一种支腿油路系统的制作方法

该发明涉及一种水平支腿油路走向的结构布局。特别是对手动式水平支腿箱伸缩时无油缸进行钢性引导的液压油路走向，适合于通过水平伸缩支腿箱将油路引入其他执行机构的设备，比如随车起重运输车中将动力油源通过水平支腿箱引入到垂直支腿液压缸中。

背景技术：

水平支腿和垂直支腿在工程机械设备上普遍存在，现行主要技术有如下几种。

（一）水平油缸外部钢管输送液压油的全液压自动伸缩方式。如图1所示，水平支腿和垂直支腿的油路走向，依靠固定在水平油缸上的钢管传递，同时油缸将两根油管分隔在两侧，最终经过活动支腿箱头部上表面或下表面所开的工艺孔引出至垂直油缸液压锁，其中垂直油缸和水平油缸的有杆腔共用同一根油管。

（二）油缸内部输送液压油的全液压自动伸缩方式。如图2所示，进入垂直支腿的液压油是通过水平油缸内部的芯管来实现的，在水平油缸的头部和尾部设有油口，直接由液压管接至垂直油缸的液压锁即可。

（三）加入导向滑轮的全液压自动伸缩方式。如图3所示，该油缸有两级伸缩缸，用于驱动多节活动支腿箱，由于活动支腿箱内部空间限制和水平油缸行程较长，通过加入导向滑轮，更改油路走向，油管通过导向滑轮在支腿箱内部随水平支腿箱运动，最终经过活动支腿箱头部端面所开的工艺孔接到垂直油缸液压锁，但垂直油缸的油路与水平油缸的油路是完全独立的。

（四）手动伸缩方式。如图4所示，通过引入过油块，将外部油管引入到活动支腿箱的上表面与固定支腿箱上板的下表面间隙中，然后再经活动支腿箱尾部导向轮处的支架引入到活动支腿箱内部，最终也是经过活动支腿箱端面所开的工艺孔接到垂直油缸液压锁。

上述四种支腿油路走向方法中，前三种水平支腿均是液压驱动伸缩。方法一是最常用的一种油路走向，适合一般的水平支腿箱结构，由于需要在活动支腿箱头部开较大的工艺过管道孔，影响结构上的受力。方法二适合于水平支腿箱中水平油缸杆径较大的结构，这样可以在活塞杆内部布下二至三根芯管，显然成本和工艺都大为增加。方法三适合于两级水平支腿箱结构，滑轮组可以更改油管走向，也可以支承软管，但滑轮组布局较为复杂，也避免不了软管与箱体内部的摩擦，同样需要在支腿箱上开较大的过管工艺孔。

上述四种支腿油路走向方法中，方法一和方法三都是靠油缸外部的钢管引导和油缸的导向来完成，并且水平油缸都起到分隔两个垂直油缸软管的作用；方法二是靠内置芯管实现液压油传递的，显然，该三种方法在手动式支腿伸缩中均不适用，而且在支腿箱断面宽度减小时，更难实现。方法四虽给出了一种手动支腿油路走向，但仍有以下缺点：其一，活动支腿箱截面与固定支腿截面相差较大，在常态下固定支腿箱与活动支腿箱断面之间的间隙较大，工作受力时会存在上翘，而且受力集中在端面处，对结构性能存在折扣。第二，在拉出和推回时，胶管都会和活动支腿箱尾部的滑轮支架磨擦，易损伤软管，特别在推进支腿箱时，油管要落在活动支腿箱与固定支腿箱的侠小间隙中，活动支腿箱上板尾部棱边强行推动胶管，使得胶管局部弯曲半径过小和受力过大，也一定程度损伤胶管，影响使用受命。

由此可见，在液压驱动的支腿油路中，当有水平油缸时，垂时油缸油路可以依附于水平油缸，当无水平油缸时，液压管的走向需克服如下困难：（1）确保油管能随动活动支腿箱外伸和缩回；（2）在伸出和缩回时油管不会被卡滞、摩损，不干扰水平支腿的推回和拉出；（3）确保油管走向自然，易于拆装和更换，便于检查和维护；（4）油管不易过多裸露在运动机构外部，不影响外观视觉。

技术实现要素：

基于上述现有技术中的缺点与不足，本发明提供一种全新的支腿油路走向系统，从根本上解决牺牲结构件的截面面积、或增加结构件空间、或增开较大工艺孔等方法来完成油管走向，消除活动支腿箱内部结构件对软管的摩损，提高软管使用寿命和产品的安全可靠性，也解决因手动支腿箱无油缸钢管的引导和分隔软管而引起软管错乱和局部弯曲的难题。

本发明的目的是以下述方式实现的：

一种支腿油路系统，包括活动支腿箱1和固定支腿箱19，所述活动支腿箱1套接在固定支腿箱19内部的一端，所述的固定支腿箱19、活动支腿箱1上还设置有一套油路组件，所述油路组件包括：

固定在固定支腿箱19内、并将外部油源引入固定支腿箱19内部的过油块一17；

固定在活动支腿箱1尾部端面下方处的过油块二12，所述过油块一17和过油块二12之间连接软管10；

固定在活动支腿箱1内部的隔板接头8，所述隔板接头8通过硬管9与过油块二12连接，同时隔板接头8通过连接管道7与垂直油缸5的液压锁6连接。

所述固定支腿箱19内部的两端均套接有一个活动支腿箱，每个活动支腿箱上均设置有一套油路组件。

所述油路组件还包括固定在固定支腿箱19内的矩形框安装板15，所述过油块一17通过螺栓16固定在过油块一安装组件2上，过油块一安装组件2通过安装组件螺栓4固定在矩形框安装板15上。

所述油路组件还包括固定在活动支腿箱1内部的导向轮组18、托管轴11，软管10连接过油块一17并进入活动支腿箱1后，通过导向轮组18导向、再经过托管轴11支撑以后，与过油块二12连接。

所述导向轮组18设置在活动支腿箱1的尾部上方、靠近活动支腿箱1尾部端面处的油块二12，所述导向轮组18包括上下设置的两个导向轮，所述两个导向轮竖直中心线具有偏距，且两个导向轮的外轮廓面之间的距离大于软管10的外径，软管10穿过两个导向轮之间。

所述过油块二12通过过油块二安装螺栓14安装在过油块二安装板13上，过油块二安装板13固定安装在活动支腿箱1的尾部端面上。

所述隔板接头8为90°隔板接头。

所述固定支腿箱19开有可安装两个油路组件的过油块一17的矩形孔21，矩形孔安装板15与矩形孔21形心对应。

相对于现有技术，本发明有效的解决了上文提到的手动式支腿箱油路走向难点，并成功的用在小型工程设备上，如随车起重机、高空作业车、抢险车等特种作业车辆中，经过实际证明其优越性。也不难发现，该发明也极适用于对整机重量有严格限定、支腿跨距较小、成本较低的设备。

附图说明

图1是现有技术的水平油缸外部钢管输送液压油。

图2是现有技术的水平油缸内部芯管输送液压油。

图3是具有导向滑轮的全液压自动伸缩方式。

图4是手动伸缩方式的油路走向。

图5为本发明的油路系统的结构示意图和侧视图，其中（A）为本发明的油路系统的结构示意图，（B）为（A）的侧视图。

图6为本发明的外部结构示意图。

图7为本发明的内部结构示意图。

图8为图7的俯视内部结构示意图。

图9为过油块安装效果图，其中（A）为侧视图，（B）为主视图。

其中，1、活动支腿箱；2、过油块一安装组件；3、过油块一外部连接管接头；4、安装组件螺栓；5、垂直油缸；6、液压锁；7、连接管道；8、隔板接头；9、硬管；10、软管；11、托管轴；12、过油块二；13、过油块二安装板；14、过油块二安装螺栓；15、矩形框安装板；16、螺栓；17、过油块一；18、导向轮组；19、固定支腿箱；21、矩形孔；22、活动支腿箱二。

具体实施方式

本发明提供一种水平支腿油路系统，尤其可用于对手动式水平支腿箱伸缩时无油缸进行钢性引导的液压油路走向，适合于通过水平伸缩支腿箱将油路引入其他执行机构的设备，比如随车起重运输车中将动力油源通过水平支腿箱引入到垂直支腿液压缸中。

本发明的系统包括活动支腿箱1和固定支腿箱19，活动支腿箱1套接在固定支腿箱19内部的一端，依附于活动支腿箱1和固定支腿箱19的油路组件将外部油源的压力油引入到垂直油缸中。在轻型工程机械设备中，一般情况下固定支腿箱19的两端均套接有活动支腿箱，即如图8所示的活动支腿箱1和活动支腿箱二22，两个活动支腿箱上均设置有一套油路组件，且两个活动支腿箱上的油路组件相同且对称设置。

如图5所示，下面以一侧活动支腿箱1为例，对油路组件进行说明。

油路组件包括固定安装在固定支腿箱19上的过油块一17、活动支腿箱1尾部端面下方处安装有油块二12，过油块一17和过油块二12之间连接软管10。过油块二12安装在活动支腿箱1的尾部端面，可以随活动支腿箱1移动。过油块一17设置有外部连接油口，这样外部油源通过过油块一17引入到固定支腿箱19中，再通过软管10连接过油块一17和过油块二12，液压油进入活动支腿箱1中。活动支腿箱1内部设置有隔板接头8，隔板接头8通过硬管9与过油块二12连接，同时隔板接头8通过连接管道7与液压锁6连接，通过隔板接头8将液压油转引出活动支腿箱1的外部，进入垂直油缸5的液压锁6。隔板接头8为90°隔板接头，油路系统靠隔板接头8和过油块二12固定输送液压油。

过油块一17通过螺栓16固定在过油块一安装组件2上，过油块一安装组件2通过安装组件螺栓4固定在矩形框安装板15上，而矩形框安装板15与固定支腿箱19为焊接关系。过油块一安装组件2包括过油块一安装转接板、安装螺栓。其中安装转接板是一特殊设计的焊接结构件，包括两个垂直板，其中一个板上开有矩形孔，刚好使得过油块一的一个端面能够伸出，并且设置有与安装板15连接螺栓孔；另一个板开有供安装过油块一的螺栓孔。具体见文后附图9。过油块一与安装组件最终部装结果如图9。

过油块一17根据外部油路设计，可以设计为如图9中所示的过油块，然后连接90度外部接头3；也可以在设计时将过油块一直接加长，伸其一端延伸出矩形框安装板15的外部，然后在上下表面连接外部直通油口接头3。

过油块一17的安装方式，是根据活动支腿箱1上活动支腿箱的端面结构、过油块一17的大小、软管19外径等空间要求进行布局的，并且要与导向轮组18的高低合理匹配。

如图6和图8所示的，在固定支腿箱19开有安装过油块一17的矩形孔21，便于安装和维修，同时，可以根据外部油路走向要求，灵活布局油管，使得外观油管整齐美观。开孔21优选设置为矩形，设置在固定支腿箱19的中部（即受力最小的部位）。

活动支腿箱1内部设置有固定导向轮组18、托管轴11，软管10连接过油块一17并进入活动支腿箱1后，通过导向轮组18导向、再经过托管轴11支撑以后，与过油块二12连接。所述导向轮组18设置在活动支腿箱1的尾部上方、靠近活动支腿箱1尾部端面处的油块二12，所述导向轮组18包括上下设置的两个导向轮，所述两个导向轮竖直中心线具有偏距，且两个导向轮的轮廓面之间的距离大于软管10的外径，软管10穿过两个导向轮之间。该导向轮组18一方面能够导向油管的自由拉伸和缩回，另一方面能够有效防止某种原因造成软管局部弯曲与活动支腿箱尾部上端面的的支撑轮摩擦；。

托管轴11装配在活动支腿箱1的合适位置，是根据软管10的长短、导向轮组18和活动支腿箱1来确定的。静态时，与导向轮组18一起防止软管10悬曲自重而下落至硬管9接头上，预防突然拉动活动支腿箱1时划伤软管10。在向外拉动活动支腿箱1时，支撑软管10，特别是在外拉至终点时，能够有效的预防软管和管中液压油在自重情况下落至活动支腿箱1底部，防止在缩回时造成软管10局部弯曲，这样在缩回时安全可靠。同时能够在突然拉出至终点时，防止油管脱落跌出活动支腿箱1而进入固定支腿箱2中。

过油块二12通过过油块二安装螺栓14安装在过油块二安装板13上，过油块二安装板13固定安装在活动支腿箱1的尾部端面上。能够随动活动支腿箱1移动，有效的更改油路走向，并且兼有固定硬管9和软管10的功能，其螺栓安装方式方便快捷且易维护，同时能够根据安装板13的设计和硬管9的方向横向调整过油块12。

油路进入液压锁6时，是通过90度隔板接头8来实现的，连接管道7可以根据需要为硬管或软管，隔板接头8与过油块二12之间是通过硬管连接，硬管是通过隔板接头8和过油块二12固定的，这就要求过油块二12上接硬管9的两个油口与两个90度隔板接头8的横向与纵向距离均相等，纵向距离由隔板接头8来调整，横向距离通过调整过油块二12的安装来实现。如果过油块二12的横向调整不能满足时，则硬管就要适当折弯，或者将硬管9改成软管，但要求长度合适。

为了安装方便，在活动支腿箱隔板接头8处的端面开有工艺孔，或者在垂直油缸5正上方的活动支腿箱1上开有工艺安装孔。90度隔板接头所开的两个孔为腰形长孔，能够沿水平活动支腿箱运动方向小距离调整，以消除硬管制作长度上误差，该两小孔不同于传统方式上开一个较大长孔，有效的提高活动支腿箱1的受力。

如图7、8所示，是将本发明用在一种随车起重运输车中的手动支腿油路方案。该固定支腿箱19截面较小，具体尺寸为240×140。主要部件包括垂直油缸5上的液压锁6、穿过活动支腿箱1腹板的90度隔板接头8、安装在活动支腿箱上1的过油块二12、安装在固定支腿箱体1上的过油块一17、导向轮组18、托管轴11、以及传送液压油的管路。

其液压油流向为：液压油从固定支腿箱的外部管路进入过油块一17，更改油路走向后进入到固定支腿箱19内部，流经软管10进入过油块二12，在活动支腿箱1内再次更改油路走向，经硬管9流至隔板接头8引出活动支腿箱1，再经连接管道7进入液压锁6，最终与支腿垂直油缸5导通，实现垂直支腿动作。

利用上述的油路走向方法在该随车起重运输车中实现方式如下。

1、拔出水平支腿锁销，手动拖出水平支腿箱（即活动支腿箱1或22）直至限位。在拉出过程中，安装在水平支腿箱尾部端面处的过油块二12随活动支腿箱移出，同时弯曲在活动支腿箱内部的软管10的也随动变化，当水平支腿箱被限位停止后，箱体内部的软管10走向如图8所示的左边部分。在这个过程中，导向轮组18和托管轴11都起到了支撑作用，防止因重力使软管10中部落下与活动支腿箱1末端摩擦。同时，托管轴11可以防止因拉动活动支腿箱时用力过猛，胶管在静止惯性作用下，跌落出活动支腿箱至固定支腿箱，在下次推入时造成局部弯曲和磨损。

2、当垂直支腿动作时，液压油经过油块一17进入固定支腿箱，更改油路走向后，经过软管10进入活动支腿箱，再穿过导向轮组18，从托管轴11上方绕回至过油块二12，再次更改油路方向后，经硬管9隔板接头8，流出活动支腿箱外至垂直油缸。

3、需要收回时，解开水平支腿锁销，推入水平支腿箱。在推入过程中，过油二12随活动支腿箱带动软管10向固定支腿箱移动，此时导向轮组18一方面导向软管10向活动支腿箱内部移动，另一方面支承软管10防止软管10跌落至固定支腿箱，造成局部弯曲过大，托管轴11使得软管10中部一直处于活动支腿上部空间，使软管10自然弯曲，实现自由的收缩，软管10呈现如图8所示的右边部分。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明整体构思前提下，还可以作出若干改变和改进，这些也应该视为本发明的保护范围。