起动机单向器总成的制作方法

本实用新型涉及起动机领域，尤其涉及一种起动机单向器总成。

背景技术：

起动机是将蓄电池的电能转化为机械能以驱动发动机飞轮旋转从而实现发动机起动的机器。起动机单向器是起动机上将电机产生的扭矩传递给飞轮的传动装置。

现有起动机单向器总成结构如图1所示，包括传动齿轮、缓冲弹簧、限位结构和具有传动轴的单向器，缓冲弹簧、传动齿轮和限位结构由内向外依次套装在传动轴上，缓冲弹簧的弹力使传动齿轮抵靠在限位结构上。

起动机起动发动机起时，单向器前移，传动齿轮与发动机飞轮啮合，带动飞轮旋转，实现发动机起动。发动机起动后，单向器后移，传动齿轮离开飞轮。缓冲弹簧起缓冲作用，避免传动齿轮与飞轮啮合时产生较大冲击力和打齿。

如图1所示，为了减小单向器尺寸，节省空间，传动齿轮与单向器端面的距离很小，缓冲弹簧安装空间很有限。为了保证足够的缓冲距离，缓冲弹簧一端大一端小，缓冲弹簧可基本被压平，相对于同长度的常见的的圆柱形的弹簧压缩量更大一些利于增加缓冲距离。但这样需要在启动机上设置弹簧挡盖，缓冲弹簧抵靠在弹簧挡盖上，弹簧挡盖支撑缓冲弹簧，并避免缓冲弹簧偏移的作用。这样增加了启动机单向器零件数量和重量，并增加了装配工序。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种结构简化，重量较轻的起动机单向器总成。

为解决上述问题采用的技术方案是：起动机单向器总成包括传动齿轮、缓冲弹簧、限位结构和具有传动轴的单向器，缓冲弹簧、传动齿轮和限位结构由内向外依次套装在传动轴上，缓冲弹簧的弹力使传动齿轮抵靠在限位结构上，传动齿轮上设置有弹簧孔，缓冲弹簧的形状为圆柱形，缓冲弹簧伸入弹簧孔并抵靠在弹簧孔孔底上。

进一步的是：弹簧孔的深度为传动齿轮宽度的2/5～3/5。

进一步的是：限位结构包括钢丝挡圈和限位套，传动轴上设置有挡圈槽，钢丝挡圈装入挡圈槽，限位套套转在传动轴上并位于钢丝挡圈与传动齿轮之间，限位套上设置有罩住钢丝挡圈的挡圈套。

本实用新型的有益效果是：传动齿轮上设置有弹簧孔，缓冲弹簧伸入弹簧孔。缓冲弹簧的安装空间得以延长，使得缓冲弹簧可以采用更加简单的圆柱形弹簧也能够保证缓冲距离足够。缓冲弹簧直径得以减小，依靠传动轴即可避免缓冲弹簧偏移并且传动轴本身上设置台阶即可支撑缓冲弹簧，因此不再需要弹簧挡盖。可见本申请在起动机单向器总成尺寸不变化的情况下，使得缓冲弹簧有所简化，便于制造；动机单向器总成零件减少，结构简化，重量减轻，安装工序减少。

附图说明

图1是现有起动机单向器总成结构图；

图2是本申请起动机单向器总成结构图；

图中标记为：单向器1、传动轴11、挡圈槽111、传动齿轮2、弹簧孔21、缓冲弹簧3、限位结构4、限位套41、挡圈套411、钢丝挡圈42、弹簧挡盖5。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

如图2所示：动机单向器总成包括传动齿轮2、缓冲弹簧3、限位结构4和具有传动轴11的单向器1，缓冲弹簧3、传动齿轮2和限位结构4由内向外依次套装在传动轴11上，缓冲弹簧3的弹力使传动齿轮2抵靠在限位结构4上，传动齿轮2上设置有弹簧孔21，缓冲弹簧3的形状为圆柱形，缓冲弹簧3伸入弹簧孔21并抵靠在弹簧孔21孔底上。

传动齿轮2上设置有弹簧孔21，缓冲弹簧3伸入弹簧孔21。缓冲弹簧3的安装空间得以延长，使得缓冲弹簧3可以采用更加简单的圆柱形弹簧也能够保证缓冲距离足够。缓冲弹簧3直径得以减小，依靠传动轴11即可避免缓冲弹簧3偏移并且传动轴11本身上设置台阶即可支撑缓冲弹簧3，因此不再需要弹簧挡盖5。

设置了弹簧孔21使得传动齿轮2与传动轴的连接长度有所缩短。为了保证足够的连接长度，弹簧孔21的深度不能过深；同时为了保证足够的缓冲距离，弹簧孔21的深度不能过浅。经申请人计算和试验，本申请优选弹簧孔21的深度为传动齿轮2宽度的2/5～3/5。

限位结构4用于避免传动齿轮2滑出传动轴。由于弹簧的弹力作用，传动齿轮2与限位结构4的接触力较大，常见的普通轴用挡圈并不十分可靠。为了提高限位结构4的可靠性，本申请做如下设置：限位结构4包括钢丝挡圈42和限位套41，传动轴11上设置有挡圈槽111，钢丝挡圈42装入挡圈槽111，限位套41套转在传动轴11上并位于钢丝挡圈42与传动齿轮2之间，限位套41上设置有罩住钢丝挡圈42的挡圈套411。限位套41可增加限位结构4与传动齿轮2的接触面积，并且由于挡圈套411罩住钢丝挡圈42可避免钢丝挡圈42脱出挡圈槽111，从而提高了限位结构4的可靠性。