离心风叶及离心风机的制作方法

本实用新型涉及离心风机领域，具体而言，涉及一种离心风叶及离心风机。

背景技术：

具有离心风叶的装置在运行时，气体流动过程中会发生相互碰撞，气体与物体亦会发生碰撞，从而产生空气动力噪声，影响人们日常的工作、学习等。

对风叶进行气体动力学仿真计算，可发现其宽频噪声最大值在叶前缘处。该处结构呈细尖状，受高速气流冲击后容易产生较大的宽频噪声。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种能够降低噪音的离心风叶及离心风机。

本实用新型提供了一种离心风叶，包括多个叶片，至少部分叶片的叶片前缘上设置有干扰槽，干扰槽沿叶片的宽度方向延伸。

进一步地，干扰槽为V形槽。

进一步地，V形槽的顶角为α，其中，30°≤α≤85°。

进一步地，V形槽的沿离心风叶的径向的槽深为h，其中，0mm＜h≤3mm

进一步地，每个叶片上设置有多个干扰槽。

进一步地，相邻两个干扰槽之间的距离为d，其中，0mm＜d≤1mm。

进一步地，干扰槽为三个，三个干扰槽均匀分布在叶片前缘上。

本实用新型还提供了一种离心风机，包括前述的离心风叶。

根据本实用新型的离心风叶及离心风机，通过在叶片前缘上设置沿叶片的宽度方向延伸的干扰槽，风叶运行时，干扰槽改变噪音频率，从而防止叶片前缘处受高速气流冲击后产生较大的宽频噪声，进而有效降低噪音。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是根据本实用新型的离心风叶的立体结构示意图；

图2是根据本实用新型的叶片的立体结构示意图；

图3是根据本实用新型的离心风叶的主视结构示意图；

图4是图3中标号A处的局部放大图；

图5是图4所示局部放大图的尺寸标示示意图。

附图标记说明：

10、叶片；11、叶片前缘；11a、干扰槽；

20、轮毂；21、通孔。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1至5所示，根据本实用新型的离心风叶，包括多个叶片10，至少部分叶片10的叶片前缘11上设置有干扰槽11a，干扰槽11a沿叶片10的宽度方向延伸。在具体设置过程中，可以所有叶片10均设置干扰槽11a；也可以只设置部分，例如间隔设置；也可以不同的叶片10上设置不同数量或种类的干扰槽11a，并按照一定规律排列。本实用新型通过在叶片前缘11上设置沿叶片10的宽度方向延伸的干扰槽11a，干扰槽11a即为按照一定形状或者规律设置的槽结构，在风叶运行时，气流在干扰槽11a处受到干扰，从而改变噪音频率，进而防止叶片前缘11处受高速气流冲击后产生较大的宽频噪声，有效降低噪音。

优选地，干扰槽11a为V形槽，能够更有效地防止产生宽屏噪音，从而更有效地降低噪音分贝。优选地，V形槽的顶角0为α，当α的取值范围为30°≤α≤85°时，降低噪音的效果更明显。另外，V形槽的槽深为h，当h的取值范围为0mm＜h≤3mm，既能保证降噪效果，又方便加工。

结合图4和图5所示，每个叶片上可以设置多个干扰槽11a，多个干扰槽11a相互排列形成锯齿状结构，更有利于降低噪音。优选地，相邻两个干扰槽11a之间的距离为d，其中，0mm＜d≤1mm，降噪效果更优。在图4所示的具体实施例中，干扰槽11a为三个，三个干扰槽11a均匀分布在叶片前缘11上。

在本实用新型实施例中，后盘中心开有通孔21，即轮心结构，如图1所示，轮毂20向上凸起，这样能保证足够的空间安放电机。

根据气体动力学进行仿真计算，常规离心风叶的宽频噪声最大值大多分布在细尖形前缘部位，在特定转速下，其宽频噪声最大值达到了65.0dB；采用上述实施例的设计，在相同转速下，频噪声最大值为61.2dB，较常规离心风叶下降3.8dB。

本实用新型还提供了一种离心风机，包括前述的离心风叶，从而有效降低噪音。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

根据本实用新型的离心风叶及离心风机，通过在叶片前缘11上设置沿叶片10的宽度方向延伸的干扰槽11a，风叶运行时，干扰槽11a改变噪音频率，从而防止叶片前缘11处受高速气流冲击后产生较大的宽频噪声，进而有效降低噪音。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。