本实用新型涉及油田污水回注技术领域，特别涉及一种油井采出液四相分离器。
背景技术：
目前我国大部分油田己进入石油开采的中期和后期阶段，采出液中含水量为70-80％，有的油田甚至高达90％，而且随着开采时间的增加，含水量不断的增加，因此在我国油田所产生的废水量非常巨大。如果把如此大量的采出水直接外排，将造成非常严重的环境污染问题，同时又浪费了宝贵的水资源。如果把含油废水处理后，重新回注地层，以补充地层的压力，不仅可以避免环境污染，而且节约大量的水资源。对含油废水进行处理并回注是油田实现可持续开发和提高油田经济效益节约成本的一个重要途径，因此需要对油井采出液在井口四相分离处理，分离水及时回注井底。
目前四相分离器存在以下问题：1.油田常规四相分离器体积庞大，不适宜井口采出液分离；2.分离器出口气液携带严重，分离质量低；4.分离器不适应带压分离；3.分离器需人工操纵，自动化低。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种油井采出液四相分离器，具有体积小、适应带压分离、机械自动化 水平高的优点。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种油井采出液四相分离器，包括壳体17，壳体17的顶部出气口设置有排气浮子阀1，排气浮子阀1通过输气管线连接流量计一18的一端，流量计一18的另一端通过输气管线连接单向阀15的一端、溢流阀14的一端和流量计二19的一端；流量计一18的一端连接压力表16的一端；溢流阀14设置在壳体17的顶部；流量计二19的另一端通过出油管线连接排油浮子阀13，排油浮子阀13设置在壳体17的排油口上；壳体17的内腔设置有捕雾器2，捕雾器2的下方设置有进液口3，进液口3正下方设置有螺旋伞板4，螺旋伞板4的下方设置有孔板5；壳体17内腔底部的一侧设置有砂面探测器7，壳体17内腔底部的另一侧的出水口设有排水浮子阀11与平衡阀12；壳体17底部连接排砂口8，排砂口8的下方设置有电控阀9。
所述的孔板5焊接在壳体17的内壁上。
所述的排油浮子阀13设置在孔板5的下方。
所述的壳体17的一侧的出水口位于壳体17的排油口的下方。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
(1)本发明利用小型四相分离器，将采出液在井口气、水、油、砂四相分离，分离水及时回注井底，节约生产成本。
(2)浮子阀利用浮子在各相流体中浮力的不同，自动开关阀口，自动排出油、气、水，避免各相相互携带，实现机械自动化。
附图说明
图1为本实用新型的结构图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步详细描述。
参见图1所示，一种油井采出液四相分离器，包括壳体17，壳体17的顶部出气口设置有排气浮子阀1，排气浮子阀1通过输气管线连接流量计一18的一端，流量计一18的另一端通过输气管线连接单向阀15的一端、溢流阀14的一端和流量计二19的一端；流量计一18的一端连接压力表16的一端；溢流阀14设置在壳体17的顶部；流量计二19的另一端通过出油管线连接排油浮子阀13，排油浮子阀13设置在壳体17的排油口上；壳体17的内腔设置有捕雾器2，捕雾器2的下方设置有进液口3，进液口3正下方设置有螺旋伞板4，螺旋伞板4的下方设置有孔板5；壳体17的一侧的出水口设有排水浮子阀11与平衡阀12，平衡阀12连接流量计三10；壳体17内腔底部的储砂腔6一侧设置有砂面探测器7，壳体17底部连接排砂口8，排砂口8的下方设置有电控阀9。
所述的孔板5焊接在壳体17的内壁上。
所述的排油浮子阀13设置在孔板5的下方。
所述的壳体17的一侧的出水口位于壳体17的排油口的下方。
本实用新型的工作原理：
井底采出液进入分离器，由入口3向下流动并撞击螺旋伞板4，同时压强降低，气相从液相中自然释放，经螺旋伞板4折流后，向上流动经过捕雾器2气相携带的微小液滴聚集成大液滴，重新流入达到 二次分离效果，气相由排气浮子阀1进入输气管线；液相油和水撞击螺旋伞板4后油水分离，并在离心力的作用下油水分开，通过孔板5平稳流入储液段；油相通过排油浮子阀13排出，计量后进入油气混输；分离水通过排水浮子阀11和平衡阀12排出，流量计10计量后回注地层；固相砂粒随液相在螺旋伞板4离心力的作用下被甩向器壁，沿器壁向下流入储砂腔6，当集砂由砂面探测器7检测到沙粒时，控制电控阀9打开，将沙粒排出；单向阀15保证油气混输正常工作，溢流阀14保证分离器安全工作。