流路34的流路截面的形状为圆形状。需要说明的是，主排出流路33及排出侧气体排出流路34的流路截面的形状不限于圆形状，可以是任意形状。

排出侧气体排出流路34位于主排出流路33的上部。具体而言，从排出流路30的延长方向观察时，排出侧气体排出流路34的中心轴c′位于比主排出流路33的中心轴c靠上方(z轴正向)的位置。

从排出流路30的延长方向观察时，排出侧气体排出流路34中的与主排出流路33连接的连接部分的至少一部分与主排出流路33的上部重叠即可。在本实施方式中，排出侧气体排出流路34中的与主排出流路33连接的连接部分的整体与主排出流路33的上部重叠。

如图4所示，排出流路30沿着水平方向中的与第一导入流路20a交叉的方向延伸。具体而言，排出流路30沿着第二水平方向(y轴方向)延伸。即，排出流路30与第一导入流路20a正交，且与第二导入流路20b平行。

如图4、5、7所示，排出流路30与第一导入流路20a的下部连接。具体而言，排出流路30的主排出流路33与第一导入流路20a的主导入流路23的下部连接。即，排出流路30的主排出流路33的中心轴c位于比第一导入流路20a的主导入流路23的中心轴a靠下方(z轴负向)的位置。由此，在本实施方式中，朝向下方而依次排列有第二导入流路20b、第一导入流路20a及排出流路30。另外，第二导入流路20b经由第一导入流路20a而与排出流路30连接。

另外，在本实施方式中，如图7所示，第一导入流路20a的导入侧气体排出流路24的一部分在上下方向(z轴方向)上与排出流路30重叠。需要说明的是，第一导入流路20a的导入侧气体排出流路24也可以使其整体在上下方向上不与排出流路30重叠。即，第一导入流路20a的导入侧气体排出流路24也可以位于比排出流路30靠上方(z轴正向)且与排出流路30分离开的位置。

如图4、5所示，排出流路30与第二导入流路20b在第一导入流路20a的延长方向上隔开间隔地排列。具体而言，在第一导入流路20a的延长方向上，沿着从第一导入流路20a的导入端口21朝向导入侧气体排出孔22的方向依次排列有排出流路30和第二导入流路20b。需要说明的是，第一导入流路20a的延长方向上的排出流路30及第二导入流路20b的排列顺序也可以相反。

另外，在本实施方式中，在排出流路30中从排出端口31朝向排出侧气体排出孔32的方向与在第二导入流路20b中从导入端口21朝向导入侧气体排出孔22的方向一致。即，排出流路30朝向与第二导入流路20b相同的方向。需要说明的是，排出流路30例如也可以朝向与第二导入流路20b相反的方向。

如图1、2所示，如以上那样构成的中继构件6在上下方向上与废气后处理部4隔开间隔，且位于废气后处理部4的下方(z轴负向)的位置。因此，排放配管5从废气后处理部4向下方延伸到中继构件6。

另外，如图2、3所示，中继构件6位于两个废气后处理部4之间。具体而言，中继构件6在第一水平方向(x轴方向)上位于将两个废气后处理部4与两个排放配管5分别连接的两个连接部分的中间。而且，如图1、3所示，中继构件6在第二水平方向(y轴方向)上位于比废气后处理部4与排放配管5的连接部分(废气后处理部4的第二端12)靠废气后处理部4的第一端11侧的位置。因此，两个排放配管5分别也沿着第一水平方向、第二水平方向延伸。具体而言，如图2所示，各排放配管5的一部分从各废气后处理部4向斜下方延伸。

另外，如图3、4所示，中继构件6配设为，第一导入流路20a的导入端口21朝向一方的废气后处理部4a侧，且第二导入流路20b的导入端口21及排出流路30的排出端口31在第二水平方向上朝向废气后处理部4的第二端12侧。

在中继构件6的第一导入流路20a连接从一方的废气后处理部4a延伸的第一排放配管5a。另外，在第二导入流路20b连接从另一方的废气后处理部4b延伸的第二排放配管5b。

另外，如图1、2所示，中继构件6固定于支承板15的上表面。

<排水管>

如图1～图4所示，排水管7与中继构件6的排出端口31连接。排水管7从中继构件6向下方(z轴负向)延伸。如图1～图3所示，排水管7包括三个部位41、42、43。排水管7的第一部位41、第二部位42位于发动机主体2的上侧。

排水管7的第一部位41从中继构件6在第二水平方向上沿着中继构件6的排出端口31所朝向的方向(y轴负向)延伸。虽然未图示，排水管7的第一部位41以随着从中继构件6趋向第二水平方向而趋向下方的方式倾斜延伸。

排水管7的第二部位42从第一部位41的前端相对于中继构件6向两个废气后处理部4的排列方向的一侧(x轴正向侧)延伸，到达第一水平方向上的发动机主体2的侧部。另外，排水管7的第二部位42以随着从第一部位41的前端趋向第一水平方向而趋向下方的方式倾斜延伸。

而且，如图3所示，排水管7的第二部位42在其长度方向的中途部弯折。第二部位42的位于比弯折部分靠第一部位41侧的位置的基端部以不相对于第一水平方向向第二水平方向倾斜的方式延伸。另一方面，第二部位42的位于比弯折部分靠发动机主体2的侧部侧的位置的前端部相对于第一水平方向向第二水平方向倾斜延伸。

如图1、2所示，排水管7的第三部位43位于发动机主体2的侧部。从第二部位42的前端向下方延伸到发动机主体2的下端。排水管7的第三部位43相对于发动机主体2的侧部以能够装卸的方式固定。

排水管7主要通过由不锈钢等构成的金属制的管而构成。不过，如图1～图3所示，排水管7的一部分由弹性配管44构成，所述弹性配管44由如硅酮橡胶等那样能够弹性弯曲的材料构成。在本实施方式中，排水管7的第二部位42的前端部由弹性配管44构成。在本实施方式中，弹性配管44呈直线状地延伸。需要说明的是，弹性配管44也可以微小地弯曲。

<作用效果＞

在本实施方式的废气后处理装置3中，侵入到各废气后处理部4的水分经由各排放配管5向图4～图7所示的中继构件6的各导入流路20流入。流入到第一导入流路20a的水分因自重而在第一导入流路20a的下部流动，并向与第一导入流路20a的下部连接的排出流路30流入。另一方面，流入到第二导入流路20b的水分因自重而在第二导入流路20b的下部流动，并经由与第二导入流路20b的下部连接的第一导入流路20a向排出流路30流入。因此，能够抑制流入到各导入流路20的水分向各导入流路20的导入侧气体排出流路24流入并从导入侧气体排出孔22向中继构件6的外部排出的情况。

流入到排出流路30的水分经过排出流路30的排出端口31而从中继构件6向排水管7流入，因自重而在排水管7的内部流动之后，从图1～图3所示的位于发动机主体2的下端侧的排水管7的排水口排出。

另外，在本实施方式的废气后处理装置3中，存在从发动机主体2排出到各废气后处理部4的废气的一部分经由各排放配管5向图4～图7所示的中继构件6的各导入流路20流入的情况。在此，在各排放配管5、各导入流路20中流动的废气的流速比水分的流速快。因此，废气与水分相比在各导入流路20中容易沿着其延长方向行进。因此，流入到各导入流路20的排出气体从各导入流路20的导入侧气体排出孔22优先地向中继构件6的外部排出。

另外，废气容易在各导入流路20的上部流动。因此，能够抑制废气从第二导入流路20b流入到与该第二导入流路20b的下部连接的第一导入流路20a，或者从第一导入流路20a流入到与该第一导入流路20a的下部连接的排出流路30的情况。

根据以上内容，能够抑制废气从中继构件6向排水管7流入。

在图1～图3所示的本实施方式的发动机1中，为了进行废气后处理装置3(尤其是废气后处理部4)的维护检修，有时将废气后处理装置3相对于发动机主体2进行装卸。

在将废气后处理装置3从发动机主体2取下的情况下，解除支承板15及排水管7的第三部位43相对于发动机主体2的各固定状态即可。另外，在将废气后处理装置3安装于发动机主体2的情况下，将废气后处理装置3的支承板15固定于发动机主体2的上表面，并且将排水管7的第三部位43固定于发动机主体2的侧部即可。

在包括支承板15的支承部8，固定有废气后处理部4及中继构件6。因此，能够将构成废气后处理装置3的废气后处理部4、排放配管5、中继构件6及排水管7(除了第三部位43以外)一起相对于发动机主体2简单地进行装卸。

支承板15与排水管7的第三部位43固定于发动机主体2的互不相同的部位。因此，在将废气后处理装置3安装于发动机主体2时，需要调整支承板15与排水管7的第三部位43的相对的位置。

与此相对，在本实施方式的废气后处理装置3中，排水管7的一部分(尤其是比第三部位43靠中继构件6侧的部位)由弹性配管44构成。由此，在将废气后处理装置3安装于发动机主体2时，通过弹性配管44弹性地进行位移，能够容易地调整支承板15与排水管7的第三部位43的相对的位置。

如以上所说明那样，根据本实施方式的废气后处理装置3及具备该废气后处理装置3的发动机1，各导入流路20的延长方向的一端为与排放配管5连接的导入端口21，如图4～图7所示，各导入流路20的另一端为导入侧气体排出孔22。因此，能够使废气从各导入流路20的导入侧气体排出孔22优先地向中继构件6的外部排出。另外，在第一导入流路20a的下部连接排出流路30。而且，在第二导入流路20b的下部连接第一导入流路20a。因此，能够抑制废气从导入流路20向排出流路30流入。

根据以上内容，能够抑制废气从中继构件6向排水管7流入，抑制排水管7因废气的热量而劣化。尤其是，能够抑制排水管7中的耐热性弱的弹性配管44的劣化。

另外，在本实施方式的废气后处理装置3中，各导入流路20的导入侧气体排出流路24的流路截面积比主导入流路23的流路截面积小。因此，粘性阻力大的水分与粘性阻力小的废气相比不容易通过导入侧气体排出流路24。由此，能够抑制水分从导入侧气体排出孔22向中继构件6的外部排出。即，能够将导入流路20内的水分效率良好地向排出流路30引导。

另一方面，废气的粘性阻力比水分的粘性阻力小。因此，即便导入侧气体排出流路24的流路截面积比主导入流路23的流路截面积小，也能够使废气经过导入侧气体排出流路24向中继构件6的外部排出。

另外，在本实施方式的废气后处理装置3中，各导入流路20的导入侧气体排出流路24位于主导入流路23的上部。因此，容易在各导入流路20的上部流动的废气容易从主导入流路23向导入侧气体排出流路24流入。因此，能够将废气进一步效率良好地从导入侧气体排出孔22向中继构件6的外部排出。另一方面，因自重而容易在各导入流路20的下部流动的水分不容易从主导入流路23向导入侧气体排出流路24流入。因此，能够进一步抑制水分从导入侧气体排出孔22向中继构件6的外部排出。即，能够将导入流路20内的水分进一步效率良好地向排出流路30引导。

另外，在本实施方式的废气后处理装置3中，排出流路30的延长方向的一方的端部为与排水管7连接的排出端口31，排出流路30的延长方向的另一方的端部为排出侧气体排出孔32。因此，即便废气从第一导入流路20a进入到排出流路30，也能够将该废气从排出侧气体排出孔32向中继构件6的外部排出。因此，能够进一步抑制废气从中继构件6向排水管7流入。

另外，在本实施方式的废气后处理装置3中，排出流路30的排出侧气体排出流路34的流路截面积比主排出流路33的流路截面积小。因此，粘性阻力大的水分与粘性阻力小的废气相比不容易通过排出侧气体排出流路34。由此，能够抑制进入到排出流路30的水分从排出侧气体排出孔32向中继构件6的外部排出。即，能够将排出流路30内的水分效率良好地向排水管7引导。

另一方面，废气的粘性阻力比水分的粘性阻力小。因此，即便排出侧气体排出流路34的流路截面积比主排出流路33的流路截面积小，也能够使废气经过排出侧气体排出流路34向中继构件6的外部排出。

另外，在本实施方式的废气后处理装置3中，排出流路30的排出侧气体排出流路34位于主排出流路33的上部。因此，容易在排出流路30的上部流动的废气容易从主排出流路33向排出侧气体排出流路34流入。因此，能够将废气更加效率良好地从排出侧气体排出孔32向中继构件6的外部排出。另一方面，因自重而容易在排出流路30的下部流动的水分不容易从主排出流路33向排出侧气体排出流路34流入。因此，能够进一步抑制水分从排出侧气体排出孔32向中继构件6的外部排出。即，能够将排出流路30内的水分进一步效率良好地向排水管7引导。

另外，在本实施方式的废气后处理装置3中，中继构件6具有与多个废气后处理部4分别对应的多个导入流路20。因此，能够使从多个废气后处理部4分别排出后的水分在中继构件6处汇集之后流入排水管7。

另外，在本实施方式的废气后处理装置3中，中继构件6位于在水平方向上排列的两个废气后处理部4之间。另外，排水管7相对于中继构件6向两个废气后处理部4的排列方向的一侧延伸。因此，能够减小从两个废气后处理部4至中继构件6为止的两个排放配管5的长度之差。由此，在与中继构件6分离开的位置处，即便排水管7的一部分由耐热性弱的弹性配管44构成，也能够充分地确保从各废气后处理部4至弹性配管44的流路长度。因此，即便废气流入排水管7，也能够在到达弹性配管44之前的期间冷却废气，从而减少废气的热量对弹性配管44的影响。废气在金属制的排放配管5及中继构件6、以及排水管7中的由金属制的管构成的部位处能够效率良好地冷却。

另外，在本实施方式的废气后处理装置3中，多个导入流路20彼此交叉并且在上下方向上排列。

通过多个导入流路20互相交叉，能够自由地设定中继构件6中的多个导入端口21的位置。由此，能够提高废气后处理部4、排放配管5相对于中继构件6的配置的自由度。即，能够提高废气后处理装置3的设计自由度。

另外，通过多个导入流路20彼此在上下方向上错位配置，能够抑制在多个导入流路20中分别从导入端口21朝向导入侧气体排出孔22流动的废气的流动在多个导入流路20的交叉部分发生碰撞而被打乱。由此，能够将废气从各导入流路20的导入侧气体排出孔22效率良好地向中继构件6的外部排出。

另外，在本实施方式的废气后处理装置3中，构成排水管7的弹性配管44呈直线状延伸。因此，即便废气通过弹性配管44，也能够抑制弹性配管44的薄壁化的不均。关于该点具体进行说明。

例如，在弹性配管44弯曲了的情况下，弯曲了的弹性配管44的流路中的外侧的区域的废气的流速比内侧的区域的废气的流速大。因此，由于废气的热量的影响，在弹性配管44的管壁中，与前述的外侧的区域对应的部位的壁厚容易变得比与内侧的区域对应的部位的壁厚薄。即，导致在基于废气的热量发生的弹性配管44的管壁的薄壁化中产生不均。

与此相对，在弹性配管44呈直线状延伸的情况下，能够实现弹性配管44的流路中的废气的流速的均匀化。由此，能够抑制弹性配管44的薄壁化的不均，能够延长弹性配管44的寿命。

<其他实施方式>

以上，说明了本发明的实施方式，但本发明不限定于此，在不脱离本发明的技术思想的范围内能够适当变更。

在本发明的废气后处理装置中，形成于中继构件6的多个导入流路20例如也可以不彼此交叉。例如如图8～图11所示，两个导入流路20也可以彼此平行。在该情况下，两个导入流路20分别相对于排出流路30交叉即可。即，两个导入流路20也可以分别与排出流路30连接。在该情况下，排出流路30与各导入流路20的下部连接即可。两个导入流路20在上下方向(z轴方向)上可以彼此错位配置，也可以彼此配设于相同的位置。

例如如图8、图9所示，彼此平行的两个导入流路20可以以从导入端口21朝向导入侧气体排出孔22的方向彼此相同的方式配设。另外，例如如图10、图11所示，上述的两个导入流路20也可以以从导入端口21朝向导入侧气体排出孔22的方向彼此相反的方式配设。

本发明例如如图12所示，也能够适用于包括两种废气后处理部4、104的废气后处理装置103及具备该废气后处理装置103的发动机101。在图12所示的废气后处理装置103中，第一废气后处理部4为与上述实施方式同样的dpf。另一方面，第二废气后处理部104为利用尿素水来净化废气所包含的氮氧化物(nox)的尿素scr(selectivecatalyticreduction：选择性催化剂还原法)。

第二废气后处理部104相对于第一废气后处理部4配置于废气的流动方向的下游侧。第二废气后处理部104具备混合配管117和处理部主体118。

混合配管117相对于第一废气后处理部4配置于废气的流动方向的下游侧。向混合配管117导入雾状的尿素水。在混合配管117中，将雾状的尿素水与从第一废气后处理部4导入的废气混合。

处理部主体118相对于混合配管117配置于废气的流动方向的下游侧。在处理部主体118中，对从混合配管117导入的废气所包含的nox进行还原而净化废气。

第一废气后处理部4、以及第二废气后处理部104的处理部主体118以第一废气后处理部4及处理部主体118中的废气的流动方向(y轴正向)彼此相同的方式配设于发动机主体2的上侧。另外，第一废气后处理部4及处理部主体118在发动机主体2的上侧在第一水平方向(x轴方向)上彼此隔开间隔地排列。第一废气后处理部4及处理部主体118借助包括支承板15及支承台16的支承部8而支承在发动机主体2上。

在处理部主体118中的废气的流动方向的下游端连接将废气排出的排出管13。

混合配管117以该混合配管117中的废气的流动方向与第一废气后处理部4、处理部主体118中的废气的流动方向相反的方式配设于第一废气后处理部4及处理部主体118的上方。混合配管117的长度方向的两端与第一废气后处理部4中的废气的流动方向的下游端和处理部主体118中的废气的流动方向的上游端分别连接。

图12所例示的废气后处理装置103具备两个将第一废气后处理部4和第二废气后处理部104组合得到的处理单元110。两个处理单元110以在两个第一废气后处理部4之间配设两个处理部主体118的方式在第一水平方向上排列。

在图12所例示的废气后处理装置103中，排放配管5与各处理部主体118的下部连接，且从各处理部主体118向下方延伸。各排放配管5的下端与中继构件6连接。中继构件6位于两个处理部主体118之间。

图12所例示的废气后处理装置103及具备该废气后处理装置103的发动机101也起到与上述实施方式同样的效果。

在本发明的废气后处理装置中，中继构件的主导入流路例如也可以以随着在水平方向上从导入端口趋向与排出流路(尤其是主排出流路)的交叉部分而趋向下方的方式倾斜。在该情况下，从导入端口流入到主导入流路的水分因自重而容易朝向与排出流路(主排出流路)的交叉部分流动。即，能够抑制水分在主导入流路中滞留。另外，能够抑制水分从主导入流路向导入侧气体排出流路流入，抑制水分从导入侧气体排出孔向中继构件的外部排出。

在本发明的废气后处理装置中，中继构件的主排出流路例如也可以以随着在水平方向上从与导入流路(尤其是主导入流路)的交叉部分趋向排出端口而趋向下方的方式倾斜。在该情况下，从与导入流路(主导入流路)的交叉部分流入到主排出流路的水分因自重而容易朝向排出端口流动。即，能够抑制水分在主排出流路中滞留。另外，能够抑制水分从主排出流路向排出侧气体排出流路流入，抑制水分从排出侧气体排出孔向中继构件的外部排出。

在本发明的废气后处理装置中，连接排放配管的废气后处理部的数量例如也可以是一个，还可以是三个以上。在该情况下，在中继构件形成与多个废气后处理部分别对应的多个导入流路即可。

本发明的发动机可以适用于自卸卡车、液压挖掘机、推土机、发动机式铲车等任意的作业车辆。

附图标记说明：

1、101…发动机；2…发动机主体；3、103…废气后处理装置；4、4a、4b、104…废气后处理部；5、5a、5b…排放配管；6…中继构件；7…排水管；8…支承部；15…支承板；16…支承台；20、20a、20b…导入流路；21…导入端口；22…导入侧气体排出孔；23…主导入流路；24…导入侧气体排出流路；30…排出流路；31…排出端口；32…排出侧气体排出孔；33…主排出流路；34…排出侧气体排出流路；44…弹性配管。