液控单向阀的制作方法

本实用新型涉及煤矿液压支架液压回路中的液压元件，具体地说，本实用新型涉及一种液控单向阀。

背景技术：

随着煤矿综采设备的重要组成部分——液压支架技术的不断发展，其工作阻力和支撑高度不断提高，立柱缸径也在不断加大，最大支护高度已达7米，立柱缸径达到500毫米，而这些都要求立柱液控单向阀的流量越来越大，以满足液压支架快速升柱、快速降柱的要求，同时，还要考虑实现液控单向阀的快捷更换和维护，以适应井下的恶劣环境及综采面对停机时间的要求。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提一种液控单向阀，目的是提高维护的便利性。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：液控单向阀，包括阀体以及设置于阀体内的第一阀芯组件和第二阀芯组件，所述第一阀芯组件包括可移动设置的阀杆、套设于阀杆上的小阀芯、阀套和接头、套设于阀杆上且与阀杆为螺纹连接的螺套、套设于螺套和阀杆上且为可移动的大阀芯、套设于阀杆上且夹在螺套和小阀芯之间的阀芯弹簧以及夹在阀杆和阀套之间的阀杆弹簧，接头与阀套和阀体均为螺纹连接，螺套用于在轴向上对大阀芯起限位作用，阀套用于在轴向上对阀杆起限位作用，阀套位于大阀芯和接头之间。

所述阀套插入所述接头中，阀套的端部设有外螺纹，接头的端部设有内螺纹。

所述阀杆包括沿轴向依次设置的第一光杆段、第二光杆段、第三光杆段、第四光杆段和螺纹段，螺纹段设有外螺纹，所述螺套具有让螺纹段插入的内螺纹孔，所述阀套套设于第二光杆段上，所述大阀芯套设于第三光杆段上，所述小阀芯套设于第四光杆段上，所述阀杆弹簧套设于第二光杆段上且夹在第一光杆段和阀套之间，第一光杆段插入接头内部。

所述第一光杆段、第二光杆段、第三光杆段、第四光杆段和螺纹段的直径为逐渐减小。

所述阀杆的内部设有将所述螺套的中空内腔与所述阀体的阀腔连通的过液通道，过液通道为从所述第四光杆段的外圆面上开始延伸至螺纹段的端面上。

所述螺套包括沿轴向依次设置的导向段和限位段，导向段的外直径小于限位段的外直径，所述大阀芯套设于导向段上。

所述的液控单向阀还包括位于所述阀套和所述大阀芯之间且与大阀芯相配合实现密封的阀座，阀座夹在所述阀体和阀套之间。

所述第二阀芯组件包括可移动设置的阀杆、套设于阀杆上的小阀芯、阀套和螺堵套、套设于阀杆上且与阀杆为螺纹连接的螺套、套设于螺套和阀杆上且为可移动的大阀芯、套设于阀杆上且夹在螺套和小阀芯之间的阀芯弹簧以及夹在阀杆和阀套之间的阀杆弹簧，螺堵套与阀套和阀体均为螺纹连接，螺套用于在轴向上对大阀芯起限位作用，阀套用于在轴向上对阀杆起限位作用，阀套位于大阀芯和螺堵套之间，螺堵套插入阀体上所设的工作口中且将该工作口封闭。

本实用新型的液控单向阀，阀芯组件为一体式的结构，使得整个液控单向阀的系统集成度较高，便于液控单向阀的安装和后期维护，即安装简单、维修方便，直接通过更换阀芯组件就可修复该液控单向阀。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本实用新型液控单向阀的剖视图；

图2是本实用新型液控单向阀的俯视图；

图3是第一阀芯组件的剖视图；

图4是第二阀芯组件的剖视图；

图5是阀杆的剖视图；

图6是螺套的剖视图；

图7是本实用新型液控单向阀的使用状态示意图；

图中标记为：

1、第一工作口；2、第二工作口；3、阀体；301、第一阀腔；302、第二阀腔；303、第一端面；304、第二端面；305、第三端面；306、第四端面；307、第五端面；308、第六端面；4、接头；401、第一过液孔；402、中空内腔；5、阀杆；501、第一光杆段；502、第二光杆段；503、第三光杆段；504、第四光杆段；505、螺纹段；506、过液通道；507、油道；6、螺套；601、导向段；602、限位段；603、内螺纹孔；604、中空内腔；7、阀套；701、第二过液孔；702、锁闭腔；8、螺堵套；801、第三过液孔；802、中空内腔；9、大阀芯；10、小阀芯；11、阀芯弹簧；12、阀杆弹簧；13、第三工作口；14、第四工作口；15、第五工作口；16、第六工作口；17、第七工作口；18、第八工作口；19、阀座。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图6所示，本实用新型提供了一种液控单向阀，包括阀体3以及设置于阀体3内的第一阀芯组件和第二阀芯组件。第一阀芯组件包括可移动设置的阀杆、套设于阀杆上的小阀芯10、阀套7和接头4、套设于阀杆上且与阀杆为螺纹连接的螺套6、套设于螺套6和阀杆上且为可移动的大阀芯9、套设于阀杆上且夹在螺套6和小阀芯10之间的阀芯弹簧11以及夹在阀杆和阀套7之间的阀杆弹簧12，接头4与阀套7和阀体3均为螺纹连接，螺套6用于在轴向上对大阀芯9起限位作用，阀套7用于在轴向上对阀杆起限位作用，阀套7位于大阀芯9和接头4之间。

具体地说，如图1和图2所示，阀体3的内部具有容纳第一阀芯组件的第一阀腔301和容纳第二阀芯组件的第二阀腔302，第一阀腔301和第二阀腔302为圆形腔体，第一阀腔301的轴线和第二阀腔302的轴线相平行，第一阀腔301和第二阀腔302为从阀体3的同一端面开始朝向阀体3的内部延伸形成的中空腔体，第一阀腔301在阀体3的一端端面上形成一个开口且设该开口为第一开口，第二阀腔302在阀体3的一端端面上形成一个开口且设该开口为第二开口，第一开口和第二开口位于阀体3的同一端面上，第一阀腔301和第二阀腔302的另一端封闭，即第一阀腔301和第二阀腔302在阀体3上为非贯穿设置。第一阀芯组件在第一开口处插入第一阀腔301中，第二阀芯组件在第二开口处插入第二阀腔302中，第一阀芯组件插入第一阀腔301中且与阀体3为螺纹连接，第二阀芯组件插入第二阀腔302中且与阀体3为螺纹连接，两个阀芯组件为一体结构，两个阀芯组件与阀体3设置成螺纹连接，方便拆装和维护。

如图1和图2所示，阀体3为矩形块状结构，阀体3具有第一端面303、第二端面304、第三端面305、第四端面306、第五端面307和第六端面308，第一端面303和第二端面304为阀体3的宽度方向上的两端端面，第一端面303和第二端面304相平行且与阀体3的宽度方向相垂直，第一开口和第二开口设置于第一端面303上。第三端面305和第四端面306为阀体3的长度方向上的两端端面，第三端面305和第四端面306相平行且与阀体3的长度方向相垂直，第五端面307和第六端面308为阀体3的厚度方向上的两端端面，第五端面307和第六端面308相平行且与阀体3的厚度方向相垂直。阀体3上设有一个第一工作口1、一个第二工作口2、一个第三工作口13、一个第四工作口14、一个第五工作口15、一个第六工作口16和一个第八工作口18，第一阀芯组件上设有一个第七工作口17，第一工作口1和第三工作口13用于与外部的三位四通换向阀连接，第七工作口17和第八工作口18用于与外部的立柱千斤顶连接。第二工作口2和第四工作口14可以用于接邻架的液控单向阀，当两个液控单向阀相连接使用时，其中一个液控单向阀的第二工作口2与另一个液控单向阀的第一工作口1连接，其中一个液控单向阀的第四工作口14与另一个液控单向阀的第三工作口13连接。第五工作口15和第六工作口16可以用于与外部的安全阀、压力表或者压力传感器连接以满足其他要求的需要，第五工作口15和第六工作口16不需要使用的时候也可以使用塞块进行封堵，即第五工作口15和第六工作口16可以封闭，封闭后油液不能通过。

如图1和图2所示，第一工作口1、第三工作口13和第五工作口15为从阀体3的第四端面306开始朝向阀体3的内部延伸的圆孔，第一工作口1、第二工作口2和第五工作口15的轴线相平行且与第二阀腔302的轴线相垂直，第一工作口1、第二工作口2和第五工作口15与第二阀腔302连通，第一工作口1、第三工作口13和第五工作口15处于与阀体3的宽度方向相平行的同一直线上且第一工作口1并位于第三工作口13和第五工作口15之间。第二工作口2、第四工作口14和第六工作口16为从阀体3的第三端面305开始朝向阀体3的内部延伸的圆孔，第二工作口2、第四工作口14和第六工作口16的轴线相平行且与第一阀腔301的轴线相垂直，第二工作口2、第四工作口14和第六工作口16与第一阀腔301连通，第二工作口2、第四工作口14和第六工作口16处于与阀体3的宽度方向相平行的同一直线上且第二工作口2位于第四工作口14和第六工作口16之间，第一工作口1和第二工作口2处于与阀体3的长度方向相平行的同一直线上，第三工作口13和第四工作口14处于与阀体3的长度方向相平行的同一直线上，第五工作口15和第六工作口16处于与阀体3的长度方向相平行的同一直线上。第八工作口18为从阀体3的第五端面307开始朝向阀体3的内部延伸的圆孔，第八工作口18的轴线与第一阀腔301和第二阀腔302的轴线在空间上相垂直，第八工作口18并与第一阀腔301和第二阀腔302连通，第八工作口18并处于第一阀腔301和第二阀腔302之间，第一阀腔301和第二阀腔302相连通。

如图1和图3所示，阀套7插入接头4中，阀套7的端部设有外螺纹，接头4的端部设有内螺纹。第一阀芯组件的接头4用于与外部的立柱千斤顶连接，进入液控单向阀内的油液通过接头4流入立柱千斤顶中，立柱千斤顶中的油液也可通过接头4流入液控单向阀中。接头4为圆柱体，接头4与阀体3为螺纹连接，接头4的外圆面上设有外螺纹，第一阀腔301的内圆面上设有内螺纹。接头4的内部设有第七工作口17、让油液通过的第一过液孔401和容纳阀杆的中空内腔402，第七工作口17为从接头4的伸出端的端面开始沿接头4的轴向朝向接头4的内部延伸的圆孔，接头4的一端为伸出端且该伸出端位于阀体3的外部，接头4的另一端为插入端且该插入端插入第一阀腔301中。第一过液孔401为从接头4的外圆面上开始沿接头4的径向朝向接头4的内部延伸的圆孔，第一过液孔401与第七工作口17连通且第一过液孔401的轴线与接头4的轴线相垂直，第一过液孔401设置多个且多个第一过液孔401为在接头4上沿周向均匀分布，多个第一过液孔401分布在第七工作口17的四周，第一过液孔401并与第四工作口14连通，第四工作口14和第七工作口17之间通过第一过液孔401实现连通。中空内腔402为设置于接头4内部的圆形腔体，中空内腔402为从接头4的插入端的端面开始沿接头4的轴向朝向接头4的内部延伸形成的腔体，中空内腔402和第七工作口17同轴且两者相连通，阀套7的端部插入接头4的中空内腔402中且通过螺纹连接实现与接头4的固定连接。

如图2、图4和图5所示，阀杆包括沿轴向依次设置的第一光杆段501、第二光杆段502、第三光杆段503、第四光杆段504和螺纹段505，第一光杆段501、第二光杆段502、第三光杆段503、第四光杆段504和螺纹段505为依次固定连接，第一光杆段501、第二光杆段502、第三光杆段503、第四光杆段504和螺纹段505均为圆柱体且第一光杆段501、第二光杆段502、第三光杆段503、第四光杆段504和螺纹段505为同轴固定连接，第一光杆段501、第二光杆段502、第三光杆段503、第四光杆段504和螺纹段505的直径为逐渐减小，第一光杆段501的直径大于第二光杆段502的直径，第二光杆段502的直径大于第三光杆段503的直径，第三光杆段503的直径大于第四光杆段504的直径，第四光杆段504的直径大于螺纹段505的直径。螺纹段505上设有外螺纹，螺套6具有让螺纹段505插入的内螺纹孔603。大阀芯9套设于第三光杆段503上，大阀芯9为圆柱体，大阀芯9的内部中心处具有让第三光杆段503穿过的中心孔且该中心孔的直径与第三光杆段503的直径相等，大阀芯9相对于阀杆可沿阀杆的轴向进行移动。小阀芯10套设于第四光杆段504上，小阀芯10为圆柱体，下阀芯的内部中心处具有让第四光杆段504穿过的中心孔且该中心孔的直径与第四光杆段504的直径相等，小阀芯10相对于阀杆可沿阀杆的轴向进行移动。

如图2和图5所示，阀套7套设于第二光杆段502上，阀杆弹簧12套设于第二光杆段502上且夹在第一光杆段501和阀套7之间，第一光杆段501插入接头4的中空内腔402中，第一光杆段501的直径与接头4的中空内腔402的直径大小相等，阀套7位于第一光杆段501的一侧，阀杆弹簧12为圆柱螺旋弹簧且阀杆弹簧12为压簧，阀杆弹簧12的一端抵触第一光杆段501，阀杆弹簧12的另一端抵触阀套7，阀杆弹簧12用于对阀杆施加使第一光杆段501沿轴向朝向远离阀套7的方向进行移动，实现阀杆的复位。阀套7与接头4固定连接，阀杆能够相对于阀套7沿轴向进行移动。阀套7为圆柱体，阀套7的内部设有让油液通过的第二过液孔701和容纳阀杆的锁闭腔，第二过液孔701为在阀套7的外圆面上开始沿阀套7的径向朝向阀套7的内部延伸的圆孔，第二过液孔701与锁闭腔连通，第二过液孔701设置多个且多个第二过液孔701为在阀套7上沿周向均匀分布，多个第二过液孔701分布在锁闭腔的四周，第二过液孔701并与第二工作口2和第二阀腔302连通。锁闭腔为设置于阀套7内部的圆形腔体，锁闭腔为从阀套7的面朝大阀芯9的端面开始沿阀套7的轴向朝向阀套7的内部延伸形成的腔体，第一阀芯组件的锁闭腔通过第二过液孔701与第二工作口2和第二阀腔302连通，高压油液经第二过液孔701流入锁闭腔中。阀套用于在轴向上对阀杆起到限位作用，阀杆的第一光杆段的直径大于阀套的内直径，阀套使阀杆的第一光杆段始终处于接头的中空内腔402中，从而在阀套与接头连接后，可以避免阀杆脱落，形成一体式的第一阀芯组件。

如图1、图3、图5和图6所示，阀杆的内部设有使螺套6的中空内腔604与阀体3的第一阀腔301连通的过液通道506，过液通道506为从第四光杆段504的外圆面上开始延伸至螺纹段505的端面上，过液通道506为L形。过液通道506使得油液能够在螺套6的中空内腔604与第一阀腔301之间进行流通，这样在阀杆往复移动时不会造成气压憋卡，使得阀杆、与阀杆连接的螺套6及套设于阀杆上的大阀芯9和小阀芯10能够正常沿轴向移动。阀杆上设有将进入锁闭腔中的油液引导至小阀芯10处以推动小阀芯10朝向靠近螺套6的方向进行移动的油道507，油道507为在阀杆的外圆面上设置的圆弧形凹槽，油道507的轴线与阀杆的轴线在空间上相垂直，油道507为从阀杆的第二光杆段502上开始延伸至第四光杆段504上，油道507设置多个且多个油道507为在阀杆的外圆面上沿周向均匀分布。处于初始状态的小阀芯10和大阀芯9相接触实现密封，使得锁闭腔与螺套6的中空内腔604不连通，进入锁闭腔中的高压油液通过油道507流动至小阀芯10处，进而高压油液推动小阀芯10沿轴向朝向靠近螺套6的方向进行移动，小阀芯10与大阀芯9分离，解除密封。

如图1、图3、图5和图6所示，螺套6为两端开口、内部中空的圆柱体，螺套6包括沿轴向依次设置的导向段601和限位段602，导向段601和限位段602均为圆环形结构且导向段601和限位段602为同轴固定连接，导向段601的内腔为容纳阀芯弹簧11和小阀芯10的中空内腔604，内螺纹孔603设置于限位段602的内部中心处，内螺纹孔603与中空内腔604连通，使得阀杆能够穿过中空内腔604后插入内螺纹孔603中。导向段601的外直径小于限位段602的外直径，导向段601的内直径大于第四光杆段504的直径，大阀芯9套设于导向段601上，导向段601对大阀芯9起到导向作用，导向段601插入大阀芯9的中空内腔中，大阀芯9套设于阀杆的第三光杆段503和螺套6的导向段601上，阀杆和螺套6相配合共同对可移动的大阀芯9起到导向作用，使得大阀芯9的运行更稳定，在液控单向阀开启时大阀芯9能够承受较大的油液冲击，工作更可靠。而且螺套6插入大阀芯9的内部，大阀芯9外部没有套设其它部件，当进入锁闭腔中的高压油液朝向大阀芯9所在腔体中流动时，高压油液流过大阀芯9的外表面，可以减小过液阻力，从而设置比较小的阀体3内腔就能实现比较大的流量。阀芯弹簧11插入螺套6的中空内腔604中，阀芯弹簧11并夹在限位段602和小阀芯10之间，阀芯弹簧11为圆柱螺旋弹簧且阀芯弹簧11为压簧，阀芯弹簧11的一端抵触小阀芯10，阀芯弹簧11的另一端抵触限位段602，阀芯弹簧11用于对小阀芯10施加使小阀芯10沿轴向朝向远离螺套6的方向进行移动，实现小阀芯10和大阀芯9的复位，进而实现液控单向阀的关闭。阀芯弹簧11和阀杆弹簧12相配合，当高压液体停止进入锁闭腔中后，阀杆在两级弹簧的作用下能够迅速复位，从而可以降低压力损失和压力波动。限位段602与导向段601之间形成一个对可移动的大阀芯9起到限位作用的限位台阶，在阀杆和导向段601的导向作用下，当大阀芯9受到液压力作用时，大阀芯9相对于阀杆进行移动且大阀芯9朝向远离阀套7的方向进行移动，高压油液进入锁闭腔，若大阀芯9移动至与限位段602接触，大阀芯9相对于阀杆则停止移动。阀杆的第二光杆段502和第三光杆段503之间形成一个台阶，第二光杆段502的直径大于大阀芯9的中心孔的直径，在阀杆沿轴向朝向远离接头4的方向进行移动时，第二光杆段502用于推动大阀芯9沿轴向朝向远离阀座19的方向进行移动，使得大阀芯9、小阀芯10与阀杆同步移动，阀座19与大阀芯9分离，解除密封，实现单向阀的开启。

如图1和图3所示，本实用新型的液控单向阀还包括位于第一阀芯组件的阀套7和大阀芯9之间且与大阀芯9相配合实现密封的阀座19，阀座19夹在阀体3和阀套7之间。阀座19为圆环形结构，阀座19与阀体3和大阀芯9为同轴设置，阀体3的第一阀腔301中具有在轴向上对阀座19起到限位作用的限位面，该限位面与阀套7相配合夹紧阀座19，实现阀座19在轴向上的固定。在第一阀芯组件的轴向上，接头4、阀套7、阀座19、大阀芯9和螺套6为依次设置，小阀芯10位于大阀芯9和螺套6的内腔中，阀芯弹簧11位于螺套6的内腔中，阀杆弹簧12位于接头4和阀套7的内腔中。当阀芯弹簧11推动小阀芯10和大阀芯9进行复位后，大阀芯9与阀座19相接触，实现密封。

如图1和图4所示，第二阀芯组件包括可移动设置的阀杆、套设于阀杆上的小阀芯10、阀套7和螺堵套8、套设于阀杆上且与阀杆为螺纹连接的螺套6、套设于螺套6和阀杆上且为可移动的大阀芯9、套设于阀杆上且夹在螺套6和小阀芯10之间的阀芯弹簧11以及夹在阀杆和阀套7之间的阀杆弹簧12，螺堵套8与阀套7和阀体3均为螺纹连接，螺套6用于在轴向上对大阀芯9起限位作用，阀套7用于在轴向上对阀杆起限位作用，阀套7位于大阀芯9和螺堵套8之间，螺堵套8插入阀体3上所设的第二开口中且将该第二开口口封闭。

如图1、图3和图4所示，第一阀芯组件和第二阀芯组件的主要不同点在于螺堵套8和接头4的结构的不同，第一阀芯组件和第二阀芯组件的其余部件的结构及各部件之间的关系完全相同，具体的，第一阀芯组件和第二阀芯组件的阀套7的结构和设置方式相同，第一阀芯组件和第二阀芯组件的螺套6的结构和设置方式相同，第一阀芯组件和第二阀芯组件的大阀芯9的结构和设置方式相同，第一阀芯组件和第二阀芯组件的小阀芯10的结构和设置方式相同，第一阀芯组件和第二阀芯组件的阀杆的结构和设置方式相同，第一阀芯组件和第二阀芯组件的阀芯弹簧11的结构和设置方式相同，第一阀芯组件和第二阀芯组件的阀杆弹簧12的结构和设置方式相同，在此不再赘述。

第二阀芯组件的阀套7插入螺堵套8中，阀套7的端部设有外螺纹，螺堵套8的端部设有内螺纹。螺堵套8用于与外部的立柱千斤顶连接，进入液控单向阀内的油液通过螺堵套8流入立柱千斤顶中，立柱千斤顶中的油液也可通过螺堵套8流入液控单向阀中。螺堵套8为一端开口、一端封闭且内部中空的圆柱体，螺堵套8与阀体3为螺纹连接，螺堵套8的外圆面上设有外螺纹，第二阀腔302的内圆面上设有内螺纹。螺堵套8的内部设有让油液通过的第三过液孔801和容纳阀杆的中空内腔802，螺堵套8的开口端朝向阀套7，螺堵套8的封闭端将阀体3的第二开口封闭，螺堵套8的开口端插入第二阀腔302中。第三过液孔801为在螺堵套8的外圆面上开始沿螺堵套8的径向朝向螺堵套8的内部延伸的圆孔，第三过液孔801与第一过液孔401和第三工作口13连通且第三过液孔801的轴线与螺堵套8的轴线相垂直，第三过液孔801设置多个且多个第三过液孔801为在螺堵套8上沿周向均匀分布，第三过液孔801并与第三工作口13和第一过液孔401连通，第七工作口17与第三工作口13之间通过第一过液孔401和第三过液孔801实现连通。中空内腔802为设置于螺堵套8内部的圆形腔体，中空内腔802为从螺堵套8的开口端的端面开始沿螺堵套8的轴向朝向螺堵套8的内部延伸形成的腔体，中空内腔802与第三过液孔801相连通，阀套7的端部插入螺堵套8的中空内腔802中且通过螺纹连接实现与螺堵套8的固定连接。

如图1和图4所示，第二阀芯组件的阀套7的第二过液孔701与第一工作口1和第一阀腔301连通，第二阀芯组件的锁闭腔通过第二过液孔701与第一工作口1和第一阀腔301连通，高压油液经第二过液孔701流入锁闭腔中。阀套用于在轴向上对阀杆起到限位作用，阀杆的第一光杆段的直径大于阀套的内直径，阀套使阀杆的第一光杆段始终处于螺堵套的中空内腔802中，从而在阀套与接头连接后，可以避免阀杆脱落，形成一体式的第二阀芯组件。

如图1和图4所示，本实用新型的液控单向阀还包括位于第二阀芯组件的阀套7和大阀芯9之间且与大阀芯9相配合实现密封的阀座19，阀座19夹在阀体3和阀套7之间。阀座19为圆环形结构，阀座19与阀体3和大阀芯9为同轴设置，阀体3的第二阀腔302中具有在轴向上对阀座19起到限位作用的限位面，该限位面与阀套7相配合夹紧阀座19，实现阀座19在轴向上的固定。在第二阀芯组件的轴向上，接头4、阀套7、阀座19、大阀芯9和螺套6为依次设置，小阀芯10位于大阀芯9和螺套6的内腔中，阀芯弹簧11位于螺套6的内腔中，阀杆弹簧12位于接头4和阀套7的内腔中。当阀芯弹簧11推动小阀芯10和大阀芯9进行复位后，大阀芯9与阀座19相接触，实现密封。与第一阀芯组件相配合的阀座19和与第二阀芯组件相配合的阀座19的结构和设置方式完全相同。

如图1、图2和图6所示，使用时，本实用新型的液控单向阀与立柱千斤顶和三位四通换向阀连接，液控单向阀的第一工作口1(即图6中的PA工作口)和第三工作口13(即图6中的PB工作口)与三位四通换向阀连接，液控单向阀的第七工作口17(即图6中的B工作口)和第八工作口18(即图6中的A工作口)与立柱千斤顶连接，第七工作口17并与立柱千斤顶的有杆腔连接，第八工作口18并与立柱千斤顶的无杆腔连接，液控单向阀的第二工作口2(即图6中的PA，工作口)和第四工作口14(即图6中的PB，工作口)与接另外邻架的液控单向阀，液控单向阀的第五工作口15(即图6中的A1工作口)和第六工作口16(即图6中的A2工作口)用于与外部的安全阀、压力表或者压力传感器连接以满足其他要求的需要。

立柱千斤顶进行升柱动作的过程为：当工况要求立柱千斤顶上升时，通过三位四通换向阀的控制，使液控单向阀的第一工作口1打开，油液进入液控单向阀，液控单向阀开启，高压油液经液控单向阀进入立柱千斤顶的下腔(即无杆腔)，随着高压油液的进入，使得立柱千斤顶克服顶部顶板压力而上升，当立柱千斤顶上升到预定高度后，三位四通换向阀停止向液控单向阀的第一工作口1供液，液控单向阀的两个阀芯组件由于内部的弹簧作用复位形成锁闭状态，此时立柱千斤顶保持支撑状态。

立柱千斤顶进行降柱动作的过程为：当工况要求立柱千斤顶下降时，通过三位四通换向阀的控制，使液控单向阀的第三工作口13打开，油液进入液控单向阀，进入液控单向阀中的油液推动两个阀芯组件的阀杆移动，进而使大阀芯9与阀座19分离，打开锁闭腔，同时油液经过第七工作口17进入立柱千斤顶的上腔(即有杆腔)，立柱千斤顶的下腔中的高压油液反向流入液控单向阀中，并经过第一工作口1流入三位四通换向阀，最终进入主回路，此时立柱千斤顶下降，当立柱千斤顶下降到预期高度时，三位四通换向阀停止向液控单向阀的第三工作口13供液，液控单向阀的两个阀芯组件由于内部的弹簧作用复位形成锁闭状态，此时立柱千斤顶恢复支撑状态。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。