本发明属于电镀工业技术领域。
背景技术：
塑料制品的应用越来越广泛，近年来，随着汽车工业、电气工业和家用电器、饰品业的快速发展，塑料表面电镀金属技术也不断发展。目前塑料表面活化预处理技术及工艺中，往往采用塑料表面涂覆导电涂料、去离子水中超声粗化、含铬酸根(或cro3)溶液中浸泡、塑料表面酸洗等。但这些方法所得到的活化预处理技术结果，其塑料表面基体与镀层的附着力不强，电镀后镀层仍时常发生疏松、鼓泡、脱皮等现象。本发明目的在于发明一种能克服现有技术中塑料表面电镀时，其镀层基底结合力差、易疏松、鼓泡、脱皮、粗糙等技术难题的塑料基底的活化方法。
技术实现要素：
本发明技术方案是：将待活化的塑料表面浸泡在3～5g/lh2cro4酸性溶液中，超声20～30分钟活化塑料基底，在塑料表面形成0.001～0.1mm厚的溶胀层。
本发明利用浸泡原理，使塑料表面形成溶胀层；利用超声原理，加快分子热运动，加快表面的清洗和活化，增加固/液界面的接触面，加速溶胀层的增加，使塑料表面形成足够的溶胀层。然后用去离子水浸泡、超声、清洗，最后进行敏化和电镀。
由于用此种方案所得的塑料表面的溶胀层较厚，因而进行敏化时所生成的塑料表面金属化的导电性膜与塑料基底接触较牢、粘附力较强，敏化过程中的金属离子能更深入的渗透到塑料表面的溶胀层深处。因此，此方法更能增强塑料表面基体与镀层的附着力，也消除了电镀后镀层发生疏松、鼓泡、脱皮等现象。
上述超声波功率为200w～1000w，频率为80～250khz。目的是利用一定强度的中高频率超声变频场使塑料表面与溶液相互作用，加速溶胀层厚度增加。
另，本发明还先将塑料制品表面进行清洁、平整、光亮，除去塑料制品表面的油污和杂质，确保塑料表面的达到洁净，然后再浸泡于h2cro4酸性溶液中进行超声活化塑料基底。
具体实施方式
实施例1:
1、将1gh2cro4溶解于1l水中，形成1g/lh2cro4酸性溶液。
2、将塑料制品表面进行清洁、平整、光亮，除去塑料制品表面的油污和杂质，保证塑料表面洁净。
3、将待活化的塑料表面浸泡在上述h2cro4酸性溶液中，采用功率为200w～1000w，频率为80～250khz超声波，经超声20～30分钟后，在塑料表面形成0.005～0.1mm厚的溶胀层，取出塑料制品。
4、用去离子水浸泡、超声清洗塑料制品后，进行敏化和电镀。
实施例2：
1、用h2cro4和水配制面浓度为5g/l的h2cro4酸性溶液。
2、将塑料制品表面进行清洁、平整、光亮，除去塑料制品表面的油污和杂质。
3、将待活化的塑料表面浸泡在h2cro4酸性溶液中，采用200w～1000w、频率为80～250khz超声波超声20～30分钟，在塑料表面形成0.005～0.1mm厚的溶胀层，取出塑料制品。
4、依次用去稀0.01mol/lnaoh溶液、离子水进行浸泡、超声、清洗后，进行敏化和电镀。
经过以上活化工艺，再进行敏化和电镀得到的产品，塑料表面基体与镀层的附着力较高，渗透层厚度可达0.005～0.1mm，塑料表面层内嵌入0.005～0.1mm较深的金属层，使得金属层与塑料基底紧紧粘附在一起，避免了电镀后镀层发生疏松、鼓泡、脱皮等现象，使产品的表面耐用性得以延长，且光滑，具有金属的质感。