一种连铸机结晶器振动伺服缸内泄检测装置及检测方法与流程

本发明涉及钢铁冶金机械设备技术领域，尤其涉及一种连铸机结晶器振动伺服缸内泄检测装置及检测方法。

背景技术：

连铸机结晶器振动伺服缸是结晶器振动装置设备中最关键部件之一，振动精度要求非常严格，这就要求在线使用的振动伺服缸性能必须良好，如果伺服缸内部出现磨损或密封损坏，就会出现内泄现象，伺服缸振动同步误差就会超标，生产无法正常运行。在生产过程中因事先没有检测伺服缸内泄，在线使用后多次出现无振动或振动不正常现象，造成被迫停机，因此对长期使用的伺服缸必须进行内泄检测后才能上线使用，以免上线后出现故障停机事故。

目前国内连铸机振动伺服缸检测方法主要有两种：(1)采用简单地拆卸伺服缸两腔管路来目测内泄程度，对于要求精度较高的振动伺服缸，此检测方法准确度较差；(2)利用大型的伺服缸内泄检测平台虽然功能较全，精确较高，但价格较贵，体积较大，操作较复杂。

技术实现要素：

本发明目的在于克服目前连铸机振动伺服缸的内泄装置和方法存在的上述问题，提出了一种连铸机结晶器振动伺服缸内泄检测装置，该装置可以实现连铸机结晶器振动伺服缸内泄检测功能，提高伺服缸在线使用寿命，降低伺服缸设备故障率，提高连铸机生产作业率。

为了实现上述目的，本发明提供了一种连铸机结晶器振动伺服缸内泄检测装置，用于检测伺服缸4是否发生內泄；所述检测装置包括调节丝杆2、液压站5、PLC控制模块6、阀台12和压力感应模块，其特征在于，所述调节丝杆2与伺服缸4相连，用于调节伺服缸4的活塞位置；所述阀台12安装在伺服缸4上，所述压力感应模块安装在阀台12上，用于检测回油腔压力变化；液压站5用于为伺服缸4输出高压油；所述PLC控制模块6用于控制液压站5，显示压力感应模块测出的回油腔的压力曲线。

上述技术方案中，所述调节丝杆2设有调节手柄1，用于控制调节丝杆2。

上述技术方案中，所述装置还包括检测平台3；所述调节丝杆2与检测平台3通过螺纹相连；所述伺服缸4通过螺栓固定在检测平台3上。

上述技术方案中，所述伺服缸4与调节丝杆2通过连接件13相连。

上述技术方案中，所述压力感应模块包括：第一压力传感器7、第二压力传感器8、二位四通电磁阀9、第一二位二通电磁球阀10和第二二位二通电磁球阀11；所述第一压力传感器7用于检测无杆腔的压力，在第一压力传感器7后端设有第一二位二通电磁球阀10，在无杆腔放空油液后能及时关闭油路；第二压力传感器8用于检测有杆腔的压力，在第二压力传感器8后端设有第二二位二通电磁球阀11，在有杆腔放空油液后能及时关闭油路。

基于上述的连铸机结晶器振动伺服缸内泄检测装置，本发明还提供了一种连铸机结晶器振动伺服缸内泄检测方法，所述方法包括：

步骤1)旋转调节手柄1，通过调节丝杆2使伺服缸4的活塞移动至行程范围内的任意位置固定不动；二位四通电磁阀9、第一二位二通电磁球阀10和第二二位二通电磁球阀11全部失电；

步骤2)所述液压站5输出的高压油经二位四通电磁阀9和第二二位二通电磁球阀10进入伺服缸4的无杆腔中，检测伺服缸4的无杆腔是否发生內泄；

步骤3)所述液压站5输出的高压油经二位四通电磁阀9和第二二位二通电磁球阀11进入伺服缸4的有杆腔中，检测伺服缸4的有杆腔是否发生內泄；

所述步骤2)和步骤3)间无先后顺序。

上述技术方案中，所述步骤2)具体包括：

步骤2-1)所述伺服缸4回油通过第二二位二通电磁球阀10和二位四通电磁阀9流回油箱；

步骤2-2)伺服缸4回油腔内无压力，第一压力传感器7压力显示值为0，这时第一二位二通电磁球阀10得电，将伺服缸无杆腔至第一二位二通电磁球阀10间形成密封空间；

步骤2-3)通过PLC控制模块6的画面观察第一压力传感器7的压力变化曲线图，检测出伺服缸4无杆腔的内泄程度。

上述技术方案中，所述步骤3)具体包括：

步骤3-1)所述伺服缸4回油通过第二二位二通电磁球阀11和二位四通电磁阀9流回油箱；

步骤3-2)伺服缸4回油腔内无压力，第二压力传感器8压力显示值为0，这时将二位四通电磁阀9得电，第一二位二通电磁球阀10和第二二位二通电磁球阀11失电；

步骤3-3)通过PLC控制模块6的画面观察第二压力传感器8的压力变化曲线图，检测出伺服缸4有杆腔的内泄程度。

本发明的优势在于：

1、本发明的装置可以实现连铸机结晶器振动伺服缸内泄检测功能，提高伺服缸在线使用寿命，降低伺服缸设备故障率，提高连铸机生产作业率；

2、本发明的检测装置具有操作简单，体积小，操作方便、检测准确和成本较低优点；

3、本发明的装置可以检测伺服缸不同位置的内泄情况，是实现连铸机结晶器振动伺服缸内泄检测的一种新型产品结构，可应用于钢铁冶金中连铸机结晶液压振动台上。

附图说明

图1是本发明的振动伺服缸内泄检测装置结构简图；

图2为图1的俯视图；

图3是本发明的液压控制原理图。

附图标识：

1、调节手柄 2、调节丝杆 3、检测平台 4、伺服缸

5、液压站 6、PLC控制模块 7、第一压力传感器

8、第二压力传感器 9、二位四通电磁阀 10、第一二位二通电磁球阀

11、第二二位二通电磁球阀 12、阀台 13、连接件

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细的说明。

如图1和图2所示所示，一种连铸机结晶器振动伺服缸内泄检测装置，用于检测伺服缸4是否发生內泄；所述检测装置包括调节手柄1、调节丝杆2、检测平台3、液压站5、PLC(可编程逻辑控制器)控制模块6、阀台12和压力感应模块。所述调节丝杆2与检测平台3通过螺纹相连；所述伺服缸4与调节丝杆2通过连接件13相连；所述伺服缸4通过螺栓固定在检测平台3上；所述阀台12安装在伺服缸4上，所述压力感应模块安装在阀台12上，用于检测回油腔压力变化；所述PLC控制模块6用于控制液压站5，显示压力感应模块测出的回油腔的压力曲线。

所述压力感应模块包括：第一压力传感器7、第二压力传感器8、二位四通电磁阀9、第一二位二通电磁球阀10和第二二位二通电磁球阀11；所述第一压力传感器7用于检测无杆腔的压力，在第一压力传感器7后端设有第一二位二通电磁球阀10，在无杆腔放空油液后能及时关闭油路；第二压力传感器8用于检测有杆腔的压力，在第二压力传感器8后端设有第二二位二通电磁球阀11，在有杆腔放空油液后能及时关闭油路；

本发明的检测装置的主要特征为：

(1)利用PLC控制模块，在伺服缸回油腔安装压力传感器，通过检测回油腔压力上升变化曲线，判断其内泄程度；

(2)在伺服缸的回油腔的压力传感器后端设有二位二通电磁球阀，在回油腔放空油液后能及时关闭油路，确保回油腔的密封性，提高了压力传感器传出数据的真实性；

(3)检测平台设有调节丝杆，能够检测伺服缸行程范围内不同位置的内泄程度。

如图3所示，基于上述检测装置，本发明还提供了一种连铸机结晶器振动伺服缸内泄检测方法，具体包括：

步骤1)旋转调节手柄1使伺服缸4的活塞移动至伺服缸4行程范围内的任意位置固定不动；二位四通电磁阀9、第一二位二通电磁球阀10和第二二位二通电磁球阀11全部失电；

步骤2)所述液压站5输出的高压油经二位四通电磁阀9和第二二位二通电磁球阀10进入伺服缸4的无杆腔中，检测伺服缸4的无杆腔是否发生內泄，具体包括：

步骤2-1)伺服缸4回油经通过第二二位二通电磁球阀10和二位四通电磁阀9流回油箱；

步骤2-2)伺服缸4回油腔内无压力，第一压力传感器7压力显示值为0，这时将第一二位二通电磁球阀10得电，将伺服缸无杆腔至第一二位二通电磁球阀10间形成密封空间；

步骤2-3)通过PLC控制模块6的画面观察第一压力传感器7的压力变化曲线图，可以准确地检测出伺服缸4无杆腔的内泄程度；

步骤3)所述液压站5输出的高压油经二位四通电磁阀9和第二二位二通电磁球阀11进入伺服缸4的有杆腔中，检测伺服缸4的有杆腔是否发生內泄，具体包括：

步骤3-1)伺服缸4回油经通过第二二位二通电磁球阀11和二位四通电磁阀9流回油箱；

步骤3-2)伺服缸4回油腔内无压力，第二压力传感器8压力显示值为0，这时将二位四通电磁阀9得电，第一二位二通电磁球阀10和第二二位二通电磁球阀11失电；

步骤3-3)通过PLC控制模块6的画面观察第二压力传感器8的压力变化曲线图，可以准确地检测出伺服缸4有杆腔的内泄程度；

所述步骤2)和步骤3)间无先后顺序。

通过旋转调节手柄1可以调节伺服缸4的活塞位置，实现伺服缸行程范围内任意位置的内泄检测。