本实用新型属于制冷设备领域，涉及一种压缩机，尤其涉及一种旋转式压缩机。
背景技术：
随着压缩机技术的发展，高效化要求的提高，旋转式压缩机电机高度逐步加大，电机转速越来越高，曲轴直径越来越小，长径比越来越大，曲轴刚性越来越差，抵抗变形的能力也逐渐降低。随之而来的问题是，由于电机间隙不平衡导致的电磁拉力作用，压缩机在启动的瞬间曲轴发生弹性变形，造成转子与定子内径碰撞。同时，电机转速的增加使转子运转离心力作用加大，转子末端与定子内径经常发生刮擦、碰撞。而且，曲轴的摆动会增大曲轴与压缩组件间的磨耗，最终使得压缩机噪音增加，性能下降，可靠性变差。
另外，压缩机行业普遍采用直接将压缩组件焊接固定在壳体上的方式来固定压缩部件，以形成电机定转子间隙。但由于装配关联尺寸较多，装配过程中各零件间或零件与工装夹具间经常发生尺寸干涉。又因为焊接应力的影响，焊接完成后的电机定转子间隙往往发生变化，造成电机间隙不平衡量恶化，压缩机性能降低。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对上述现有技术中的不足，提供一种旋转式压缩机，克服了现有技术的困难，减少了曲轴的与各个轴承组件之间的摩擦，提高了产品的运转性能和使用寿命。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
一种旋转式压缩机，包括：
第一壳体和下盖，所述下盖与所述第一壳体的第一端同轴密封相连；
电机和气缸，容置于所述第一壳体内；
曲轴，具有长轴部、偏心部和短轴部，所述曲轴将电机的旋转力传递给所述气缸，以压缩制冷剂；
第一轴承组件和第二轴承组件，与所述气缸共同限定压缩空间并支撑所述曲轴；
第三轴承组件，所述第三轴承组件包括：第二壳体及与所述第二壳体的内壁连接的定位支架，所述第二壳体的第一端与所述第一壳体的第二端同轴密封相连；所述定位支架具有支撑所述曲轴的内孔，以套设于所述曲轴的长轴部上背离所述偏心部的一端；以及
上盖，所述上盖与所述第二壳体的第二端同轴密封相连。
进一步地，所述定位支架包括轴承和圆盘支架；所述圆盘支架与所述第二壳体一体成型；所述内孔设于所述圆盘支架的中心，所述轴承嵌于所述内孔中并与所述圆盘支架固定连接；所述曲轴的长轴部上背离所述偏心部的一端通过轴承与所述的圆盘支架同轴相连。
进一步地，所述轴承的外圈至少具有3个均匀分布的轴承外延部，所述轴承外延部设有用于与所述圆盘支架固定连接的安装孔。
进一步地，所述圆盘支架上设有若干排气孔。
进一步地，所述排气孔都是腰形排气孔。
进一步地，所述第二壳体的第一端的外圈设有沿其轴向凸起的外缘部，所述第一壳体的第二端具有与所述外缘部相配合的内缘部；所述上盖的外圈与所述第二壳体的第二端的内壁相配合。
进一步地，所述第二壳体与所述第一壳体等径。
进一步地，所述第二壳体与所述第一壳体通过圆周焊方式相连。
本实用新型所提出的旋转式压缩机，通过第一轴承组件、第二轴承组件及第三轴承组件共同支撑曲轴，并且第三轴承组件配合第一壳体共同形成压缩机的壳体，使得第三轴承组件可以更方便地与第一壳体焊接，并且可以避免焊接时对第三轴承组件与第一轴承组件之间同轴度的破坏，保证了曲轴能够在高同轴度的第一轴承组件、第二轴承组件及第三轴承组件之间旋转，减少了曲轴的与各个轴承组件之间的摩擦，提高了产品的运转性能和使用寿命。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显。
图1是本实用新型旋转式压缩机的剖视图。
图2是本实用新型中第三轴承组件与曲轴的连接示意图。
图3是本实用新型中第三轴承组件的俯视图。以及
图4是本实用新型中第三轴承组件的轴承的剖视图。
附图标记
1 第一壳体
2 第一轴承组件
3 气缸
4 转子
5 定子
6 第三轴承组件
7 上盖
8 下盖
11 内缘部
21 第二轴承组件
31 长轴部
32 短轴部
61 第二壳体
62 圆盘支架
63 轴承
64 外缘部
621 排气孔
631 轴承外延部
632 安装孔
具体实施方式
现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式。相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。
图1是本实用新型旋转式压缩机的剖视图。图2是本实用新型中第三轴承组件与曲轴的连接示意图。图3是本实用新型中第三轴承组件的俯视图。以及图4是本实用新型中第三轴承组件的轴承的剖视图。如图1所示，本实用新型的旋转式压缩机，包括：第一壳体1、下盖8、电机、气缸3曲轴、第一轴承组件2、第二轴承组件21、第三轴承组件6和上盖7；下盖8与第一壳1体的第一端同轴密封相连；电机和气缸3容置于第一壳体1内；的电机包括固定于第一壳体1内壁的定子5和转动地套设于定子5内的转子4；曲轴具有依次相连的长轴部31、偏心部和短轴部32，曲轴31将电机的旋转力传递给气缸3，以压缩制冷剂。第一轴承组件2和第二轴承组件21与气缸3共同限定压缩空间并支撑曲轴31；曲轴的短轴部32与第二轴承组件21相连，曲轴的偏心部与气缸3的活塞相配合，曲轴的长轴部31穿过电机的转子4并伸出第一壳体1的第二端。
本实用新型的旋转式压缩机通过第一轴承组件、第二轴承组件及第三轴承组件共同支撑曲轴，并且第三轴承组件配合第一壳体1共同形成压缩机的壳体，使得第三轴承组件可以更方便地与第一壳体1焊接，并且可以避免焊接时对第三轴承组件与第一轴承组件之间同轴度的破坏，保证了曲轴能够在高同轴度的第一轴承组件、第二轴承组件及第三轴承组件之间旋转，减少了曲轴的与各个轴承组件之间的摩擦，提高了产品的运转性能和使用寿命。
请同时参阅图2和3，在一个优选的技术方案之中，所述第三轴承组件6包括：第二壳体61及与第二壳体61的内壁连接的定位支架，第二壳体61的第一端与第一壳体1的第二端同轴密封相连；定位支架具有支撑曲轴31的内孔，以套设于曲轴的长轴部31上背离偏心部的一端；优选地，定位支架包括轴承63和圆盘支架62；圆盘支架与第二壳体61一体成型62；内孔设于圆盘支架62的中心，轴承63嵌于内孔中并与圆盘支架62固定连接，圆盘支架62上设有若干排气孔621；在一个优选的技术方案之中，排气孔621都是腰形排气孔；曲轴的长轴部31上背离偏心部的一端通过轴承63与的圆盘支架62同轴相连；进一步而言，如图4所示，轴承63的外圈至少具有3个均匀分布的轴承外延部631，轴承外延部631设有用于与圆盘支架62固定连接的安装孔632。上盖7与第二壳体61的第二端同轴密封相连。
请参阅图2，在一个优选的技术方案之中，第二壳体61的第一端的外圈设有沿其轴向凸起的外缘部64，第一壳体1的第二端具有与外缘部64相配合的内缘部11；第二壳体61的第一端通过外缘部64与第一壳体1的第二端的内缘部11相连，上盖7的外圈与第二壳体61的第二端的内壁相配合。优选地，第二壳体61与第一壳体1等径。进一步地，第二壳体61与第一壳体1通过圆周焊方式相连。
本实用新型的旋转式压缩机的组装方式如下：
首先，上述第一轴承组件2与第二轴承组件21分别安装在气缸3的第一端面和第二端面，曲轴的短轴部32与的第二轴承组件21相连，曲轴的偏心部位于的气缸3内并与气缸3的活塞相配合，第一轴承组件2与曲轴的长轴部31的第一端相连；的第一轴承组件2、第二轴承组件2、气缸3及曲轴构成泵体组件的主体并整体焊接在第一壳体1的内壁，由此初步限定曲轴与第一壳体1的同轴度。
其次，上述第三轴承组件6中的圆盘支架62与第二壳体61为一体化连接关系，同时，由于第二壳体61的第一端具有向下凸起的外缘部64，而第一壳体1的第二端具有与第二壳体61的第二端的外缘部64相配合的内缘部11，这样，在装配时就可以直接将第二壳体61的外缘部64套在第一壳体1的内缘部11上，然后再通过圆周焊的控制，将第二壳体61与第一壳体1融合为一体，保证两者之间的同轴度，进而再次限定曲轴与第一壳体1的同轴度。
再者，圆盘支架62的中心设有一内孔，内孔中嵌有一轴承63，该轴承63与曲轴的长轴部31的背离偏心部第二端相连；轴承63优选具有三个用于与圆盘支架62相连的安装孔632，这样，当第一壳体1与第二壳体61焊接为一体后，通过的三个安装孔632，仍可以调节轴承63与曲轴的同轴度；最终可以有效保证第三轴承组件6与曲轴之间的同轴度，且满足间隙均匀要求，从而避免曲轴在转动过程中产生较大的震动，同时，也可以相应的避免由电机的定子5和转子4间隙发生变化而造成电机间隙不平衡量恶化、压缩机性能降低问题，进而可以从整体上提高压缩机的整体性能。
综上所述，本实用新型所提出的旋转式压缩机，通过第一轴承组件、第二轴承组件及第三轴承组件共同支撑曲轴，并且第三轴承组件配合第一壳体共同形成压缩机的壳体，使得第三轴承组件可以更方便地与第一壳体焊接，并且保证了焊接时对第三轴承组件与第一轴承组件之间同轴度的破坏，保证了曲轴能够在高同轴度的第一轴承组件、第二轴承组件及第三轴承组件之间旋转，减少了曲轴的与各个轴承组件之间的摩擦，提高了产品的运转性能和使用寿命。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。