本实用新型涉及一种能够抵消静态载荷的动态激振液压缸。
背景技术：
在疲劳加载试验及振动台试验过程中，大部分试验的加载波形都不是以原点为中心对称加载的，因为任何一种元件本身要承受一部分初始的重量(这里我们称之为静态载荷)，然后在此基础上进行动态加载，如果我们设计系统时完全按照静态载荷+动态载荷的参数选取加载油缸，理论上是可以满足试验要求的，但是浪费了大量资源，这里所说的资源包括能源资源及设备资源，同样一个实验，设备的成本增加很多，特殊的试验会花销几倍的成本来购买试验设备，这也是本文重点要论述的内容，能否采用合理的实际和改进，在满足试验条件的基础上，尽可能的节省设备投资，及以后使用过程中能源的浪费。
目前的疲劳试验进行的方法均是按照试验的最大载荷(静态载荷+动态载荷)来选取伺服油缸的，这样造成的结果是系统流量的增大，液压系统功率的提高，噪声污染及能源的浪费，非常不利于环保的要求，尤其是做疲劳试验，一年下来，能源的成本浪费也是非常可观的。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种能够抵消静态载荷的动态激振液压缸。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种能够抵消静态载荷的动态激振液压缸，包括缓冲瓶、缸筒和活塞杆，所述缸筒内的腔体包括第一油腔、第二油腔和气压腔，所述活塞杆包括依次连接的伸缩杆、活塞块和调节杆，所述活塞杆滑动安装在缸筒的腔体内，且伸缩缸伸出缸筒的腔体，做伸缩运动，所述活塞块与缸筒的内壁之间滑动配合，通过活塞块分隔缸筒内的上部分为第一油腔，下部分为第二油腔，所述气压腔设置在第二油腔的下方，所述缸筒内位于第二油腔与气压腔之间密封设置有隔离板，所述隔离板上设置有通孔，所述通孔与调节杆相配合，所述调节杆通过通孔伸入气压腔内，所述缓冲瓶连通气压腔。
本实用新型进一步设置为：所述伸缩缸的顶部设置有载荷传感器。
本实用新型进一步设置为：所述缓冲瓶上设置有调压阀。
本实用新型进一步设置为：所述伸缩缸与缸筒配合处呈密封滑动。
本实用新型进一步设置为：所述调节杆与通孔之间呈密封滑动。
本实用新型具有下述优点：环保，节能；节省设备采购成本；节省后期维护成本；通过缓冲瓶与气压腔的配合能够用于静态载荷调整，通过调压阀的设置，能够对缓冲瓶内进行气压调整，使得进一步调整气压腔内的气压大小，通过伸缩缸与缸筒配合处呈密封滑动，能够避免第一油腔出现漏油情况，通过调节杆与通孔之间呈密封滑动，能够避免第二油腔与气压腔之间出现气体或者油液泄漏情况。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图中：1、缓冲瓶；2、缸筒；3、活塞杆；4、第一油腔；5、第二油腔；6、气压腔；7、伸缩杆；8、活塞块；9、调节杆；10、载荷传感器，11、调压阀；12、隔离板。
具体实施方式
参照图1所示，本实施例的一种能够抵消静态载荷的动态激振液压缸，包括缓冲瓶1、缸筒2和活塞杆3，所述缸筒2内的腔体包括第一油腔4、第二油腔5和气压腔6，所述活塞杆3包括依次连接的伸缩杆7、活塞块8和调节杆9，所述活塞杆3滑动安装在缸筒2的腔体内，且伸缩缸伸出缸筒2的腔体，做伸缩运动，所述活塞块8与缸筒2的内壁之间滑动配合，通过活塞块8分隔缸筒2内的上部分为第一油腔4，下部分为第二油腔5，所述气压腔6设置在第二油腔5的下方，所述缸筒2内位于第二油腔5与气压腔6之间密封设置有隔离板12，所述隔离板12上设置有通孔，所述通孔与调节杆9相配合，所述调节杆9通过通孔伸入气压腔6内，所述缓冲瓶1连通气压腔6。
所述伸缩缸的顶部设置有载荷传感器10。
所述缓冲瓶1上设置有调压阀11。
所述伸缩缸与缸筒2配合处呈密封滑动。
所述调节杆9与通孔之间呈密封滑动。
油缸的气压腔6可以注入一定压力的压缩空气，来维持试验的静态载荷，静态载荷的大小可以通过调整气压腔6的压力来实现，静态载荷为0.0吨到8吨之间任意调节。当油缸上下运动时，由于气体的可压缩性，气压腔6的压力波动通过合理的设计可以作到〈0.5％，满足试验台的需要。
通过采用上述技术方案，环保，节能；节省设备采购成本；节省后期维护成本；通过缓冲瓶1与气压腔6的配合能够用于静态载荷调整，通过调压阀11的设置，能够对缓冲瓶1内进行气压调整，使得进一步调整气压腔6内的气压大小，通过伸缩缸与缸筒2配合处呈密封滑动，能够避免第一油腔4出现漏油情况，通过调节杆9与通孔之间呈密封滑动，能够避免第二油腔5与气压腔6之间出现气体或者油液泄漏情况。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。