一种电泳涂装生产线的制作方法

本发明涉及涂装工艺的技术领域，尤其是涉及一种电泳涂装生产线。

背景技术：

电泳涂装是一种利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的待涂装工件表面的后续加工工艺，一般用于铝型材等工件表面的涂装操作。

授权公告号为cn205443488u的中国专利公开了一种电泳涂装线前处理及电泳装置。它包括相互连接的水洗脱脂系统、电泳系统和超滤清洗系统，水洗脱脂系统包括依次连接的热水槽、脱脂槽、水洗槽、陶化槽和纯水槽，电泳系统包括电泳槽和电泳转移槽，超滤清洗系统包括依次连接的一次超滤清洗槽、二次超滤清洗槽和三次超滤清洗槽，水洗脱脂系统、电泳系统和超滤清洗系统上方设有用于悬挂工件且由水洗脱脂系统向超滤清洗系统的方向运动的悬链。

但上述方案在进行工件的涂装加工过程中，借助脱脂剂进行脱脂后仅进行了一次水洗，工件上仍可能带有残余的脱脂剂，同理，在经过陶化槽的加工后也仅进行了一次水洗，无法保证在后续电泳时工件表面无残余陶化剂，影响电泳质量，降低最终的工件优品率。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种各环节冲洗效果优良、保证最终工件加工优品率的电泳涂装生产线。

本发明是通过以下技术方案得以实现的：

一种电泳涂装生产线，其特征在于：包括依次设置的：

脱脂洗槽，用于对工件表面进行脱脂；

第一水洗车间，用于冲洗工件表面的脱脂剂；

硅烷洗槽，用于对工件表面进行钝化处理；

第二水洗车间，用于对工件表面液态硅烷进行冲洗；

电泳槽，用于对工件表面进行电泳附着漆料形成漆膜；

超滤清洗槽，用于洗去工件表面沾附的浮漆并进行回收；

烘干车间，用于烘干工件上的漆膜；

以及设置在上述各加工部上方的悬挂输送轨，用于输送工件依次经过各加工部；

所述脱脂洗槽包括沿输送方向依次设置的预脱脂洗槽以及主脱脂洗槽，所述第一水洗车间包括沿工件输送方向依次设置的浸没清洗槽、喷淋清洗槽以及纯水喷淋槽；所述第二水洗车间包括沿输送方向依次设置的热纯水洗槽以及纯水喷淋槽。

通过采用上述技术方案，当加工工件悬挂至悬挂输送轨上后，将率先进入脱脂洗槽内进行工件表面的去油脱脂，脱脂洗槽内通过设置两组洗槽，预脱脂洗槽以及主脱脂洗槽实现两次脱脂，预脱脂洗槽可在浸没条件下去除表面大部分油污，主脱脂洗槽则在喷淋作用下对工件表面进行冲洗的同时实现深度去除工件表面的油污，进而提高后续电泳效果；在后续的第一水洗车间与第二水洗车间同样由于其内包括多组洗槽，浸没清洗槽、喷淋清洗槽以及纯水喷淋槽可对工件上的脱脂剂进行深度冲洗，而热纯水洗槽与纯水喷淋槽可分两次对工件表面沾附的液态硅烷进行深度冲洗，实现工件均可顺利在进行下一步操作前具有较高的洁净度，使后续工件可顺利进行电泳涂装，并使电泳涂装的质量得到有效控制，提高良品率。

进一步设置为：所述纯水喷淋槽底部与所述喷淋清洗槽顶部之间、以及所述喷淋清洗槽底部与所述浸没清洗槽之间均设有第一回流管，两组所述第一回流管分别与所述喷淋清洗槽、以及所述浸没清洗槽的进水管连接，所述第一回流管上设置有第一回流泵。

通过采用上述技术方案，由于工件上的脱脂剂已在浸没清洗槽内大部分得到清洗，处于其后方的喷淋清洗槽清洗工件后的纯水中脱脂剂含量较低足以满足对工件进行第一步处理，而最后的纯水喷淋槽脱脂剂含量更低足以满足对工件进行第二步处理，进而借助第一回流管使其纯水喷淋槽使用过的纯水回流至喷淋清洗槽内进行第二次脱脂剂冲洗，浸没清洗槽底部使用过的水则可继续借助第一回流管回流至浸没清洗槽内进行初步清洗，使工件得到充分清洗的同时纯水成本明显降低。

进一步设置为：所述预脱脂洗槽与所述主脱脂洗槽均连接有脱脂剂进液管，所述主脱脂洗槽的底部与所述预脱脂洗槽之间设置有第二回流管，所述第二回流管与所述预脱脂洗槽的所述脱脂剂进液管连通，所述第二回流管上设置有将所述主脱脂洗槽内脱脂剂送出的第二回流泵。

通过采用上述技术方案，同上述纯水的回流使用一致，第二回流管可使后方主脱脂洗槽内油污含量较低的脱脂剂回流至预脱脂洗槽内进行重复利用，满足脱脂质量的同时，降低脱脂剂的消耗成本。

进一步设置为：所述纯水喷淋槽底部与所述热纯水洗槽之间设置有第三回流管，所述第三回流管上设置有第三回流泵，所述第三回流管与所述热纯水洗槽之间的所述第三回流管上设置有电加热器。

通过采用上述技术方案，同上述清洗脱脂剂的纯水回流使用一致，第三回流管可将处于后方的纯水喷淋槽使用过的纯水输送至热纯水洗槽中进行再利用，同时在输送过程中受电加热器进行加热，实现对进入热纯水洗槽内的工件上残余硅烷进行有效消除。

进一步设置为：所述超滤清洗槽包括沿工件输送方向依次设置的第一超滤喷淋槽、第二超滤喷淋槽以及纯水洗槽，所述第一超滤喷淋槽与所述第二超滤喷淋槽内均设置有uf超滤膜，所述第一超滤喷淋槽与第二超滤喷淋槽均设置有用于将所述uf超滤膜过滤的浮漆送回所述电泳槽的回收管，所述回收管另一端与所述电泳槽连接。

通过采用上述技术方案，超滤液在溶解冲洗工件上的浮漆后，可通过uf超滤膜进行分离过滤，将浮漆与超滤液进行分离，并最终将分离处的浮漆借助回收管送回电泳槽内再次使用，进而有效实现降低浮漆的耗用量，实现降低成本。

进一步设置为：所述第一超滤喷淋槽与所述第二超滤喷淋槽底部设置有循环管，所述循环管另一端连接有同一超滤液循环槽，所述超滤液循环槽与所述第一超滤喷淋槽以及所述第二超滤喷淋槽顶部之间均设置有供液管与喷淋泵。

通过采用上述技术方案，被uf超滤膜过滤分离后的超滤液将通过循环管进入超滤液循环槽内进行在利用，使得超滤液可重复使用，实现降低超滤液的耗用量，进而降低生产成本。

进一步设置为：所述悬挂输送轨在水平面上的投影呈蛇形绕设，各加工部在所述悬挂输送轨下方呈蛇形绕设分布。

通过采用上述技术方案，降低整体电泳涂装生产线的占用空间，使空间更加紧凑，进而使得工件加工耗时更短，加工效率更快，且空间成本也得到节省。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

（1）各加工工序后经过浸没、喷淋等方式的多次清洗，保证在进入下一道工序前工件上的清洗程度，最终提高工件的电泳质量；

（2）各清洗阶段内清洗用水重复利用，实现有效降低生产升本。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图。

附图标记：1、脱脂洗槽；2、第一水洗车间；3、硅烷洗槽；4、第二水洗车间；5、电泳槽；6、超滤清洗槽；7、烘干车间；8、悬挂输送轨；9、预脱脂洗槽；10、主脱脂洗槽；11、脱脂剂进液管；12、第二回流管；13、第二回流泵；14、浸没清洗槽；15、喷淋清洗槽；16、纯水喷淋槽；17、第一回流管；18、第一回流泵；19、第三回流管；20、第三回流泵；21、电加热器；22、第一超滤喷淋槽；23、第二超滤喷淋槽；24、热纯水洗槽；25、回收管；26、循环管；27、超滤液循环槽；28、供液管；29、喷淋泵。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1，为本发明公开的一种电泳涂装生产线，包括依次设置的脱脂洗槽1，第一水洗车间2、硅烷洗槽3、第二水洗车间4、电泳槽5、超滤清洗槽6、烘干车间7、以及设置在上述各加工部上方的悬挂输送轨8。其中，脱脂洗槽1用于对工件表面进行脱脂；第一水洗车间2用于冲洗工件表面的脱脂剂；硅烷洗槽3用于对工件表面进行钝化处理；第二水洗车间4用于对工件表面液态硅烷进行冲洗；电泳槽5用于对工件表面进行电泳附着漆料形成漆膜；超滤清洗槽6用于洗去工件表面沾附的浮漆并进行回收；烘干车间7用于烘干工件上的漆膜；悬挂输送轨8用于输送工件依次经过各加工部，且悬挂输送轨8在水平面上的投影呈蛇形绕设，使得各加工部在悬挂输送轨8下方呈蛇形绕设分布，进而降低整体电泳涂装生产线的占用空间，使空间更加紧凑，进而使得工件加工耗时更短，加工效率更快，并使空间成本也得到节省。

参照图1，其中，脱脂洗槽1包括沿输送方向依次设置的预脱脂洗槽9以及主脱脂洗槽10脱脂洗槽1，当加工工件悬挂至悬挂输送轨8上后，将率先进入脱脂洗槽1内进行工件表面的去油脱脂，脱脂洗槽1内设置两组洗槽，分别为浸没式的预脱脂洗槽9以及喷淋式的主脱脂洗槽10脱脂洗槽1，预脱脂洗槽9可在浸没条件下去除表面大部分油污，主脱脂洗槽10脱脂洗槽1则在喷淋作用下对工件表面进行冲洗的同时实现深度去除工件表面的油污，进而提高后续电泳效果。同时，预脱脂洗槽9与主脱脂洗槽10脱脂洗槽1均连接有脱脂剂进液管11，主脱脂洗槽10脱脂洗槽1的底部与预脱脂洗槽9之间设置有第二回流管12，第二回流管12与预脱脂洗槽9的脱脂剂进液管11连通，第二回流管12上设置有将主脱脂洗槽10脱脂洗槽1底部的脱脂剂送至预脱脂洗槽9的第二回流泵13。第二回流管12可使后方主脱脂洗槽10脱脂洗槽1内油污含量较低的脱脂剂回流至预脱脂洗槽9内进行重复利用，满足脱脂质量的同时，降低脱脂剂的消耗成本。

参照图1，后续的第一水洗车间2与第二水洗车间4同样包括多组洗槽，第一水洗车间2包括依次设置的浸没清洗槽14、喷淋清洗槽15以及纯水喷淋槽16可对工件上的脱脂剂进行深度冲洗，而热纯水洗槽24与纯水喷淋槽16可分两次对工件表面沾附的液态硅烷进行深度冲洗，实现工件均可顺利在进行下一步操作前具有较高的洁净度，使后续工件可顺利进行电泳涂装，并使电泳涂装的质量得到有效控制，提高良品率。

参照图1，同时，纯水喷淋槽16底部与喷淋清洗槽15顶部之间、以及喷淋清洗槽15底部与浸没清洗槽14之间也均设有第一回流管17，两组第一回流管17分别与喷淋清洗槽15、以及浸没清洗槽14的进水管连接，且第一回流管17上设置有第一回流泵18。借助第一回流管17使纯水喷淋槽16使用过的纯水回流至喷淋清洗槽15内进行第二次脱脂剂冲洗，浸没清洗槽14底部使用过的水则可继续借助第一回流管17回流至浸没清洗槽14内进行初步清洗，使工件得到充分清洗的同时纯水成本明显降低。

参照图1，第二水洗车间4则包括纯水喷淋槽16与热纯水洗槽24，在第二水洗车间4内的纯水喷淋槽16底部与热纯水洗槽24之间设置有第三回流管19，第三回流管19上设置有第三回流泵20，第三回流管19与热纯水洗槽24之间的第三回流管19上设置有电加热器21。同上述清洗脱脂剂的纯水回流使用一致，第三回流管19可将处于后方的纯水喷淋槽16使用过的纯水输送至热纯水洗槽24中进行再利用，同时在输送过程中受电加热器21进行加热，实现对进入热纯水洗槽24内的工件上残余硅烷进行有效消除。

超滤清洗槽6则包括沿工件输送方向依次设置的第一超滤喷淋槽22、第二超滤喷淋槽23以及纯水喷淋槽16，第一超滤喷淋槽22与第二超滤喷淋槽23内均设置有uf超滤膜，第一超滤喷淋槽22与第二超滤喷淋槽23均设置有用于将uf超滤膜过滤的浮漆送回电泳槽5的回收管25，回收管25另一端与电泳槽5连接。超滤液在溶解冲洗工件上的浮漆后，可通过uf超滤膜进行分离过滤，将浮漆与超滤液进行分离，并最终将分离处的浮漆借助回收管25送回电泳槽5内再次使用，进而有效实现降低浮漆的耗用量，实现降低成本。同时，第一超滤喷淋槽22与第二超滤喷淋槽23底部均设置有循环管26，两组循环管26的另一端连接有同一超滤液循环槽27，所述超滤液循环槽27与第一超滤喷淋槽22以及第二超滤喷淋槽23顶部之间均设置有供液管28与喷淋泵29。进而被uf超滤膜过滤分离后的超滤液将通过循环管26进入超滤液循环槽27内进行在利用，使得超滤液可重复使用，实现降低超滤液的耗用量，进而降低生产成本。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。