一种气液分离输送泵的制作方法

本发明涉及流体输送技术领域，特别是涉及一种气液分离输送泵。

背景技术：

目前，各行业中常需要输送含有较多气体的液体介质，而液体介质中气体的含量很大程度上影响着输送效率。当气体的含量达到或超过10％的状态下，会造成液体无法通过液压泵实现输送，因此，需要增设单独的气液分离辅助设备，将液体介质中的气液进行分离后再进行输送，这造成了输送成本的增加，且结构复杂，应用便捷性低。

以上现有技术中，对于液体输送的成本高，结构设置复杂，以及应用便捷性低等缺陷是本领域技术人员需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种气液分离输送泵，通过本发明的应用将显著提高对于液体输送便捷性，同时降低成本和结构复杂性。

为解决上述技术问题，本发明提供一种气液分离输送泵，包括筒状壳体、能够转动的排气管、螺旋叶片、蜗壳和直叶片，其中：

所述蜗壳接于所述筒状壳体的尾端，且相互连通，所述筒状壳体的首端设有输入口；

所述排气管沿纵向设于所述筒状壳体与所述蜗壳的中部，在所述排气管的侧壁设有进气孔，在所述排气管的尾端设有与所述进气孔连通的排气口，所述排气口设于所述蜗壳的外侧；

所述螺旋叶片安装于所述排气管，且位于所述筒状壳体内，所述直叶片安装于所述排气管，且位于所述蜗壳内，所述蜗壳的径向设有用于排出液体的排液口。

可选地，所述进气孔的数量为多个，多个所述进气孔沿纵向间隔排列设置，且沿所述排气管的径向周圈均布排列设置。

可选地，所述螺旋叶片的数量为多个，各所述螺旋叶片沿轴向依次排列于所述排气管，相邻的所述螺旋叶片之间皆设有所述进气孔。

可选地，所述螺旋叶片的数量为3个。

在一个关于气液分离输送泵的实施方式中，气液分离输送泵包括筒状壳体、能够转动的排气管、螺旋叶片、蜗壳和直叶片，蜗壳接于筒状壳体的尾端，且相互连通，筒状壳体的首端设有用于输入流体介质的输入口，排气管沿纵向设于筒状壳体与蜗壳的中部，这里的中部，是指蜗壳与筒状壳体相连结构的轴向位置，在排气管的侧壁设有进气孔，在排气管的尾端设有与进气孔连通的排气口，排气口设于蜗壳的外侧。螺旋叶片安装于排气管，且位于筒状壳体内，直叶片安装于排气管，且位于蜗壳内，蜗壳的径向设有用于排出液体的排液口。通过以上结构设置，在混杂着气体的气液混合物通过输入口流入筒状壳体内部后，通过排气管的转动，排气管带动螺旋叶片和直叶片同步转动，随着螺旋叶片的转动，使得气液混合物被螺旋叶片搅动，这一方面使得气液混合物产生了沿轴向前进的作用力，形成轴向流动，另一方面，气液混合物因螺旋叶片的搅动而产生了绕轴向转动的离心力，随着离心力的作用，气液混合物具有向径向边侧流动的趋势，这一过程中，气液混合物中比重较大的液体受到的离心力相比于比重小的气体更大，因此，液体流动至径向边侧，而气体在沿轴向移动的同时，逐渐向中部汇聚，因中部的排气管的侧壁上设有进气孔，则气体进入进气孔，并继续沿轴向移动，最终，气体从排气口排出，因排气口设在蜗壳外侧，则气体从筒状壳体和蜗壳的整体空间内排出。而对于液体，液体在径向边侧，即，沿着筒状壳体的内沿逐步移动至蜗壳位置，随着直叶片的转动，使得液体被直叶片推入蜗壳径向的排液口，完成气液分离输送泵对于液体的输送，在这一输送过程中，通过结构设置，利用离心力的物理原理，将气体从气液混合物中进行了分离，通过蜗壳的排液口输出的液体中的气体得到了排除。由此，在未设置独立的气液分离辅助设备的状态下，通过本气液分离输送泵的应用便同时完成了输送和气液分离的作用，这使得液体输送便捷性得到了提高，同时降低了应用成本和结构复杂性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明结构第一示意图；

图2为本发明结构第二示意图；

图3为本发明结构分解示意图；

图1至图3中：筒状壳体—1、排气管—2、进气孔—21、排气口—22、螺旋叶片—3、蜗壳—4、排液口—41、直叶片—5。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种气液分离输送泵，通过本发明的应用将显著提高对于液体输送便捷性，同时降低成本和结构复杂性。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图1至图3，图1为本发明结构第一示意图；图2为本发明结构第二示意图；图3为本发明结构分解示意图。

根据图中所示，气液分离输送泵包括筒状壳体1、能够转动的排气管2、螺旋叶片3、蜗壳4和直叶片5。蜗壳4接于筒状壳体1的尾端，且相互连通，筒状壳体1的首端设有输入口，排气管2沿纵向设于筒状壳体1与蜗壳4的中部，在排气管2的侧壁设有进气孔21，在排气管2的尾端设有与进气孔21连通的排气口22，排气口22设于蜗壳4的外侧，螺旋叶片3安装于排气管2，且位于筒状壳体1内，直叶片5安装于排气管2，且位于蜗壳4内，蜗壳4的径向设有用于排出液体的排液口41。本实施例中，通过结构设置，在排气管2、螺旋叶片3和直叶片5构成的整体结构进行单一同步的转动状态下，便利用了离心力的物理原理使得比重小的气体靠近中部传送，进而通过进入进气孔21并从排气口22被排放，而比重相对较大的液体靠近筒状壳体1的径向内壁传送，进而通过壳体4的排液口41被排出，通过本气液分离输送泵的单一应用，单一转动便同时实现了输送和气液分离，由此，本气液分离输送泵的应用显著提高了输送的便捷性，同时降低了结构复杂性和使用成本。

上述实施例的基础上，对于排气管2上的进气管21，优选的设置结构为设置多个进气孔21，同时，将多个进气孔21在纵向上依次间隔排列设置，且在排气管2的径向周圈均部排列设置，由此，使得转动过程中，向中部汇集的气体能够在轴向移动的各位置，且在排气管2的周圈各位置皆能够通过进气孔21进入排气管2中，进而最终通过排气口22排出，本实施例中，对于多个进气口21的设置，相当于在排气管2的整体结构中将进气孔21进行了沿轴向和周圈的阵列布置，这使得气液分离的效果进一步得到了提高。

进一步地，设置螺旋叶片3的数量为多个，使各螺旋叶片3沿轴向依次排列于排气管2，同时，在相邻的螺旋叶片3之间皆设有进气孔21。对于每一个螺旋叶片3，在转动过程中都是对于流体的实际驱动结构，多个螺旋叶片3沿轴向依次排列，类似于在轴向的每一段位置设置一级对于流体的驱动，每一螺旋叶片3对于液体的搅动都增强了离心力，这种状态下，在每个螺旋叶片3的位置都设置进气孔21，这使得受到离心力的状态下，气体能够即刻通过进气孔21流入中部的排气管2内，这使得气液分离的效果进一步得到提高。这其中，比较优选的数量是设置三管个螺旋叶片3。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。